专利名称：主油缸的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种向车辆的车轮制动油缸供给液压的主油缸。
背景技术：
在向车辆的车轮制动油缸供给液压的主油缸中，存在抑制向油缸供给工作油的油箱从油缸脱落的技术(例如参照专利文献I)。专利文献I :(日本)特开2001-158337号公报当采用上述那样抑制油箱从油缸脱落的结构时，难以将油箱组装在油缸上，并可能降低王油缸的制造效率。·
发明内容
因此，本发明的目的在于提高主油缸的制造效率。为了达成上述目的，第一方面发明所述的主油缸，其具有活塞滑动而产生压力的油缸；向所述油缸供给工作流体的油箱；设置在所述油缸上并连接所述油箱的筒状连接部；设置在所述油箱上并插入所述连接部内的筒状插入部；设置在所述连接部与所述插入部之间并且具有弹性而密封所述连接部与插入部之间的筒状的密封部件，其特征在于，所述插入部在前端侧具有向径向外侧扩展的凸缘部，所述连接部具有设置在其内周面的前端侧且直径比所述凸缘部的外径大的环状的第一内径部；设置在该第一内径部的基端侧且直径比该第一内径部的直径大的第二内径部；位于该第二内径部的基端侧且直径比该第二内径部的直径大的第三内径部，所述密封部件具有与所述连接部的前端面抵接的直径大的基端部；与所述连接部的第一内径部嵌合的环状的嵌合部；设置在该嵌合部的与所述基端部沿轴向相反一侧的位置上且与所述插入部和所述连接部的第二内径部抵接的密封筒部。第二方面发明所述的主油缸，其特征在于，所述密封部件在其外周面，在所述密封筒部的前端部设置有直径比该密封筒部的直径大的突出部。第三方面发明所述的主油缸，其特征在于，所述连接部的所述第三内径部具有向所述第二内径部逐渐缩小直径的缩径部。第四方面发明所述的主油缸，其特征在于，所述突出部的至少一部分被设置为在使用状态下与所述第二内径部接触。第五方面发明所述的主油缸，其特征在于，所述连接部具有径比所述第一内径部的直径小的第四内径部，该第四内径部位于所述第三内径部的基端侧且被设置在能够与所述凸缘部相对的位置上。根据本发明，能够提高主油缸的制造效率。
图I是以剖面表示第一实施方式的主油缸的主要部分的侧视图。
图2是表示第一实施方式的主油缸的连接部的局部放大截面图。图3是表示第一实施方式的主油缸的密封部件的图，图3(a)是截面图，图3(b)是主视图。图4是表不第一实施方式的主油缸的插入部的局部放大截面图。图5(a) (C)是按照(a) (C)的顺序表示第一实施方式的主油缸的组装步骤的局部放大截面图。图6是表示第二实施方式的主油缸的密封部件的图，图6(a)是截面图，图6(b)是主视图。图7(a) ⑷是按照(a) ⑷的顺序表示第二实施方式的主油缸的组装步骤的局部放大截面图。
图8是表示第三实施方式的主油缸的连接部的局部放大截面图。图9(a) (b)是按照(a) (b)的顺序表示第三实施方式的主油缸的组装步骤的局部放大截面图。附图标记说明12 油箱13U3A密封部件17 油缸21、22 活塞28、28B 连接部34插入部35前端面38嵌合凸部39 中径部40、40B 大径部4U41B 小径部53锥面部(缩径部)68基端部69嵌合凹部70、70A密封筒部114凸缘部131突出部
具体实施例方式以下，说明本发明的各实施方式的主油缸。「第一实施方式」参照图I 图5对第一实施方式的主油缸进行说明。如图I所示，该主油缸具有主油缸主体11、一体地安装在主油缸主体11的铅直方向上侧的合成树脂制的油箱12、密封主油缸主体11与油箱12之间的间隙的一对橡胶制的密封部件13、13。主油缸主体11产生对应于未图示的制动器踏板的操作量的工作油压，并将其向设置在车轮上的盘式制动器或鼓式制动器等的车轮制动油缸供给。油箱12储存工作油(工作流体)并根据需要将其向主油缸主体11供给。主油缸主体11具有有底筒状的油缸17，该油缸17具有底部15和从底部15的周缘部沿其轴向延伸的筒部16。该油缸17由铝合金等金属构成，并且以使长度方向沿例如车辆的前后方向的姿态搭载在车辆上。主油缸主体11具有主活塞(活塞)21，其能够滑动地插入与油缸17内的底部15相反的一侧；副活塞(活塞)22，其能够滑动地插入油缸17内的底部15侧。在油缸17内，通过副活塞22、油缸17的底部15和筒部16划分出副压力室23。并且，在油缸17内，通过副活塞22、主活塞21和油缸17的筒部16划分出主压力室24。而且，尽管未图示，但在副活塞22与油缸17的底部15之间设置有包含弹簧的间隔形成部，该间隔形成部在没有来自制动器踏板的输入的非制动状态下，确定上述副活塞22和油缸17的底部15之间的间隔。另外，在副活塞22与主活塞21之间还设置有包含弹簧的间隔形成部，该间隔形成部在非制 动状态下，确定上述副活塞22和主活塞21之间的间隔。而且，在主油缸主体11中，在通过未图示的制动器踏板的操作使主活塞21向副活塞22侧滑动时，油缸17内的主压力室24的压力上升。将该上升的压力向与一个系统的制动器配管连结的车轮制动油缸传递。