一种结构加强型矿用自卸车油箱的制作方法

本实用新型属于矿山机械技术领域，尤其涉及一种结构加强型矿用自卸车油箱。

背景技术：

当前矿用自卸车油箱内部结构，大多采用中间隔板将油箱箱体分为吸油腔和回油腔，隔板上开有若干通流孔，隔板与油箱侧壁焊接的结构形式；外部结构多采用六块板或四块拼接为方形的结构形式。这种隔板结构虽然能够将吸回油分开且对油箱箱体有一定的加强作用，但回油口至吸油口流程较短不利于杂质沉淀及热量的散发。矿用自卸车的油耗一般都比较大，对于载重量300吨以上的自卸车必须具备容积4000L以上油箱，且受整车布置的影响，安装空间非常有限。一般矿用自卸车油箱安装方式是悬挂在车架侧面，悬置体积较大，加上矿区路况较差，在矿车启动、急停、转向等工况下油液浪涌对隔板和箱体的冲击很大。如果仅采用隔板与油箱侧壁全焊接形式，长期的油液浪涌冲击将会带来焊缝开裂、焊接脱落等问题，这既污染了油液，又降低了油箱的使用寿命，降低了运输效率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种结构加强型矿用自卸车油箱，该油箱布局合理，结构强度高，受力良好，油液循环路径长，散热效果好，能够有效降低油液浪涌冲击。

本实用新型针对上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种结构加强型矿用自卸车油箱，油箱箱体由前板、右侧板、后板以及左侧板依次连接围成,在油箱箱体的中间设有中间隔板将油箱箱体分为吸油腔与回油腔，在吸油腔内由前向后依次设有右隔板一与右隔板二，在回油腔内由前向后依次设有左隔板一与左隔板二，在右隔板一、右隔板二、左隔板一与左隔板二上均设有通流孔，在中间隔板的前端也设有通流孔，在油箱箱体后端两侧设有安装座，连接管穿过中间隔板与安装座对接。

优选的，在中间隔板的前端与后端均开有缺口，前加强筋穿过前端的缺口与前板、左侧板以及右侧板焊接；后加强筋穿过后端的缺口与左侧板、后板和右侧板焊接。

优选的，右隔板一与右隔板二上的通流孔相互错位；左隔板一与左隔板二上的通流孔也相互错位。

优选的，中间隔板的前、后底边均折弯；右隔板一和右隔板二的右边和底边均折弯；左隔板一和左隔板二的左边和底边均折弯。

优选的，在左侧板的外侧焊有左贴板一和左贴板二，右侧板的外侧焊有右贴板一和右贴板二，后板的外侧焊有后贴板。

优选的，所述前板、后板的侧截面为“L”形，前板与后板相对卡接，前板的顶部作为油箱箱体的顶板，后板的底部作为油箱箱体的底板。

本实用新型的有益效果是：由于采用了左右侧板和后板增加贴板，带折弯边的中间隔板和带折弯边的吸、回油腔隔板，前、后加强筋及连接管贯穿中间隔板对接安装座的结构形式，油箱箱体强度大幅提升；隔板与油箱箱体前后板及左右侧板拼接部分带有折弯边为面接触，受力良好且可有效减缓油液浪涌冲击；吸回油腔隔板通流孔错位设计，可延长油液循环流程，保证热量充分散发及杂质沉淀；前后加强筋设计可以避免箱体焊接变形及车辆复杂工况运行过程中，油箱箱体变形导致焊缝开裂、脱落等问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型另一个角度的结构示意图；

图3是本实用新型的俯视图；

图4是本实用新型中前板的结构示意图；

图5是本实用新型中后板的结构示意图；

图6是本实用新型中前板与后板组装在一起的结构示意图。

图中：1、前板，2、右侧板，3、中间隔板，4、右隔板一，5、右隔板二，6、后加强筋，7、安装座，8、连接管，9、后板，10、左侧板，11、左贴板一，12、左贴板二，13、左隔板二，14、左隔板一，15、前加强筋，16、右贴板一，17、右贴板二，18、后贴板，19、吸油腔，20、回油腔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图1-图6所示，一种结构加强型矿用自卸车油箱，前板1、右侧板2、后板9、左侧板10组成油箱箱体。所述前板1、后板9的侧截面为“L”形，前板1与后板9相对卡接，前板1的顶部作为油箱箱体的顶板，后板9的底部作为油箱箱体的底板。左贴板一11、左贴板二12和右贴板一16、右贴板二17分别焊接在左侧板10、右侧板2上，后贴板18焊接在后板9上，对油箱箱体进行整体加强；中间隔板3与前板1、后板9焊接将整个箱体分为吸油腔19和回油腔20，在前后方向加强油箱箱体的强度，同时减缓左右方向的油液冲击；右隔板一4、右隔板二5均与前板1、右侧板2和中间隔板3焊接，左隔板一14、左隔板二13均与前板1、左侧板10和中间隔板3焊接，在左右方向加强油箱箱体的强度，同时减缓前后方向的油液冲击；连接管8穿过中间隔板3与左右两侧的安装座7对焊，增加油箱箱体后部刚度，减小箱体变形；前加强筋15穿过中间隔板3前部的缺口与前板1、左侧板10和右侧板2焊接；两个后加强筋6分别穿过中间隔板3后部的缺口与左侧板10、后板9和右侧板2焊接。左隔板一14、左隔板二13、右隔板一4、右隔板二5均带有两个折弯边，中间隔板3带有三个折弯边，这样的结构不仅能够增加箱体的强度，还能够有效减缓、吸收浪涌冲击能量；左隔板一14和左隔板二13，右隔板一4和右隔板二5的通流孔错位设计及隔板下边角的开通流缺口设计，可减缓浪涌现象，同时最大限度增加油液循环流程，促进热量散发，保证油液杂质充分沉淀。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。