一种用于安装汽车传动轴中间支撑的结构的制作方法

本实用新型涉及汽车车身领域，具体涉及一种用于安装汽车传动轴中间支撑的结构。

背景技术：

用于安装汽车传动轴中间支撑的结构作为前置后驱汽车传动轴中间支撑的安装载体，随着人们对汽车舒适性以及质量要求的不断提高，车身上的结构强度、动刚度以及噪声传动函数等性能参数均有较高的要求，其性能的优劣直接影响乘坐的舒适性和汽车的整体质量。现有的前置后驱用于安装汽车传动轴中间支撑的结构如图1和附图2所示，包括车架左纵梁1、左连接件2、左安装支架3、中央加强件4、地板5、右安装支架6、右连接件7、车架右纵梁8。其具体结构为：车架左纵梁1和车架右纵梁8分别设于地板的左、右两侧，左安装支架3和右安装支架6焊接在中央加强件3的两侧构成一个焊接组件，该焊接组件设于地板5上且位于车架左纵梁1和车架右纵梁8之间，该焊接组件的左、右两侧通过左连接件2和右连接件7分别与车架左纵梁1和车架右纵梁8相连；因中央加强件4与地板5形成薄壁加强结构，在车辆运行中，传动轴对地板系统引起共振，造成舒适性较差的问题。随着目前整车性能要求越来越高，对各安装点的强度、刚度及分系统的模态要求以及乘员舒适性的要求也越来越高，现有的传动轴中间支撑安装结构已不能满足结构强度、安装点动刚度以及降低振动异响的要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种用于安装汽车传动轴中间支撑的结构，以解决现有的传动轴中间支撑的安装结构的强度小、动刚度不足以及振动异响的问题。

本实用新型所述的一种用于安装汽车传动轴中间支撑的结构，包括前地板和分别设于所述前地板左右两侧的左纵梁和右纵梁，还包括用于安装传动轴中间支撑的安装组件，所述安装组件包括截面均呈U型的中横梁和横梁状的加强件，所述加强件设在所述中横梁内，所述中横梁和所述加强件的前、后侧壁均向所述前地板延伸，所述加强件的前、后侧壁设有上翻边，所述中横梁的前、后侧壁设有下翻边，所述加强件通过所述上翻边搭接在所述前地板上，所述下翻边搭接在所述上翻边上，所述加强件两端分别与所述中横梁的两端相连，所述加强件和所述中横梁围成空腔结构；所述安装组件还包括左横梁和右横梁，所述中横梁通过所述左横梁与所述左纵梁相连，所述中横梁通过所述右横梁与所述右纵梁相连；所述中横梁上设有用于安装传动轴中间支撑的安装结构。

进一步的，所述中横梁包括一个用于安装传动轴中间支撑的弧形拱部，所述安装结构设在所述弧形拱部内。

进一步的，所述下翻边的边沿设有用于同所述前地板固定搭接的凸片。

进一步的，所述安装结构为设在所述中横梁上的安装孔，所述安装孔内设有凸焊螺母。

进一步的，所述左横梁和所述右横梁的截面呈U型，所述左横梁和所述右横梁的前、后侧壁均设有由于同前地板搭接的紧固翻边。

本实用新型的有益效果在于，通过设计中横梁和加强件的空腔结构，提高了安装组件的结构强度；将中横梁、左横梁以及右横梁设计成三段式结构，这种结构较一体式横梁相比，具有安装精度高，易制造等优点；通过将中横梁以及加强件的截面设计成U型结构，提高整个安装组件的动刚度，使传动轴的振动不易传至车身，提高整车的NVH性能。