另外，通过该主活塞21的滑动，经由未图示的间隔形成部使副活塞22向油缸17的底部15侧滑动。由此，油缸17内的副压力室23的压力上升，并且将该压力向与另一个系统的制动器配管连结的车轮制动油缸传递。即，通过使主活塞21及副活塞22滑动，油缸17产生向车轮制动油缸传递的压力。油缸17上并排设有使油箱12与油缸17连接的一对连接部28、28。上述连接部28,28以向筒部16的径向外侧突出的方式一体形成在筒部16的轴向中间位置。上述连接部28、28在筒部16的圆周方向的位置互相匹配并沿筒部16的轴向前后分离地形成，分别在内侧形成有沿油缸17的筒部16的径向的连接孔29，从而形成沿油缸17的筒部16的径向的筒状。油箱12包括具有液体补给口 30的油箱主体31、开闭液体补给口 30的能够装卸的盖体32。油箱主体31具有用于从外部补给工作油的上述液体补给口 30 ;位于液体补给口 30的下侧并储存工作油的容器部33 ;并排设在容器部33的下侧且被插入油缸17的一对连接部28、28内而向油缸17供给工作油的一对插入部34、34。上述插入部34、34呈相互平行的筒状并与油箱主体31 —体形成。具体地说，形成为从容器部33向与液体补给口 30相反的一例，即，铅直方向下方突出。油箱12的一个插入部34经由一个密封部件13与油缸17的一个连接部28连接。另外，油箱12的另一插入部34经由另一密封部件13与油缸17的另一连接部28连接。因此，主油缸主体11通过其油缸17的一对连接部28、28接受从油箱12供给的工作油。一对密封部件13、13形成大致筒状，并且各自设置在对应的连接部28与插入其内的插入部34之间。一对密封部件13、13具有弹性，密封各自的连接部28与插入部34之间的间隙。经由一个密封部件13将一个插入部34安装在上述油缸17的一个连接部28上的结构与经由另一密封部件13将另一插入部34安装在另一连接部28上的结构相同。因此，以下，参照图2 图5，对一个连接部28、一个密封部件13、一个插入部34以及它们的接合结构进行详细说明。
首先，说明油缸17的连接部28。如图2所示，连接部28的开口端，即与筒部16相反一端的前端面35形成为与连接孔29垂直的平坦的圆环状。另外，连接部28的筒部16侧的基端例底面36形成为与连接孔29垂直的平坦的圆形。而且，连接部28的内周面具有嵌合凸部38、中径部39、大径部40、小径部41。嵌合凸部38 (第一内径部)在连接部28的开口侧即前端面35侧形成为向内侧突出的圆环状。中径部39(第二内径部)在嵌合凸部38的轴向的筒部16侧即基端侧与嵌合凸部38邻接地设置，并且具有比嵌合凸部38的内径大的内径尺寸。大径部40 (第三内径部)在中径部39的轴向的筒部16侧与中径部39邻接地设置，并且具有比中径部39的内径大的内径尺寸。小径部41(第四内径部)在大径部40的轴向的筒部16侧与大径部40邻接地设置，并且形成为内径尺寸比嵌合凸部38、中径部39和大径部40中任一个的内径尺寸小。嵌合凸部38具有前端锥面部44、前端侧圆筒面部45、小锥面部46和台阶面部47。
前端锥面部44形成为从前端面35的内周缘部越向筒部16侧直径越小的锥状，并向筒部16侧延伸。前端侧圆筒面部45从前端锥面部44的筒部16侧的端缘部以一定的直径向筒部16侧延伸。小锥面部46形成为从前端侧圆筒面部45的筒部16例的端缘部越向筒部16侧直径越大的锥状，并向筒部16侧延伸。台阶面部47形成为从小锥面部46的筒部16侧的端缘部向径向外侧以一定宽度扩展的圆环状。中径部39具有中间圆筒面部50，该中间圆筒面部50从台阶面部47的大径侧的端缘部以一定的直径向筒部16侧延伸。该中间圆筒面部50的直径比前端侧圆筒面部45的
直径大。大径部40具有锥面部53 (缩径部)、弯曲面部54、锥面部55。锥面部53形成为从中间圆筒面部50的筒部16侧的端缘部越向筒部16侧直径越大的锥状，并向筒部16侧延伸。即，大径部40的锥面部53朝向中径部39直径逐渐缩小。弯曲面部54从锥面部53的筒部16侧的端缘部以越向筒部16侧直径越大后，越向筒部16侧直径越小的方式向筒部16侧延伸，并且包含连接孔29的中心轴线的截面的截面形状呈圆弧状。锥面部55形成为从弯曲面部54的筒部16侧的端缘部越向筒部16侧直径越小的锥状，并向筒部16侧延伸。锥面部55的最小直径比前端侧圆筒面部45和中间圆筒面部50的直径小，锥面部55的大于等于中间圆筒面部50的直径的大径部分构成大径部40。SP，锥面部55以其与中间圆筒面部50的延长面的交线位置为边界，弯曲面部54侧构成大径部40，与弯曲面部54相反的一侧构成小径部41。小径部41具有直径比上述锥面部55的中间圆筒面部50的直径小的部分、基端侧圆筒面部58、基端侧锥面部59。基端侧圆筒面部58从锥面部55的筒部16侧的端缘部以一定的直径向筒部16侧延伸。因此，基端侧圆筒面部58的直径比中间圆筒面部50的直径小，比前端侧圆筒面部45的直径小，小径部41的直径比嵌合凸部38的直径小。基端侧锥面部59形成为从基端侧圆筒面部58的筒部16侧的端缘部越向筒部16侧直径越小的锥状，并向筒部16侧延伸，与基端面36相连。在连接部28的开口端的外周侧形成有倒角面60,该倒角面60从前端面35的外周侧的端缘部沿轴向越向筒部16侧直径越大。
