车身结构及汽车的制作方法

本发明属于动力电池安装技术领域，尤其涉及一种车身结构及汽车。

背景技术：

现有汽车前地板通常为钣金面板结构，在焊装线上与地板骨架焊装为总成，作为白车身的一个零件，是构成乘员舱密封的重要零件。

现有的电动汽车电池包密封盖多为复合材料或铝合金成型，先与电池托盘及电池模组装配为电池包，再供往总装线与车身进行装配。电池包密封盖是构成电池包密封的重要零件。

现有技术中，汽车前地板与电池包密封盖为独立的两个零件，二者之间有配合间隙要求，需保证10～20mm的预留间隙以避免干涉或异响，此种结构牺牲了z向(车高方向)高度，造成空间上的浪费，导致布置空间紧张，空间利用率低。

并且，由于总布置需求，前地板上往往需要为许多模块提供安装点，但由于钣金冲压工艺的限制，只能采用拆分小支架焊接的形式。此种形式的前地板总成，一方面，增加了焊接工序；另一方面，也导致前地板总成重量较大。

另外，现有电动汽车的电池包安装方式是在前纵梁后段与后纵梁前段中间设置左右两根电池包安装纵梁，即，左前纵梁后段与左后纵梁前段中间设置电池包左安装纵梁，右前纵梁后段与右后纵梁前段中间设置电池包右安装纵梁。电池包左安装纵梁及电池包右安装纵梁通过焊接的方式固定在前地板面板下方用来给电池包提供安装点。电池包的宽度被限制在电池包左安装纵梁及电池包右安装纵梁之间，由于电池包左安装纵梁与左门槛以及电池包右安装纵梁与右门槛之间的距离较大，导致电池包的宽度尺寸受限，电池包所能容纳的电池模组较少，电池包的容量较小，进而影响电动汽车的续航能力。

此外，现有的电动汽车的电池包通常为一个整体，电池包发生故障后，电动汽车将无法继续行驶。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：针对现有的电动汽车在电池包发生故障后无法继续行驶的问题，提供一种车身结构及汽车。

为解决上述技术问题，一方面，本发明实施例提供一种车身结构，包括电池包安装框架、左门槛、右门槛及多个电池包，所述电池包安装框架固定连接在所述左门槛与右门槛之间，所述电池包安装框架包括多个闭环梁结构，所述闭环梁结构的内侧形成缺口空间，每一所述电池包设置在对应的所述缺口空间上；

所述电池包包括电池包密封盖及电池托盘，所述电池包密封盖及电池托盘之间形成容纳电池模组的密闭空间，多个所述电池包的电池包密封盖的顶部边缘分别连接在对应的所述闭环梁结构的内侧并覆盖对应的所述缺口空间，以形成前地板。

可选的，所述电池包安装框架包括电池包前安装横梁、电池包后安装横梁、电池包左安装纵梁、电池包右安装纵梁及电池包中部安装梁，所述电池包左安装纵梁固定连接在所述左门槛的内侧，所述电池包右安装纵梁固定连接在所述右门槛的内侧；

所述电池包前安装横梁、电池包右安装纵梁、电池包后安装横梁及电池包左安装纵梁顺次相接以形成一矩形框架，所述电池包中部安装梁连接在所述矩形框架的内侧，所述电池包中部安装梁与所述矩形框架之间形成多个所述闭环梁结构。

可选地，所述电池包中部安装梁包括电池包中部安装纵梁，所述电池包中部安装纵梁位于所述电池包左安装纵梁与电池包右安装纵梁之间，所述电池包中部安装纵梁的前端固定连接在所述电池包前安装横梁上，所述电池包中部安装纵梁的后端固定连接在所述电池包后安装横梁上；

所述电池包中部安装纵梁与所述矩形框架之间形成左右并排的两个所述闭环梁结构，左侧的所述闭环梁结构由所述电池包前安装横梁、电池包中部安装纵梁、电池包后安装横梁及电池包左安装纵梁顺次相接构成，右侧的所述闭环梁结构由所述电池包前安装横梁、电池包中部安装纵梁、电池包后安装横梁及电池包右安装纵梁顺次相接构成；

