本实用新型涉及机械铸造领域中的铸件，特别涉及一种跨座式单轨车辆星形盘整体成型铸钢件。
背景技术：
星形盘是跨座式单轨车辆的一个重要部件，其质量的优劣直接影响到轻轨列车的正常运行。根据星形盘技术标准要求：铸件一般公差GB/T6414-CT8级；铸件不得有气孔、缩松、裂纹、夹砂、浇不足、冷隔等缺陷；铸件人工时效处理，硬度HB220～270；线性和角度尺寸公差按GB/T1804-m级；形状和位置的公差按GB/T1184-G级；刚性转子平衡品质ISO 1940-1；按平衡精度等级G16执行，初始不平衡量≤300g，平衡时采用加重法。
对于该铸件在铸造过程中其主体部位易产生缩孔、气孔等缺陷，端口、端座易产生夹渣、浇不足、冷隔等缺陷。此外，在后期进行加工时易产生同心度偏差、定位花盘等分误差，达不到设计要求，以至于星形盘加工难度大、成品率低，生产成本偏高。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服上述缺陷，提供一种新型结构设计的星形盘，使其在铸造过程中可大幅度减少铸造缺陷的产生。
本实用新型通过如下技术方案实现的：一种跨座式单轨车辆星形盘整体成型铸钢件，包括端口，端座，一体连接端口、端座的星形盘体，其特征在于，所述星形盘体周向外侧表面设置有6个定位花盘，定位花盘上设置有花盘凹槽。
进一步地，所述端口中心处设置有中空柱形冒口。
进一步地，所述6个定位花盘以相等间隔角度均匀设置。
进一步地，所述中空柱形冒口的深度大于星形盘体高度的二分之一。
进一步地，所述端口、星形盘体、端座三者的同心度不大于0.2mm。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
端口设有中空柱型冒口，冒口的设计可以对端座、星形盘体及定位花盘进行良好的补缩，减少了气孔、缩孔、夹渣、浇不足、冷隔的形成；同时，在定位花盘设计了花盘凹槽，一则利于减轻星形盘整体重量，二则易于利用凹槽确认定位花盘的位置，利于控制定位花盘与端座、端口及星形盘体整体的同心度，确保铸件的铸造精度。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施方式对本发明做进一步说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示，本实用新型公开了一种跨座式单轨车辆星形盘整体成型铸钢件，包括端口1，端座3，一体连接端口1、端座3的星形盘体2，星形盘体2周向外侧表面设置有6个定位花盘21，定位花盘21上设置有花盘凹槽21a。所述端口1、星形盘体2、端座3、定位花盘21一体浇铸而成。
作为本实用新型优选实施例，所述端口1中心处设置有中空柱形冒口11，中空柱形冒口11的深度大于星形盘体2高度的二分之一，中空柱形冒口11的设置便于补缩，尽量减少铸件缺陷的形成。
作为本实用新型的一种优选实施例，所述6个定位花盘21以相等间隔角度均匀设置。6个定位花盘21的均匀性直接影响到连接孔的位置和动平衡指标。因此在造型阶段要保证不偏芯，增设了花盘凹槽，可以确保定位花盘的均分度。
本实用新型采用ZG25CrNiMo材质一次性浇铸整体成型，采用金属模和半精铸的工艺方案；同时为保证内部铸造质量，加大浇冒口尺寸，充分利用金属的自身重力使其填充型腔，增加铸件内部致密性，避免出现气孔、疏松等铸造缺陷。并在后期经过调质处理，这样的整体成型铸件应力分布均匀，具有很高的减震性和耐冲击性。
铸造成型后的成型产品，端口1、星形盘体2、端座3三者的同心度不大于0.2mm，探伤几乎达到“零”缺陷，本产品能够进行产业化，形成自主生产能力，实现与进口产品的互换并逐步取代进口产品。
以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型基本构思的情况下，本实用新型可以作其它形式的修改。