另外,上述前端面35、倒角面60、前端锥面部44、前端侧圆筒面部45、小锥面部46、台阶面部47、中间圆筒面部50、锥面部53、弯曲面部54、锥面部55、基端侧圆筒面部58和基端侧锥面部59的中心轴线全部一致。因此，嵌合凸部38、中间部39、大径部40及小径部41的中心轴线也全部一致，其中心轴线为连接孔29的中心轴线。接着，对处于与油缸17的连接部28嵌合前即插入油箱12的插入部34前的自然状态的橡胶制的密封部件13进行说明。如图3所示，密封部件13呈筒状，轴向一端的大径端面63和直径比其小的轴向另一端的小径端面64形成为沿与轴垂直的方向展开的平坦形状。在密封部件13的外周面具有直径大的圆环状的基端部68 ;圆环状的嵌合凹部69 (嵌合部)，其在轴向上与基端部68邻接地设置，且以最小直径比基端部68的直径小的方式向径向内侧凹陷。另外，还具有筒状的密封筒部70，其沿轴向邻接地设置在嵌合凹部69的与基端部68相反的一例，并且直径比嵌合凹部69的最小直径大且比基端部68的直径 小。基端部68具有一端侧圆筒面部73、一端侧台阶面部74、中间圆筒面部75和中间台阶面部76。—端侧圆筒面部73从大径端面63的外周缘部以一定的直径向小径端面64侧延伸。一端侧台阶面部74形成为从一端侧圆筒面部73的小径端面64侧的端缘部向径向内侧以一定宽度扩展的圆环状。中间圆筒面部75从一端侧台阶面部74的小径侧的端缘部以一定的直径向小径端面64侧延伸。因此，中间圆筒面部75的直径比一端侧圆筒面部73的直径小。中间台阶面部76形成为从中间圆筒面部75的小径端面64侧的端缘部向径向内侧以一定宽度扩展的圆环状。在此，基端部68的最小直径比图2所示的连接部28的开口侧端部的外径大。即，基端部68的一端侧圆筒面部73、一端侧台阶面部74以及中间圆筒面部75的直径中的任一个都比连接部28的前端面35的外径大，且比倒角面60的外径大。嵌合凹部69具有中间台阶面部76的小径侧的一部分；弯曲面部79 ;最小径圆筒面部80 ;弯曲面部81 ;另一端侧台阶面部82。弯曲面部79从中间台阶面部76的小径侧的端缘部以越向小径端面64侧直径越小的方式向小径端面64侧延伸，并且包含密封部件13的中心轴线的截面的形状呈圆弧状。最小径圆筒面部80从弯曲面部79的小径侧的端缘部以一定的直径向小径端面64侧延伸。从而，最小径圆筒面部80的直径比一端侧圆筒面部73和中间圆筒面部75的直径小。弯曲面部81从最小径圆筒面部80的小径端面64侧的端缘部以越向小径端面64侧直径越大的方式向小径端面64侧延伸，并且包含密封部件13的中心轴线的截面的形状呈圆弧状。另一端侧台阶面部82形成为从弯曲面部81的小径端面64侧的端缘部向径向外侧以一定宽度扩展的圆环状。在此，嵌合凹部69的最小外径比图2所示的连接部28的嵌合凸部38的最小内径大。即，嵌合凹部69的最小径圆筒面部80的直径比嵌合凸部38的前端侧圆筒面部45的直径大。另外，嵌合凹部69的轴向宽度比连接部28的嵌合凸部38的轴向长度宽。即，嵌合凹部69的中间台阶面部76与另一端侧台阶面部82之间的轴向距离比连接部28的前端面35与台阶面部47之间的轴向距离长。在密封筒部70上形成有两根外径相同的肋85、86和位于它们之间且外径比它们的外径小的肋87。密封筒部70具有构成肋85的外表面的凸面部88、构成肋87的外表面的凸面部89、构成肋86的外表面的凸面部90、另一端侧圆筒面部91、另一端侧锥面部92。凸面部88从另一端侧台阶面部82的外径侧的端缘部以越向小径端面64侧直径越大的方式扩大直径后，以越向小径端面64侧直径越小的方式缩小直径，并向小径端面64侧延伸。凸面部88的包含密封部件13的中心轴线的截面的形状呈圆弧状。凸面部89从凸面部88的小径端面64侧的端缘部以越向小径端面64侧直径越大的方式扩大直径后，以越向小径端面64侧直径越小的方式缩小直径，并向小径端面64侧延伸。凸面部89的包含密封部件13的中心轴线的截面的形状也呈圆弧状。凸面部90从凸面部88的小径端面64侧的端缘部以越向小径端面64侧直径越大·的方式扩大直径后，以越向小径端面64侧直径越小的方式缩小直径，并向小径端面64侧延伸。凸面部90的包含密封部件13的中心轴线的截面的形状也呈圆弧状。另一端侧圆筒面部91从凸面部90的小径端面64侧的端缘部以一定的直径向小径端面64侧延伸。另一端侧锥面部92从另一端侧圆筒面部91的小径端面64侧的端部以越向小径端面64侧直径越小的方式向小径端面64侧呈锥状延伸且与小径端面64相连。密封筒部70的最大外径比连接部28的中径部39的直径大。即，密封筒部70的凸面部88、90的外径比连接部28的中间圆筒面部50的直径大。