一种具有整体式固定连杆的悬挂系统的制作方法

本实用新型涉及汽车悬挂系统，具体涉及一种具有整体式固定连杆的悬挂系统。

背景技术：

悬挂系统是指车轮与车身之间连接的部分，其作用是传递作用在车轮和车架之间的力和力扭，并且缓冲由不平路面传给车架或车身的冲击力，并衰减由此引起的震动，以保证汽车能平稳地行驶，从此可见，悬挂系统主要起两大作用：一是减震作用，这也是当初在汽车上采用悬挂的主要原因；二是支撑作用，它要对庞大的车身起到支撑作用。

汽车悬挂可按多种形式划分，但主要是按独立和非独立方式来划分悬挂。简单地说，左右两个车轮之间没有硬轴连接，一侧车轮的悬挂部件只与车身相连的情况则定义为独立悬挂，而非独立悬挂则是指左右两个车轮之间不是独立的，两者之间有硬性连接物并会互相干涉。独立悬挂由于车轮之间没有干涉，可以调校出更好的舒适性和操作性，大多数轿车都会采用该种悬挂；而非独立悬挂则结构简单，具有更好的刚性，更多用于货车和大客车上。

非独立悬挂还分为钢板弹簧式悬挂、螺旋弹簧式悬挂、横向推力式悬挂和扭转梁式悬挂。通常重型卡车、挂车都会采用钢板弹簧式悬挂。如图1所示，为现有技术中的一种钢板弹簧式悬挂，包括钢板弹簧、连杆以及安装在钢板弹簧上的U型螺栓组件、前支架、中支架、后支架和平衡梁。所述前支架、中支架和后支架依序设置，所述平衡梁安装在中支架上，所述前支架和后支架与平衡梁之间分别设置有一钢板弹簧和连杆。

连杆是作为其中一主要受力的部件，需要具备一定的抗拉、抗扭的性能，目前的连杆一般包括有两种，可以调节长度的固定连杆和不能连接的固定连杆，由于结构稳定和成本较低，一般悬挂系统至少有一侧悬挂会采用固定连杆，如图2所示，目前的固定连杆一般采用三段式结构，包括连杆部和连杆部两端的轴套部，而连杆部和轴套部一般为焊接。焊接方式涉及到其焊接工艺是否到位，若处理不好，在汽车行驶时，当连杆部和轴套部之间的焊缝受力过大容易开裂。

技术实现要素：

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种具有整体式固定连杆的悬挂系统，包括对称设置在车底架两侧的两部分，每部分包括前支架、至少一中支架、后支架、至少一平衡梁、至少两组钢板弹簧总成、至少两连杆和至少两组车轴固定组件；所述前支架、中支架和后支架依序设置；所述平衡梁安装在所述中支架上；所述各钢板弹簧总成分别安装在所述前支架和其相邻的中支架之间、两相邻的中支架之间或者所述后支架和其相邻的中支架之间；所述各车轴固定组件安装在所述各钢板弹簧总成的中部；所述各连杆分别安装在各车轴固定组件和与其相邻的前支架或中支架上；所述各连杆中，至少其中之一为固定连杆，所述固定连杆为一体成型结构。

进一步地，所述固定连杆包括连杆部和连杆部两端的轴套部，所述连杆部和轴套部为一同一个整体，所述轴套部径向边缘与所述连杆部齐平。

进一步地，所述各连杆的长度相等，该悬挂系统的各连杆长度均等，零件具有通用性，减少用了错零件的机率以及备料成本。

进一步地，所述各连杆与车架的夹角为0度至10度。该设置使悬挂系统更稳定，减少其受到的应力，使车胎更耐用。

进一步地，所述前支架、后支架的内侧于所述钢板弹簧总成的顶面设置有可拆卸的承载板。当承载板磨损后可以更换。

进一步地，所述前支架、后支架的内侧于所述钢板弹簧总成的侧面设置有可拆卸的耐磨板。可根据实际情况更换维修，大大减少了汽车维修保养成本。

进一步地，所述前支架靠近所述连杆的一端设置有凹位。使安装后连杆的安装螺母外露，用普通工具就可以对螺母进行安装或拆卸的操作，使连杆的调整与维修均十分方便。

相比于现有技术，所述固定连杆采用一体式成型结构，其制造简单、强度好，具有更好的抗拉和抗扭性能。且各连杆长度均等，零件具有通用性，减少用了错零件的机率以及备料成本。另外，在前后支架和钢板弹簧之间加入了承载板和耐磨板，使悬挂系统的使用寿命更长，所述承载板和耐磨板代替支架承受的大量的摩擦和碰撞，因此，在悬挂系统使用一段时间后只需更换承载板和耐磨板，而不需要整个支架更换，减少维护的成本，适用于重型车辆。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为现有技术悬挂系统的结构示意图；

图2为现有技术中固定连杆的示意图；

图3为本实用新型所述具有整体式固定连杆的悬挂系统单侧的结构示意图；

图4为本实用新型所述固定连杆的立体示意图；

图5为本实用新型所述固定连杆的正面示意图；

图6为本实用新型所述三轴式悬挂系统的结构示意图。

具体实施方式

挂车悬挂系统通常包括对称设置在底架两侧的两部分。如图3所示，图3 为本实用新型所述具有整体式固定连杆的悬挂系统单侧的结构示意图。本实用新型公开的一种具有整体式固定连杆的悬挂系统，包括前支架1、中支架2、后支架3、平衡梁4、第一钢板弹簧总成51、第二钢板弹簧总成52、第一连杆61、第二连杆62、第一车轴固定组件71和第二车轴固定组件72。