所述电池包安装框架的内侧设置有左右并排的两个所述电池包，左侧的所述电池包安装在左侧的所述闭环梁结构上，右侧的所述电池包安装在右侧的所述闭环梁结构上。

可选地，所述车身结构还包括左前纵梁后段、右前纵梁后段、前围板下横梁、前围板下横梁左连接板、前围板下横梁右连接板、前纵梁后段左内连接板、前纵梁后段右内连接板、前纵梁后段左外连接板及前纵梁后段右外连接板；

所述前围板下横梁的左端通过所述前围板下横梁左连接板与所述左前纵梁后段连接，所述前围板下横梁的右端通过所述前围板下横梁右连接板与所述右前纵梁后段连接；

所述前纵梁后段左内连接板的前侧边缘与前围板下横梁左连接板相连，所述前纵梁后段左内连接板的外侧边缘与左前纵梁后段相连，所述前纵梁后段左内连接板的后侧边缘与电池包前安装横梁相连，所述前纵梁后段右内连接板的前侧边缘与前围板下横梁右连接板相连，所述前纵梁后段右内连接板的外侧边缘与右前纵梁后段相连，所述前纵梁后段右内连接板的后侧边缘与电池包前安装横梁相连；

所述前纵梁后段左外连接板的外侧边缘与左前纵梁后段相连，所述前纵梁后段左外连接板的后侧边缘与电池包前安装横梁相连，所述前纵梁后段右外连接板的外侧边缘与右前纵梁后段相连，所述前纵梁后段右外连接板的后侧边缘与电池包前安装横梁相连。

可选地，所述车身结构还包括中部安装纵梁前连接板、中部安装纵梁后连接板、前安装横梁左连接板、前安装横梁右连接板、左安装纵梁前连接板、左安装纵梁后连接板、右安装纵梁前连接板、右安装纵梁后连接板、后安装横梁左连接板及后安装横梁右连接板；

所述电池包中部安装纵梁的前端通过所述中部安装纵梁前连接板连接在所述电池包前安装横梁的中部，所述电池包中部安装纵梁的后端通过所述中部安装纵梁后连接板连接在所述电池包后安装横梁的中部；

所述电池包左安装纵梁的前端通过所述左安装纵梁前连接板及前安装横梁左连接板连接在所述电池包前安装横梁的左端，所述电池包右安装纵梁的前端通过所述右安装纵梁前连接板及前安装横梁右连接板连接在所述电池包前安装横梁的右端；

所述电池包左安装纵梁的后端通过所述左安装纵梁后连接板及后安装横梁左连接板连接在所述电池包后安装横梁的左端，所述电池包右安装纵梁的后端通过所述右安装纵梁后连接板及后安装横梁右连接板连接在所述电池包后安装横梁的右端。

可选地，所述电池包中部安装梁包括电池包中部安装横梁，所述电池包中部安装横梁位于所述电池包前安装横梁与电池包后安装横梁之间，所述电池包中部安装横梁的左端固定连接在所述电池包左安装纵梁上，所述电池包中部安装横梁的右端固定连接在所述电池包右安装纵梁上；

所述电池包中部安装横梁与所述矩形框架之间形成前后并排的两个所述闭环梁结构，前侧的所述闭环梁结构由所述电池包前安装横梁、电池包左安装纵梁、电池包中部安装横梁及电池包右安装纵梁顺次相接构成，后侧的所述闭环梁结构由所述电池包后安装横梁、电池包左安装纵梁、电池包中部安装横梁及电池包右安装纵梁顺次相接构成；

所述电池包安装框架的内侧设置有前后并排的两个所述电池包，前侧的所述电池包安装在前侧的所述闭环梁结构上，后侧的所述电池包安装在后侧的所述闭环梁结构上。

可选地，所述车身结构还包括前座椅前安装横梁及前座椅后安装横梁，所述前座椅前安装横梁的左端固定连接在所述左门槛上，所述前座椅前安装横梁的右端固定连接在所述右门槛上，所述前座椅后安装横梁的左端固定连接在所述左门槛上，所述前座椅后安装横梁的右端固定连接在所述右门槛上；