密封筒部70的轴向长度比连接部28的中径部39的轴向长度长，且与将中径部39和大径部40合起来的轴向长度大致相等。换言之，密封筒部70的轴向长度比连接部28的中径部39、大径部40及小径部41合起来的轴向长度短。密封筒部70的另一端侧台阶面部82与小径端面64之间的轴向长度等于连接部28的台阶面部47与锥面部55的中间圆筒面部50的延长面的交线位置之间的轴向长度，而比连接部28的台阶面部47与锥面部55的基端侧圆筒面部58侧的端部之间的轴向长度短。在密封部件13的内周部形成有多个，具体地说两根肋95、96。密封部件13的内周面具有一端侧锥面部99、一端侧台阶面部100、一端侧弯曲面部101、一端侧圆筒面部102、构成肋95的外表面的凸面部103、中间圆筒面部104、构成肋96的外表面的凸面部105、另一端侧圆筒面部106。一端侧锥面部99形成为从大径端面63的内周缘部越向小径端面64侧直径越小的锥状，并向小径端面64侧延伸。一端侧台阶面部100形成为从一端侧锥面部99的小径端面64侧的端缘部向径向内侧以一定宽度扩展的圆环状。一端侧弯曲面部101从一端侧台阶面部100的内周缘部以越向小径端面64侧直径越小的方式向小径端面64侧延伸，且包含密封部件13的中心轴线的截面的形状呈圆弧状。一端侧圆筒面部102从一端侧锥面部99的小径端面64侧的端缘部以一定的直径向小径端面64侧延伸。凸面部103从一端侧圆筒面部102的小径端面64侧的端缘部以越向小径端面64侧直径越大的方式扩大直径后，以越向小径端面64侧直径越小的方式缩小直径，并向小径端面64侧延伸。凸面部103的包含密封部件13的中心轴线的截面的形状呈圆弧状。中间圆筒面部104从凸面部103的小径端面64侧的端缘部以与一端侧圆筒面部102相同的一定的直径向小径端面64侧延伸。凸面部105从中间圆筒面部104的小径端面64侧的端缘部以越向小径端面64侧直径越大的方式扩大直径后，以越向小径端面64侧直径越小的方式缩小直径，并向小径端面64侧延伸。凸面部105的包含密封部件13的中心轴线的截面的形状呈圆弧状。另一端侧圆筒面部106从凸面部105的小径端面64侧的端缘部以与一端侧圆筒面部102和中间圆筒面部104相同的一定的直径向小径端面64侧延伸，并与小径端面64相连。密封部件13的大径端面63、小径端面64、一端侧圆筒面部73、一端侧台阶面部74、中间圆筒面部75、中间台阶面部76、弯曲面部79、最小径圆筒面部80、弯曲面部81、另一端侧台阶面部82、凸面部88、凸面部89、凸面部90、另一端侧圆筒面部91、另一端侧锥面部92、一端侧锥面部99、一端侧台阶面部100、一端侧弯曲面部101、一端侧圆筒面部102、凸面部103、中间圆筒面部104、凸面部105、另一端侧圆筒面部106的中心轴线全部一致，并且均为密封部件13的中心轴线。中间圆筒面部104、凸面部105及另一端侧圆筒面部106构成密封筒部70的内周面。 接着，对由刚性比密封部件13的刚性高的合成树脂构成的插入部34进行说明。如图4所示，在油箱主体31的容器部33的下表面形成有向上方凹陷的收纳凹部110，并且插入部34从该收纳凹部110的中央向沿铅直方向向下的方向突出。另外，收纳凹部110具有与插入部34的中心轴线正交的圆环状的底面部111、从底面部111的大径侧的端缘部为与底面部111正交且向下方延伸的一定的直径的圆筒面部112。插入部34形成为具有圆筒状的圆筒状部113和凸缘部114的形状。圆筒状部113从收纳凹部110的底面部111到前端附近以大致一定的直径延伸，凸缘部114从圆筒状部113的与收纳凹部110相反的前端侧向径向外侧延伸。圆筒状部113的与容器部33内连通的内周面116的直径为一定，其外周面具有底弯曲面部117和主圆筒面部118。底弯曲面部117处于与收纳凹部110的底面部111的边界的位置，以越向凸缘部114侧直径越小的方式向凸缘部114侧延伸，并且包含插入部34的中心轴线的截面的形状呈圆弧状。主圆筒面部118从底弯曲面部117的小径侧的端缘部以一定的直径与底面部111垂直地延伸。圆筒状部113的与底面部111相反的前端面119与底面部111平行。凸缘部114具有卡止台阶面部120、卡止圆筒面部121、前端锥面部122。卡止台阶面部120形成为从主圆筒面部118的前端面119侧的端缘部向径向外侧以一定宽度扩展的圆环状。卡止圆筒面部121从卡止台阶面部120的外径侧的端缘部以一定的直径向前端面119侧延伸。前端锥面部112从卡止圆筒面部121的前端面119侧的端缘部以越向前端面119侧直径越小的方式向前端面119侧延伸，且与前端面119相连。内周面116、底弯曲面部117、主圆筒面部118、卡止台阶面部120、卡止圆筒面部121、前端锥面部122和前端面119的中心轴线全部一致，且均为插入部34的中心轴线。插入部34的中心轴线也与收纳凹部110的底面部111及圆筒面部112的中心轴线一致，并与收纳凹部110的底面部111正交。