本发明涉及一种汽车前地板总成，属于汽车配件技术领域。
背景技术：
现有汽车的前地板均为偏平状的板状体，在前地板的位置处设置有汽车座椅。现有汽车上的座椅一般是直接连接在前地板上，前地板周围安装有安全气囊ecu安装支架、第一管夹安装支架、第二管夹安装支架、驾驶员座椅右前安装板、电器线束护套安装板等组件，前地板大多由铝合金制成，其韧度和抗压、抗弯强度有限，前地板为提高其强度，通常在前地板上冲压多个冲压槽来提高其抗压、抗弯强度；但是，在冲压制作冲压槽的过程中，由于铝合金韧度有限，易导致前地板产生裂纹萌生线或者裂纹，使得成品降等或者报废。
技术实现要素：
本发明针对现有技术存在的不足，提供了一种汽车前地板总成，具体技术方案如下：
一种汽车前地板总成，包括前地板、安全气囊ecu安装支架、第一管夹安装支架、第二管夹安装支架、驾驶员座椅右前安装板、电器线束护套安装板；所述前地板的上部设置有与前地板相贴合的加强板，所述加强板与前地板之间焊接连接；所述安全气囊ecu安装支架与前地板固定连接，所述第一管夹安装支架与加强板固定连接，所述第二管夹安装支架设置在加强板的外部且所述第二管夹安装支架与前地板固定连接，所述驾驶员座椅右前安装板与前地板固定连接，所述电器线束护套安装板与前地板固定连接。
作为上述技术方案的改进，所述前地板和加强板是两块铝合金板经过裁切后紧贴叠加在一起然后再冲压、钻孔制成。
作为上述技术方案的改进，所述铝合金板的制备方法为，将铝合金铸锭在熔炼炉中熔化至730~740℃铝合金熔液，通过铸造机进行成型铸造铝坯，铝坯经过锯切、铣面、包铝制成板坯，板坯经过均匀化退火、冷却，冷却后的板坯经过热轧后切成若干块单板，单板再经单张冷轧即得所述铝合金板。
作为上述技术方案的改进，所述铝合金铸锭中各成分的质量百分比分别为：mg为1.5～1.8%，ti为0.5～0.8%，cr为0.18～0.25%，mn为0.05～0.08%，fe为0.05～0.08%，y为0.05～0.07%，yb为0.06～0.0%，其余为al。
作为上述技术方案的改进，所述均匀化退火和冷却的步骤为，将板坯送入均匀化炉内，以12~15℃/s的升温速率升温至565~575℃，对板坯进行加热保温，在565~575℃的温度下保温8~10h；然后将板坯迅速转移至冷却室内进行冷却处理，其转移时间不大于10min；使用鼓风机以200~220℃/min的降温速率将板坯冷却至260℃以下；当板坯温度低于260℃以后，在板坯的板面喷射水雾冷却直至将板坯的温度降至室温，移出冷却室。
本发明所述汽车前地板总成通过将安全气囊ecu安装支架、第一管夹安装支架、第二管夹安装支架、驾驶员座椅右前安装板、电器线束护套安装板等组件集成在前地板上，提高前地板的集成度，降低组装难度，再利用加强板提高前地板的抗压、抗弯强度，通过对现有铝合金板的生产工艺的进一步优化，提高铝合金板的韧度及生产合格率，前地板和加强板的合格率不低于95%。
附图说明
图1为本发明所述汽车前地板总成结构示意图；
图2为本发明所述前地板结构示意图；
图3为本发明所述加强板结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1~3所示，所述汽车前地板总成，包括前地板1、安全气囊ecu安装支架3、第一管夹安装支架4、第二管夹安装支架5、驾驶员座椅右前安装板6、电器线束护套安装板7，所述前地板1的上部设置有与前地板1相贴合的加强板2，所述加强板2与前地板1之间焊接连接；所述安全气囊ecu安装支架3与前地板1固定连接，所述第一管夹安装支架4与加强板2固定连接，所述第二管夹安装支架5设置在加强板2的外部且所述第二管夹安装支架5与前地板1固定连接，所述驾驶员座椅右前安装板6与前地板1固定连接，所述电器线束护套安装板7与前地板1固定连接。
在加强板2的作用下，前地板1的抗压、抗弯强度显著提高。