所述电池包中部安装横梁连接在所述前座椅后安装横梁的下方。

可选地，所述电池包中部安装横梁为闭口梁，所述前座椅后安装横梁为开口梁，所述电池包中部安装横梁的顶部与所述前座椅后安装横梁的底部固定连接。

可选地，所述闭环梁结构包括环状的连接板，所述缺口空间形成在所述连接板的内侧，多个所述电池包的电池包密封盖的顶部边缘分别连接在对应的所述连接板的内侧并覆盖对应的所述缺口空间，以形成前地板。

可选地，所述电池包密封盖包括顶盖板及环绕所述顶盖板的外边缘一圈的侧盖板，所述侧盖板的顶侧连接在所述顶盖板的外边缘下方，所述侧盖板的底侧连接在所述电池托盘的外边缘上，多个所述连接板与多个所述电池包的电池包密封盖的顶盖板组合构成前地板。

可选地，所述电池托盘包括向下凹陷的电池托盘面板以及固定连接在所述电池托盘面板上且向外突出所述电池托盘面板的外边缘的多个安装板，所述电池托盘面板的顶侧边缘向外弯折形成第一翻边，所述侧盖板的底侧边缘向外弯折形成第二翻边，所述第二翻边密封连接在所述第一翻边的上表面，所述安装板固定连接在所述闭环梁结构上。

可选地，所述电池包左安装纵梁的顶部开口两侧分别形成第一外翻边及第一内翻边，所述第一外翻边固定连接在所述左门槛上，所述第一内翻边固定连接至少一个所述顶盖板；

所述电池包右安装纵梁的顶部开口两侧分别形成第二外翻边及第二内翻边，所述第二外翻边固定连接在所述右门槛上，所述第二内翻边至少一个所述顶盖板。

可选地，所述顶盖板上开设有用于电池包线束通过的电池包出线口结构。

可选地，所述电池包密封盖为一体成型的钣金件或复合材料面板。

可选地，所述顶盖板与侧盖板分体设置，所述顶盖板为一体成型的钣金件或复合材料面板，所述侧盖板的为一体成型的钣金件或复合材料面板。

可选的，所述顶盖板与侧盖板分体设置，所述顶盖板为一体成型的钣金件或复合材料面板，所述侧盖板的为一体成型的钣金件或复合材料面板。

本发明实施例提供的车身结构，电池包安装框架包括多个闭环梁结构，闭环梁结构的内侧形成缺口空间，电池包设置在对应的缺口空间上，多个电池包的电池包密封盖的顶部边缘分别连接在对应的闭环梁结构的内侧并覆盖对应的缺口空间，以形成前地板。这样，相当于在传统的整块的前地板上挖出多个缺口空间，缺口空间处由电池包密封盖覆盖，由多个电池包密封盖组合构成前地板，电池包密封盖为前地板的一部分，相当于将传统的前地板与电池包密封盖合二为一，节省了传统的前地板与电池包密封盖之间10～20mm的z向空间，相当于电池包整体上抬，增加了车身的离地间隙，改善了车辆的路面通过性，并提升了空间利用率，缓解了总布置压力，降低了前地板总成的重量。此外，由于节省了10～20mm的z向空间，使得电池包安装框架可配合电池包的上抬而降低设计高度，使电池包安装框架可以设计的重量更轻，进一步减轻前地板总成的重量。另外，电池包安装框架固定连接在左门槛与右门槛之间，电池包安装框架包括多个闭环梁结构，相互独立的多个电池包一一对应地安装在多个闭环梁结构的内侧形成的缺口空间上。当某个电池包发生故障时，其它电池包可以正常工作，进而避免因一个电池包突发故障所导致的车辆无法继续行驶的风险。