在此，插入部34的除了凸缘部114范围以外的轴向长度，S卩，底弯曲面部117及主圆筒面部118的轴向长度，换言之，底面部111与卡止台阶面部120之间的轴向长度比密封部件13的轴向全长长。另外，插入部34的主圆筒面部118的直径与密封部件13的一端例圆筒面部102、中间圆筒面部104及另一端侧圆筒面部106的直径相等，而比凸面部103、105的最小直径大。另外，凸缘部114的外径，即，卡止圆筒面部121的直径比密封部件13的一端侧圆筒面部102、中间圆筒面部104及另一端侧圆筒面部106的直径大。另外，凸缘部114的前端锥面部122的最小直径比密封部件13的一端侧弯曲面部101的最大直径小。另外，收纳凹部110的最大直径即圆筒面部112的直径与密封部件13的基端部68的最大外径即一端侧圆筒面部73的直径相等。插入部34的凸缘部114的外径即卡止圆筒面部121的直径比连接部28的环状的嵌合凸部38的内径即前端侧圆筒面部45的直径小。换言之，设置于连接部28的内周面的前端侧的嵌合凸部38形成为直径比凸缘部114的外径大的环状。接着，对连接部28、密封部件13及插入部34的接合结构，按照其接合步骤进行说明。首先，如图5(a)所示，使密封部件13与连接部28嵌合。此时，使密封部件13的 密封筒部70与连接部28的中径部39和大径部40以过盈配合的方式(締A代& i )嵌合，并且使连接部28的嵌合凸部38与密封部件13的嵌合凹部69以过盈配合的方式嵌合。另外，使其基端部68与连接部28的前端面35抵接。具体地说，图3所示的密封部件13的中间台阶面部76与图2所示的连接部28的前端面35抵接，图3所示的密封部件13的最小径圆筒面部80与图2所示的连接部28的前端侧圆筒面部45抵接，图3所示的密封部件13的另一端侧台阶面部82与图2所示的连接部28的台阶面部47抵接。另外，图3所示的密封部件13的凸面部88和凸面部89产生变形，与图2所示的连接部28的中间圆筒面部55抵接，图3所示的密封部件13的凸面部90及另一端侧圆筒面部91变形，与图2所示的连接部28的锥面部53、弯曲面部54及锥面部55抵接，图3所示的密封部件13的另一端侧锥面部92与图2所示的连接部28的锥面部55抵接。接着，如图5(a)到图5(b)、进一步到图5(c)所示，将油箱主体31的插入部34插入到保持于连接部28的密封部件13内。此时，首先，插入部34在如图5(a)所示的前端侧的凸缘部114的前端锥面部122上与密封部件13的一端侧弯曲面部101抵接，之后，凸缘部114的卡止圆筒面部121顺次与密封部件13的一端侧弯曲面部101、一端侧圆筒面部102、凸面部103、中间圆筒面部104、凸面部105、另一端侧圆筒面部106接触，一边将这些接触部分及其附近部分向径向外侧挤压变形并且向轴向拉伸，一边进行嵌合。此时，如图5(b)所示，允许密封部件13在中径部39 (第二内径部)的前方的大径部40 (第三内径部)向径向外侧进一步变形，对凸缘部114施加的滑动阻力减弱。另外，因为被凸缘部114挤压而向外侧变形的密封部件13的部分收纳在大径部40 (第三内径部)内，所以能够抑制成为凸缘部114的阻力的向插入方向前方的突出量，根据这一点，也能减弱对凸缘部114施加的滑动阻力。这样，在本实施方式中，由于具有大径部40(第三内径部)，所以即使在插入部34上设置凸缘部114，也不会出现难以将油箱12组装在主油缸主体11上的情况。接着，当如图5(c)所示地使凸缘部114超过密封部件113时，密封部件13与插入部34以过盈配合的方式紧密接触。即，在将插入部34准确地插入保持于连接部28的密封部件13内时，图3所示的密封部件13的内周侧的一端侧圆筒面部102、凸面部103、中间圆筒面部104、凸面部105及另一端侧圆筒面部106以过盈配合的方式与图4所示的插入部34的主圆筒面部118抵接。此时，密封部件13的外周侧的密封筒部70与连接部28的中径部39和大径部40以过盈配合的方式抵接。另外，此时，如图5(c)所示，密封部件13的基端部68被收纳在油箱主体31的收纳凹部110内。S卩，图3所示的密封部件13的大径端面63与图4所示的收纳凹部110的底面部111抵接，图3所示的密封部件13的一端侧圆筒面部73与图4所示的收纳凹部110的圆筒面部112抵接。另外，此时，如图5(c)所示，凸缘部114离开密封部件13的小径端面54，并与连接部28的小径部41轴向位置重合且径向相对。换言之，连接部28的小径部41设置在能够与凸缘部114相对的位置。另外，凸缘114的位置根据基端部68的变形量和插入部34插入至密封部件13的位置而前后变化，根据不同的位置，可能使凸缘部114的位置处于不与连接部28的小径部41的基端侧圆筒面部58沿径向相对的状态，但是，如果插入插入部34直到至少利用收纳凹部110和连接部28压缩基端部68，就能够使凸缘部114处于与连接部 28的基端侧圆筒面部58在轴向位置重合并沿径向相对的状态。