所述前地板1和加强板2是两块铝合金板经过裁切后紧贴叠加在一起然后再冲压、钻孔制成。
实施例1
将铝合金铸锭在熔炼炉中熔化至730~735℃铝合金熔液，其中，所述铝合金铸锭中各成分的质量百分比分别为：mg为1.5～1.8%，ti为0.5～0.8%，cr为0.18～0.25%，mn为0.05～0.08%，fe为0.05～0.08%，y为0.05～0.07%，yb为0.06～0.0%，其余为al。通过铸造机进行成型铸造铝坯，铝坯经过锯切、铣面、包铝制成板坯，将板坯送入均匀化炉内，以12℃/s的升温速率升温至565℃，对板坯进行加热保温，在565℃的温度下保温10h；然后将板坯迅速转移至冷却室内进行冷却处理，其转移时间不大于10min；使用鼓风机以200~205℃/min的降温速率将板坯冷却至260℃以下；当板坯温度低于260℃以后，在板坯的板面喷射水雾冷却直至将板坯的温度降至室温，移出冷却室。冷却后的板坯经过热轧后切成若干块单板，单板再经单张冷轧即得所述铝合金板。
所述铝合金板的合格率为98.7%，使用铝合金铸锭直接切割制成的样板韧性非常差，相对于同等厚度的样板来说，铝合金板的冲击韧度是同等厚度样板的1.32倍。
实施例2
将铝合金铸锭在熔炼炉中熔化至735~740℃铝合金熔液，其中，所述铝合金铸锭中各成分的质量百分比分别为：mg为1.5～1.8%，ti为0.5～0.8%，cr为0.18～0.25%，mn为0.05～0.08%，fe为0.05～0.08%，y为0.05～0.07%，yb为0.06～0.0%，其余为al。通过铸造机进行成型铸造铝坯，铝坯经过锯切、铣面、包铝制成板坯，将板坯送入均匀化炉内，以15℃/s的升温速率升温至575℃，对板坯进行加热保温，在575℃的温度下保温8h；然后将板坯迅速转移至冷却室内进行冷却处理，其转移时间不大于10min；使用鼓风机以215~220℃/min的降温速率将板坯冷却至260℃以下；当板坯温度低于260℃以后，在板坯的板面喷射水雾冷却直至将板坯的温度降至室温，移出冷却室。冷却后的板坯经过热轧后切成若干块单板，单板再经单张冷轧即得所述铝合金板。
所述铝合金板的合格率为97.5%，使用铝合金铸锭直接切割制成的样板韧性非常差，相对于同等厚度的样板来说，铝合金板的冲击韧度是同等厚度样板的1.34倍。
实施例3
将铝合金铸锭在熔炼炉中熔化至735~740℃铝合金熔液，其中，所述铝合金铸锭中各成分的质量百分比分别为：mg为1.5～1.8%，ti为0.5～0.8%，cr为0.18～0.25%，mn为0.05～0.08%，fe为0.05～0.08%，y为0.05～0.07%，yb为0.06～0.0%，其余为al。通过铸造机进行成型铸造铝坯，铝坯经过锯切、铣面、包铝制成板坯，将板坯送入均匀化炉内，以13℃/s的升温速率升温至570℃，对板坯进行加热保温，在570℃的温度下保温9h；然后将板坯迅速转移至冷却室内进行冷却处理，其转移时间不大于10min；使用鼓风机以210~215℃/min的降温速率将板坯冷却至260℃以下；当板坯温度低于260℃以后，在板坯的板面喷射水雾冷却直至将板坯的温度降至室温，移出冷却室。冷却后的板坯经过热轧后切成若干块单板，单板再经单张冷轧即得所述铝合金板。
所述铝合金板的合格率为99.1%，使用铝合金铸锭直接切割制成的样板韧性非常差，相对于同等厚度的样板来说，铝合金板的冲击韧度是同等厚度样板的1.37倍。
在上述实施例中，通过本发明中的生产工艺制成的铝合金板表面光滑，没有裂纹萌生线或者裂纹产生，铝合金板的合格率高，铝合金板的韧性高。用本发明所述铝合金板紧贴叠加后再冲压制成所述前地板1和加强板2，前地板1和加强板2的合格率不低于95%。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。