另一方面，本发明实施例还提供一种汽车，其包括上述的车身结构。

附图说明

图1是本发明一实施例提供的车身结构的俯视图；

图2是图1中a-a方向的剖视图；

图3是图1中b-b方向的剖视图；

图4是本发明一实施例提供的车身结构的仰视图；

图5是本发明一实施例提供的车身结构的分解图；

图6是本发明一实施例提供的车身结构的前座椅后安装横梁与电池包安装横梁的连接示意图；

图7是图6中c-c方向的剖视图；

图8是本发明一实施例提供的车身结构在发生车侧面碰撞时的碰撞能量传递路径图；

图9是本发明另一实施例提供的车身结构的俯视图；

图10是图9中d-d方向的剖视图；

图11是本发明另一实施例提供的车身结构的仰视图；

图12是本发明另一实施例提供的车身结构的分解图；

图13是本发明另一实施例提供的车身结构在发生车正面碰撞时的碰撞能量传递路径图。

说明书中的附图标记如下：

1、电池包安装框架；11、电池包前安装横梁；12、电池包后安装横梁；13、电池包左安装纵梁；131、第一外翻边；132、第一内翻边；14、电池包右安装纵梁；141、第二外翻边；142、第二内翻边；15a、电池包中部安装横梁；15b、电池包中部安装纵梁；161、中部安装纵梁前连接板；162、中部安装纵梁后连接板；163、前安装横梁左连接板；164、前安装横梁右连接板；165、左安装纵梁前连接板；166、左安装纵梁后连接板；167、右安装纵梁前连接板；168、右安装纵梁后连接板；169、后安装横梁左连接板；170、后安装横梁右连接板；18、连接板；181、缺口空间；

2、左门槛；

3、右门槛；

4、电池包；41、电池包密封盖；411、顶盖板；412、侧盖板；4121、第二翻边；413、电池包出线口结构；

5、前座椅前安装横梁；

6、前座椅后安装横梁；

7、前部框架结构；71、左前纵梁后段；72、右前纵梁后段；73、前围板下横梁；74、前围板下横梁左连接板；75、前围板下横梁右连接板；76、前纵梁后段左内连接板；77、前纵梁后段右内连接板；78、前纵梁后段左外连接板；79、前纵梁后段右外连接板；

8、后纵梁。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1至图8所示，本发明实施例提供的车身结构，包括电池包安装框架1、左门槛2、右门槛3及多个电池包4，多个所述电池包4相互独立，所述电池包安装框架1固定连接在所述左门槛2与右门槛3之间，所述电池包安装框架1包括多个闭环梁结构，所述闭环梁结构上均设置有缺口空间181，每一所述电池包4设置在对应的所述缺口空间181上。所述电池包4包括电池包密封盖41及电池托盘(图中未示出)，所述电池包密封盖41及电池托盘之间形成容纳电池模组的密闭空间，多个所述电池包4的电池包密封盖41的顶部边缘分别连接在对应的所述闭环梁结构的内侧并覆盖对应的所述缺口空间181，以形成前地板。

这样，相当于在传统的整块的前地板上挖出多个缺口空间181，缺口空间181处由电池包密封盖41覆盖，由多个电池包密封盖41组合构成前地板，电池包密封盖为前地板的一部分，相当于将传统的前地板与电池包密封盖合二为一，节省了传统的前地板与电池包密封盖之间10～20mm的z向空间，相当于电池包4整体上抬，增加了车身的离地间隙，改善了车辆的路面通过性，并提升了空间利用率，缓解了总布置压力，降低了前地板总成的重量。此外，由于节省了10～20mm的z向空间，使得电池包安装框架1可配合电池包4的上抬而降低设计高度，使电池包安装框架1可以设计的重量更轻，进一步减轻前地板总成的重量。

另外，当某个电池包4发生故障时，其它电池包可以正常工作，进而避免因一个电池包4突发故障所导致的车辆无法继续行驶的风险。

在一实施例中，所述闭环梁结构包括环状的连接板18，所述缺口空间181形成在所述连接板18上，多个所述电池包4的电池包密封盖41的顶部边缘分别连接在对应的所述连接板18的内侧并覆盖对应的所述缺口空间181，以形成前地板。