在此，在上述专利文献I所记载的技术中，在主油缸主体的连接部(凸起部)的前端设置有向内径侧突出的爪部，在密封部件设置有向外径侧突出且与爪部的轴向内侧卡止的筒状部，并且在油箱的插入部(连接腿部)的前端部设置有向外径侧扩展的凸缘部，并使该凸缘部与密封部件的轴向内侧卡止。在上述结构的情况下，为了限制连接腿部从凸起部脱离，需要增大凸缘部的延伸量，但是，当增大凸缘部的延伸量时，需要使与凸起部的内周面接触的密封部件产生较大的变形，使得油箱与主油缸主体的组装性下降，进而，制造效率下降。因此，在专利文献I所记载的技术中，通过使凸缘部偏心，特别是谋求限制工作油的真空充填时的脱落，并且改善组装性。但是，在专利文献I所记载的技术中，很难说能够充分限制连接腿部从凸起部脱落。另一方面，为了改善组装性并限制连接腿部从凸起部脱落，通过销将油箱与主油缸主体连结，从而能够将油箱保持于主油缸主体，但是，如果使用销，则部件数量增加，并且组装步骤增加。对此，第一实施方式的主油缸在主油缸主体11的连接部28上，在嵌合凸部38的基端侧设置有直径比其直径大的中径部39，在该中径部39的基端侧设置有直径比该中径部39的直径大的大径部40。由此，在使油箱主体31的插入部34的向径向外侧延伸的凸缘部114与利用连接部28的中径部39卡止的密封部件13嵌合时，如果密封部件13被凸缘部114挤压，大径部40允许密封部件13向径向的更大的变形。由此，减弱密封部件13相对于插入部34的滑动阻力。另外，因为密封部件13被凸缘部114挤压而向外侧变形的部分被收纳在大径部40内，所以抑制作为凸缘部114的阻力的向插入方向前方的突出量，根据这一点，也减弱对凸缘部114施加的滑动阻力。因此，即使增大凸缘部114的径向延伸量从而在工作油充填时等限制插入部34从连接部28脱落，也能够实现油箱12与油缸17的良好的组装性，并能够提高制造效率。因此，即使不采用利用销来连结油箱12与油缸17的结构，而采用仅通过将插入部34经由密封部件13插入连接部28内进行连结的结构，也能够限制插入部34从连接部28脱落。另外，由于连接部28在上述大径部40的更靠基端侧，以能够与凸缘部114相对的方式具有直径比嵌合凸部38的直径小的小径部41，所以例如，即使密封部件13被凸缘部114拉伸预想以上，也能够限制密封部件13进入凸缘部114与小径部41之间，能够抑制密封部件13的损坏。另外，因为连接部28的大径部40具有向中径部39逐渐缩小直径的锥面部53，所以利用充填工作油时的工作油的压力，油箱主体31的插入部34向拔出方向移动，凸缘部114与密封部件13的小径端面64抵接并将密封部件13向拔出方向挤压时，密封筒部70通过锥面部53的引导以向径向内侧移动的方式产生变形并关闭其与插入部34之间的间隙，提高与插入部34之间的接触压力并增大摩擦力。由此，能够进一步限制从连接部28拔出插入部34。「第二实施方式」接着，主要基于图6和图7以与第一实施方式不同的部分为中心对第二实施方式的主油缸进行说明。另外，与第一实施方式相同的部分使用同一名称、同一符号表不。在第二实施方式中，使用具有相对于第一实施方式的密封部件13的密封筒部70局部不同的密封筒部70A的密封部件13A。第二实施方式的密封部件13A未设置第一实施方式的肋86，而是在其外周面的密封筒部70A的前端部设置有直径比密封筒部70A的直径大的，即，比肋85的直径大的圆环状的突出部131。S卩，密封筒部70A具有构成肋85的外表面的凸面部88 ;构成肋87的外表面的凸面部89 ;构成突出部131的外表面的台阶面部132、弯曲面部133和锥面部134。 台阶面部132从凸面部88的小径端面64侧的端缘部沿与轴正交的方向向径向外侧扩展。弯曲面部133在从台阶面部132的大径侧的端缘部以越向小径端面64侧直径越大的方式扩大直径后，以越向小径端面64侧直径变小的方式缩小直径，并且向小径端面64侧延伸。弯曲面部133的包含密封部件13A的中心轴线的截面的形状呈圆弧状。锥面部134从弯曲面部133的小径端面64侧的端缘部以越向小径端面64侧直径越小的方式缩小直径且向小径端面64侧延伸，与小径端面64相连。密封筒部70A的最大外径即突出部131的最大外径比连接部28的中径部39的外径大。另外，当突出部131的体积为VI、大径部40的内侧的密封退避空间容积为V2时，设定为Vl < V2。而且，基端部68的中间台阶面部76与突出部131的最大外径位置之间的轴向长度比连接部28的前端面35与大径部40的最大内径位置之间的轴向长度短，基端部68的中间台阶面部76与突出部131的台阶面部132之间的轴向长度比连接部28的前端面35与，中径部39和大径部40的交界位置之间的轴向长度短。即，密封筒部70A的突出部131与连接部28的中径部39在轴向上位置重合。接着，对连接部28、密封部件13A、插入部34之间的接合结构按照其接合步骤进行说明。首先，如图7(a)所示，将密封部件13A与连接部28嵌合。此时，密封部件13A使其密封筒部70A的突出部131与连接部28的中径部39抵接，使连接部28的嵌合凸部38与其嵌合凹部69嵌合，其基端部68与连接部28的前端面35抵接。