所述前支架1、中支架2和后支架3依序间隔固定在挂车的底架上，所述平衡梁4通过销轴铰接在所述中支架2上，其包括分别伸出于中支架的前端41和后端42，所述平衡梁4可相对于销轴上下摆动。所述第一钢板弹簧总成51一端伸入所述前支架1，另一端伸入所述平衡梁4的前端51，实现高度方向的定位。同样地，所述第二钢板弹簧总成52的一端伸入所述后支架3，另一端伸入所述平衡梁4的后端52，实现高度方向的定位。

所述车轴固定件组件安装在钢板弹簧总成中部，前车轴通过第一车轴固定组件71安装在所述第一钢板弹簧总成51下方，后车轴通过第二车轴固定组件 72安装在所述第二钢板弹簧总成52下方。所述第一车轴固定组件71和第二车轴固定组件72结构相同，以第一车轴固定组件71为例，包括上支板711、下支板712、两U型螺栓713和压块714。所述上支板711设置在所述第一钢板弹簧总成51顶面，所述下支板712设置在所述第一钢板弹簧总成51底面，所述两U 型螺栓713分别穿过下支板712和上支板711的两端，夹持着所述第一钢板弹簧总成51的两面。所述压块714设置在所述U型螺栓713封闭端的内侧，配合所述下支板712固定前车轴。所述下支板712包括用于连接钢板弹簧总成和车轴的本体7121，所述本体靠近前支架1的一端设置有连接部7122。

所述第一连杆61的一端与第一车轴固定组件71的下支板连接部相连，另一端与所述前支架1底部相连。所述第二连杆62的一端与所述第二车轴固定组件72的下支板连接部相连，另一端与中支架2底部相连。所述第一连杆61和第二连杆62长度相等，所述第一连杆61和第二连杆62与车架的夹角(相当于车辆行驶时所述各连杆与地面的夹角)为0度至10度，优选为7度。所述第一连杆61和第二连杆62为可调整长度的活动连杆或者固定连杆。

如图4、图5所示，图4为本实用新型所述固定连杆的立体示意图，图5为本实用新型所述固定连杆的正面示意图。所述固定连杆冲压一体成型，为整体式结构，包括连杆部A和连杆部两端的轴套部B，所述连杆部A和轴套部B为一同一个整体，所述轴套部B径向边缘与所述连杆部A齐平。

所述前支架1、后支架3的内侧于钢板弹簧侧面之间设置有耐磨板8，所述耐磨板8通过螺栓分别固定在前支架1和后支架3上，而且耐磨板8采用渗碳并经淬火处理，其硬度更高、更耐磨。

所述前支架1、后支架3的内侧于钢板弹簧顶部之间还设置有承载板9，所述承载板9通过螺栓分别固定在所述前支架1和后支架3上。

所述前支架1下方还设置有一缺口，使所述第一连杆61的安装螺母外露，方便拆卸和维修。

上述实施例为两车轴悬挂系统的结构，本实用新型同样适用三车轴或多车轴的悬挂系统。如图6所示，图6为本实用新型所述三轴式悬挂系统的结构示意图。包括前支架1、后支架3以及两设置在前支架1和后支架3之间的中支架 2，分别为第一中支架21和第二中支架22，还包括两分别安装在两中支架1上的平衡梁4，所述前支架1和第一中支架21之间设置有第一钢板弹簧总成51，第一中支架21和第二中支架22之间设置有第二钢板弹簧总成52，第二中支架 22和后支架3之间设置有第三钢板弹簧总成53，所述第一钢板弹簧总成51上设置有第一车轴固定组件71、所述第二钢板弹簧总成52上设置有第二车轴固定组件72、所述第三钢板弹簧总成53上设置有第三车轴固定组件73，此外，还包括设置在前支架1和第一车轴固定组件71之间的第一连杆61、设置在第一中支架21和第二车轴固定组件72之间的第二连杆62、设置在第二中支架22和后支架3之间的第三车轴固定组件73。本实施例中，所有部件的结构均与上述实施例的部件结构相同，此处不再赘述。所述第一连杆61、第二连杆62、第三连杆63的长度均相等，所述第一连杆61、第二连杆62、第三连杆63与车架的夹角均为0度至10度，优选为7度。所述第一连杆61、第二连杆62和第三连杆 63均可以为可调整长度的活动连杆或者固定连杆，优选为活动连杆，为了节约成本，可把活动连杆和固定连杆对称设置车架左右两端，具体根据实际需求而定。所述前支架1、后支架3的内侧于钢板弹簧侧面之间设置有耐磨板8，所述耐磨板8通过螺栓分别固定在前支架1和后支架3上。

所述前支架1、后支架3的内侧于钢板弹簧顶部之间还设置有承载板9，所述承载板9通过螺栓分别固定在所述前支架1和后支架3上。

所述前支架1靠近所述连杆的一端设置有凹位，使所述第一连杆61的安装螺母外露，方便拆卸和维修。

相比于现有技术，所述固定连杆采用一体式成型结构，其制造简单、强度好，具有更好的抗拉和抗扭性能。且各连杆长度均等，零件具有通用性，减少用了错零件的机率以及备料成本；而连杆与车架的夹角设置0度至10度之间，相比一般悬挂系统的角度要小，当承重的时候连杆会被压至与车架约为平行，换言之，在车辆行驶过程中所受纵向的应力会减少，从而减少了吃胎、磨胎的现象。另外，在前后支架和钢板弹簧之间加入了承载板和耐磨板，使悬挂系统的使用寿命更长，所述承载板和耐磨板代替支架承受大量的摩擦和碰撞，因此，在悬挂系统使用一段时间后只需更换承载板和耐磨板，而不需要整个支架更换，减少维护的成本。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。