在一实施例中，如图5所示，所述电池包密封盖41包括顶盖板411及环绕所述顶盖板411的外边缘一圈的侧盖板412，所述侧盖板412的顶侧连接在所述顶盖板411的外边缘下方，所述侧盖板412的底侧连接在所述电池托盘的外边缘上，多个所述电池包4的顶盖板411组合构成前地板，所述电池托盘的外边缘固定连接在所述闭环梁结构上。

顶盖板411既是电池包密封盖41的一部分，多个顶盖板411又组合构成前地板，多个顶盖板411上直接铺设地毯。

在一实施例中，所述电池托盘包括向下凹陷的电池托盘面板以及固定连接在所述电池托盘面板上且向外突出所述电池托盘面板的外边缘的多个安装板，所述电池托盘面板的顶侧边缘向外弯折形成第一翻边，所述侧盖板412的底侧边缘向外弯折形成第二翻边4121(如图5所示)，所述第二翻边4121密封连接在所述第一翻边的上表面。此处的密封连接可以是采用密封垫或胶粘。另外，为保证连接强度，所述第二翻边4121与所述第一翻边还可以通过螺栓紧固。所述安装板通过螺栓连接等方式固定连接在所述闭环梁结构上。以此，将多个电池包4连接在电池包安装框架1上。

在一实施例中，如图4及图5所示，所述电池包安装框架1包括电池包前安装横梁11、电池包后安装横梁12、电池包左安装纵梁13、电池包右安装纵梁14及电池包中部安装梁，所述电池包左安装纵梁13通过焊接等方式固定连接在所述左门槛2的内侧，所述电池包右安装纵梁14通过焊接等方式固定连接在所述右门槛3的内侧。所述电池包前安装横梁11、电池包右安装纵梁14、电池包后安装横梁12及电池包左安装纵梁13顺次相接以形成一矩形框架，所述电池包中部安装梁连接在所述矩形框架的内侧，所述电池包中部安装梁与所述矩形框架之间形成多个所述闭环梁结构。多个所述电池包4一一对应地安装在多个所述闭环梁结构上。一方面，使得电池包4的四周形成连续的安装；另一方面，闭环梁结构本身的强度和刚度较大，使得整个电池包安装框架1具有较大的强度和刚度，增强电池包安装框架1抗变形能力，提高电池包4的安装强度。

所述电池包左安装纵梁13直接与所述左门槛2连接，所述电池包右安装纵梁14直接与所述右门槛3连接，电池包左安装纵梁13及电池包右安装纵梁14之间的宽度较大，在相同的车身地板下部空间内，可以放置更多的电池包4，增大多个电池包4的总电池容量，从而提升了电动汽车的续航能力。

在一实施例中，所述电池包左安装纵梁13及电池包右安装纵梁14均为开口梁，所述电池包左安装纵梁13的顶部开口两侧分别形成第一外翻边131及第一内翻边132，所述第一外翻边131通过焊接等方式固定连接在所述左门槛2上，所述第一内翻边132固定连接至少一个所述顶盖板411的左侧，例如，当具有左右并排的两个电池包4时，所述第一内翻边132固定连接在左侧的所述电池包4的顶盖板411的左侧；再例如，当具有前后并排的两个电池包4时，所述第一内翻边132固定连接在前后两个所述电池包4的顶盖板411的左侧。所述电池包右安装纵梁14的顶部开口两侧分别形成第二外翻边141及第二内翻边142，所述第二外翻边141通过焊接等方式固定连接在所述右门槛3上，所述第二内翻边142固定连接在至少一个所述顶盖板411的右侧，例如，当具有左右并排的两个电池包4时，所述第二内翻边142固定连接在右侧的所述电池包4的顶盖板411的右侧；再例如，当具有前后并排的两个电池包4时，所述第二内翻边142固定连接在前后两个所述电池包4的顶盖板411的右侧。这样，在顶盖板411与电池包左安装纵梁13之间形成封闭腔体，该封闭腔体在发生正碰时能够沿前后方向传递碰撞力，以分散左门槛2的受力。同样，在顶盖板411与电池包右安装纵梁14之间形成封闭腔体，该封闭腔体在发生正碰时能够沿前后方向传递碰撞力，以分散右门槛3的受力。