具体地说，图6所示的密封部件13A的中间台阶面部76与图2所示的连接部28的前端面35抵接，图6所示的密封部件13A的最小径圆筒面部80与图2所示的连接部28的前端侧圆筒面部45抵接，图6所示的密封部件13的弯曲面部133与图2所示的连接部28的中间圆筒面部50抵接。接着，如图7(a)到图7(b)、进一步到图7 (c)、7(d)所示，将油箱主体31的插入部34插入保持于连接部28的密封部件13A中。此时，首先，插入部34在图7(a)所示的前端侧的凸缘部114的前端锥面部122上与密封部件13A的一端侧弯曲面部101抵接，之后，凸缘部114的卡止圆筒面部121依次与密封部件13A的一端侧弯曲面部101、一端侧圆筒面部102、凸面部103、中间圆筒面部104、凸面部105及另一端侧圆筒面部106接触，一边将这些接触部分及其附近部分向径向外侧挤压变形且沿轴向拉伸，一边进行嵌合。于是，密封筒部70A以主要将突出部131配置在大径部40内的方式如图7(b)所示地与中径部39及大径部40嵌合。此时，允许密封部件13A的包含突出部131的密封筒部70A在中径部39的前方的大径部40向径向外侧进一步变形，从而减弱对凸缘部114施加的滑动阻力。另外，包含由于密封部件13被凸缘部114挤压而向外侧变形的突出部131的密封筒部70A被容纳在大径部40内，因此能够抑制作为凸缘部114的阻力的向插入方向前方的突出量，根据这一点，也能减弱对凸缘部114施加的滑动阻力。如图7(c)所示，当凸缘部114超过密封部件13A时，密封部件13A与插入部34以过盈配合的方式紧密接触。在插入部34适当插入到保 持于连接部28的密封部件13A时，图6所示的密封部件13A的一端侧圆筒面部102、凸面部103、中间圆筒面部104、凸面部105及另一端侧圆筒面部106以过盈配合的方式与图4所示的插入部34的主圆筒面部118抵接。此时，如图7(c)所示，密封筒部70A与连接部28的中径部39及大径部40抵接，但是，根据图6所示的突出部131与连接部28的上述尺寸关系，在随后的使用状态下，至少其一部分与中径部39接触，而其余部分与大径部40接触。即，在组装时，通过收纳凹部110和连接部28压缩基端部68，即使暂时存在整个突出部131与大径部40接触的状态，但是随后，在基端部68利用弹性力复原而使油箱主体31的位置稳定的使用状态下，突出部131的至少一部分处于与中径部39接触的状态。根据第二实施方式的主油缸，由于在密封部件13A的密封筒部70A的前端部设置有直径比密封筒部70A的直径大的突出部131，因此在工作油充填时，利用工作油的压力，油箱主体31的插入部34向拔出方向移动，当凸缘部114与密封部件13A的小径端面64抵接并将密封部件13向拔出方向挤压时，具有突出部131的密封筒部70A按照锥面部53的引导向径向内侧移动而变形，并关闭其与插入部34之间的间隙，提高对插入部34施加的接触压力并进一步提高摩擦力。由此,能够限制从连接部28拔出插入部34。另外，由于突出部131的至少一部分设置成在使用状态下与连接部28的中径部39接触，因此密封部件13A始终从中径部39向径向内侧即向与插入部34接触的方向被挤压。由此，密封部件13A能够在使用状态下挤压插入部34，并能够限制在使用状态下将插入部34从连接部28拔出。「第三实施方式」接着，主要基于图8和图9以与第一实施方式不同的部分为中心对第三实施方式的主油缸进行说明。而且，与第一实施方式相同的部位使用同一名称、同一符号表不。在第三实施方式中，使用相对于第一实施方式的连接部28局部不同的具有大径部40B和小径部41B的连接部28B。第三实施方式的连接部28B的大径部40B和小径部41B替代第一实施方式的锥面部55，而具有弯曲面部141。弯曲面部141形成为从弯曲面部54的筒部16侧的端缘部越向筒部16侧直径越小的圆弧状并向筒部16侧延伸，包含连接孔29的中心轴线的截面的形状呈圆弧状。弯曲面部141的曲率半径比弯曲面部54的曲率半径大，并形成为越远离弯曲面部54越大的形状。弯曲面部141与基端侧圆筒面部58相连的部分沿连接孔29的与轴向正交的方向。换言之，弯曲面部141与基端侧圆筒面部58正交地连接。接着，对连接部28B、密封部件13、插入部34之间的连接结构按照其接合步骤进行说明。首先，与第一实施方式相同地将密封部件13与连接部28B嵌合。此时，如图9(a)所示，密封部件13使其密封筒部70与中径部39和大径部40B抵接。接着，如图9(a)到9(b)所示，与第一实施方式相同地将油箱主体31的插入部34插入到保持于连接部28B的密封部件13。此时，即使插入部34的凸缘部114拉伸密封部件13预想以上，由于与基端侧圆筒面部58正交地弯曲的弯曲面部141与密封部件13抵接，因此能够限制密封部件13进入凸缘部114与小径部41B的基端侧圆筒面部58之间。