附图说明

图1为现有技术中传动轴中间支撑安装结构的爆炸图；

图2为图1的装配后的示意图；

图3为本实用新型所述的用于安装汽车传动轴中间支撑的结构的爆炸图；

图4为本实用新型所述的中横梁的结构示意图；

图5为本实用新型所述的加强件的结构示意图；

图6为本实用新型所述的用于安装汽车传动轴中间支撑的结构的结构示意图。

图中：1—车架左纵梁，2—左连接件，3—左安装支架，4—中央加强件，5—地板，6—右安装支架，7—右连接件，8—车架右纵梁；

9—前地板，10—左纵梁，11—右纵梁，12—中横梁，13—加强件，14—上翻边，15—下翻边，16—左横梁，17—右横梁，18—凸片，19—凸焊螺母，20—紧固翻边。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图3和图6所示的一种用于安装汽车传动轴中间支撑的结构，包括前地板9和分别设于前地板9左右两侧的左纵梁10和右纵梁11，还包括用于安装传动轴中间支撑的安装组件，安装组件包括截面均呈U型的中横梁12和横梁状的加强件13，加强件13设在中横梁12内，中横梁12和加强件13的前、后侧壁均向前地板9延伸，加强件13的前、后侧壁设有上翻边14，中横梁12的前、后侧壁设有下翻边15，加强件13通过上翻边14搭接在前地板9上，下翻边15搭接在上翻边14上，加强件13两端分别与中横梁12的两端相连，加强件13和中横梁12围成空腔结构；安装组件还包括左横梁16和右横梁17，中横梁12通过左横梁16与左纵梁10相连，中横梁12通过右横梁17与右纵梁11相连；中横梁12上设有用于安装传动轴中间支撑的安装结构。通过将中横梁12和加强件13设计成空腔结构，提高了，用于安装传动轴中间支撑的安装组件的结构强度；通过将中横梁12以及加强件13的截面设计成U型结构，提高整个结构的动刚度；将中横梁12、左横梁16以及右横梁17设计成三段式结构，这种结构较一体式横梁相比，一体式横梁在制作时需要考虑安装精度，稍有误差将会导致安装不到位，造成强度不足等缺陷，而三段式横梁结构具有安装精度高，易制造等优点。

作为优选的，如图4所示，中横梁12包括一个用于安装传动轴中间支撑的弧形拱部，安装结构设在弧形拱部内。通过设计弧形股部结构，将传动轴中间支撑设在弧形拱部内，有利于节约安装空间。

作为优选的，如图4所示，所述下翻边15的边沿设有用于同所述前地板9固定搭接的凸片18。通过设计凸片18，使中横梁12与前地板9的接触面积增大，使中横梁12的固定更加稳固。

作为优选的，如图4所示，所述安装结构为设在所述中横梁12上的安装孔，所述安装孔内设有凸焊螺母19。通过螺栓与穿过安装孔后与凸焊螺母相螺纹配合，将传动轴中间支撑稳固地安装在安装组件上。

作为优选的，所述左横梁16和所述右横梁17的截面呈U型，所述左横梁16和所述右横梁17的前、后侧壁均设有由于同前地板9搭接的紧固翻边20。将左横梁16和右横梁17的截面均设计成U型，与中横梁12和加强件13相呼应，提高整个安装组件的结构强度和动刚度，当安装组件的强度够强，将减小使用过程中，安装组件将传动轴的振动传递至整个车身的传递效率，提高整车的NVH性能。

本实用新型的实施方式为，首先将中横梁12的下翻边15和加强件13的上翻边14焊接在一起，使中横梁12和加强件13结合形成空腔结构，然后在中横梁12的左、右两侧分别各焊接一个左横梁16和右横梁17形成安装组件，然后将该安装组件组焊至左纵梁10和右纵梁11之间，最后将紧固翻边20、上翻边14、凸片18、左纵梁10以及右纵梁11焊接到前地板9上，因左横梁16、右横梁17、中横梁12以及加强件13的形状均的横截面呈U型，这增加了整个安装组件的强度以及动刚度。

本实用新型的有益效果在于，通过设计中横梁12和加强件13的空腔结构，提高了安装组件的结构强度；将中横梁12、左横梁16以及右横梁17设计成三段式结构，这种结构较一体式横梁相比，具有安装精度高，易制造等优点；通过将中横梁12以及加强件13的截面设计成U型结构，提高整个安装组件的动刚度，使传动轴的振动不易传至车身，提高整车的NVH性能。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。