根据以上的第三实施方式的主油缸，因为小径部41B的大径部40B侧的弯曲面部 141以与基端侧圆筒面部58正交的方式与基端侧圆筒面部58相连，所以在组装时，例如即使密封部件13被凸缘部114拉伸预想以上，也能够进一步限制该部分进入凸缘部114与小径部41B之间，并能够进一步抑制密封部件13的损伤。根据上述实施方式，在由活塞滑动而产生压力的油缸、向所述油缸供给工作流体的油箱、设置在所述油缸上并连接所述油箱的筒状连接部、设置在所述油箱上并插入所述连接部内的筒状插入部、设置在上述连接部和上述插入部之间且具有弹性而密封这些连接部和插入部之间的筒状密封部件构成的主油缸内，所述插入部具有在前端侧向径向外侧扩展的凸缘部，所述连接部具有设置在其内周面的前端侧且直径比上述凸缘部的外径大的环状的第一内径部、设置在该第一内径部的基端侧且直径比该第一内径部大的第二内径部、位于该第二内径部的基端侧且直径比该第二内径部大的第三内径部，所述密封部件具有与所述连接部的前端面抵接的直径大的基端部、与所述连接部的第一内径部嵌合的环状的嵌合部、设置在该嵌合部的与所述基端部沿轴向相反一侧的位置上且与所述插入部和所述连接部的第二内径部抵接的密封筒部。由此，能够减小密封部件对插入部施加的滑动阻力。因此，即使增大凸缘部的径向延伸量从而限制插入部从连接部脱落，也能够获得良好的组装性。另外，由于连接部在大径部的更靠基端侧以能够与凸缘部相对的方式具有直径比嵌合凸部的直径小的小径部，因此例如即使密封部件被凸缘部拉伸预想以上，也能够限制该部分进入凸缘部与小径部之间，能够抑制密封部件的损伤。另外，由于所述密封部件在其外周面上，在所述密封筒部的前端部设置有直径比该密封筒部的直径大的突出部，因此能够限制插入部从连接部脱落。另外，由于所述连接部的所述第三内径部具有向所述第二内径部逐渐缩小直径的缩径部，因此当插入部相对于连接部向拔出方向移动，并且凸缘部将密封部件向拔出方向挤压时，密封部件按照缩径部的引导向径向内侧移动而变形，提高对插入部施加的接触压力，提高摩擦力。由此,能够限制从连接部拔出插入部。另外，由于所述突出部的至少一部分在使用状态下与所述第二内径部接触，因此密封部件能够在使用状态下挤压插入部，能够限制在使用状态下从连接部拔出插入部。另夕卜，在上述各实施方式中，表示了仅通过将密封部件13和油箱的插入部34与主油缸的连接部28连接防止脱落的示例，但本发明也可以适用于专利文献I所示的使用销等对主油缸和油箱进行连接的主油缸。由此，假设即使在维护时等忘记插入销等，也能够防止从主油缸拔出油 箱。
权利要求
1.一种主油缸，其具有 活塞滑动而产生压力的油缸； 向所述油缸供给工作流体的油箱； 设置在所述油缸上并连接所述油箱的筒状连接部； 设置在所述油箱上并插入所述连接部的筒状插入部； 设置在所述连接部与所述插入部之间并且具有弹性而密封所述连接部与插入部之间的筒状的密封部件，该主油缸的特征在于， 所述插入部在前端侧具有向径向外侧扩展的凸缘部， 所述连接部具有设置在其内周面的前端侧且直径比所述凸缘部的外径大的环状的第一内径部；设置在该第一内径部的基端侧且直径比该第一内径部的直径大的第二内径部；位于该第二内径部的基端侧且直径比该第二内径部的直径大的第三内径部， 所述密封部件具有与所述连接部的前端面抵接的直径大的基端部；与所述连接部的第一内径部嵌合的环状的嵌合部；设置在该嵌合部的与所述基端部沿轴向相反一侧的位置上且与所述插入部和所述连接部的第二内径部抵接的密封筒部。
2.根据权利要求I所述的主油缸，其特征在于， 所述密封部件在其外周面，在所述密封筒部的前端部设置有直径比该密封筒部的直径大的突出部。
3.根据权利要求I所述的主油缸，其特征在于， 所述连接部的所述第三内径部具有向所述第二内径部逐渐缩小直径的缩径部。
4.根据权利要求I所述的主油缸，其特征在于， 所述突出部的至少一部分被设置为在使用状态下与所述第二内径部接触。
5.根据权利要求I至4中的任一项所述的主油缸，其特征在于， 所述连接部具有直径比所述第一内径部的直径小的第四内径部，该第四内径部位于所述第三内径部的基端侧且被设置在能够与所述凸缘部相对的位置上。
全文摘要
本发明提供一种主油缸，其能够提高制造效率。在插入部(34)的前端侧设置有向径向外侧延伸的凸缘部(114)，连接部(28)具有设置在其内周面的前端侧且直径比凸缘部的外径大的环状的嵌合凸部(38)、设置在嵌合凸部的基端侧且直径比嵌合凸部大的中径部(39)、位于中径部的基端侧且直径比中径部大的大径部(40)、位于大径部的基端侧并设置在能够与凸缘部相对的位置且直径比嵌合凸部小的小径部(41)，密封部件(13)具有与连接部(28)的前端面(35)抵接的直径大的基端部(68)、与连接部的嵌合凸部嵌合的环状的嵌合凹部(69)、设置在嵌合凹部的与基端部相反一侧且与插入部和连接部的中径部抵接的密封筒部(70)。
文档编号B60T11/22GK102897160SQ201210374470
公开日2013年1月30日 申请日期2012年7月30日 优先权日2011年7月28日
发明者冈田裕树 申请人:日立汽车系统株式会社