在一实施例中，如图4及图5所示，所述电池包中部安装梁包括电池包中部安装横梁15a，所述电池包中部安装横梁15a位于所述电池包前安装横梁11与电池包后安装横梁12之间，所述电池包中部安装横梁15a的左端固定连接在所述电池包左安装纵梁13上，所述电池包中部安装横梁15a的右端固定连接在所述电池包右安装纵梁14上。所述电池包中部安装横梁15a与所述矩形框架之间形成前后并排的两个所述闭环梁结构，前侧的所述闭环梁结构由所述电池包前安装横梁11、电池包左安装纵梁13、电池包中部安装横梁15a及电池包右安装纵梁14顺次相接构成，后侧的所述闭环梁结构由所述电池包后安装横梁12、电池包左安装纵梁13、电池包中部安装横梁15a及电池包右安装纵梁14顺次相接构成。所述电池包安装框架1的内侧设置有前后并排的两个所述电池包4，前侧的所述电池包4安装在前侧的所述闭环梁结构上，后侧的所述电池包4安装在后侧的所述闭环梁结构上。即，该实施例中，将现有的整体电池包分隔成前后并排的两个电池包4。在其中一个电池包4出现故障后，另一个电池包4能够正常工作，车辆能够继续行驶。

在一实施例中，如图2、图3及图5所示，所述连接板18环绕所述顶盖板411的外侧一圈固定连接在所述顶盖板411上。对应于电池包安装框架1包括电池包前安装横梁11、电池包后安装横梁12、电池包左安装纵梁13、电池包右安装纵梁14及电池包中部安装横梁15a的实施例，前侧的连接板18的前侧连接在所述电池包前安装横梁11的顶侧，前侧的连接板18的左侧连接在电池包左安装纵梁13的顶侧(第一内翻边132)，前侧的连接板18的后侧连接在电池包中部安装横梁15a的顶侧，前侧的连接板18的右侧连接在电池包右安装纵梁14的顶侧(第二内翻边142)。此时，后侧的连接板18的前侧连接在所述电池包中部安装横梁15a的顶侧，后侧的连接板18的左侧连接在电池包左安装纵梁13的顶侧(第一内翻边132)，后侧的连接板18的后侧连接在电池包后安装横梁12的顶侧，后侧的连接板18的右侧连接在电池包右安装纵梁14的顶侧(第二内翻边142)。

环状的连接板18将顶盖板411的四边分别连接在对应的闭环梁结构上。此外，环状连接板18还能够填补顶盖板411与闭环梁结构之间的间隙。

对应于连接板18为钣金件的实施例，连接板18的左侧部分、右侧部分、前侧部分及后侧部分为独立的钣金件，并通过拼焊的方式连成环状。相对于通过整块大面积的钣金件中部挖空形成一体的连接板18，能够减少钣金的用量，提高材料利用率。

在其它实施例中，为了提高材料利用率，连接板18也可以是一体成型的塑料板件，此时，塑料板件形式的连接板18与周边件(闭环梁结构及顶盖板411等)的连接采用胶粘加铆接的形式。

在一实施例中，如图1、图3及图5所示，所述车身结构还包括前座椅前安装横梁5及前座椅后安装横梁6，所述前座椅前安装横梁5通过胶粘等方式固定连接在前地板上。所述前座椅前安装横梁5的左端通过焊接等方式固定连接在所述左门槛2上，所述前座椅前安装横梁5的右端通过焊接等方式固定连接在所述右门槛3上，所述前座椅后安装横梁6的左端通过焊接等方式固定连接在所述左门槛2上，所述前座椅后安装横梁6的右端通过焊接等方式固定连接在所述右门槛3上，所述电池包中部安装横梁15a通过焊接等方式固定连接在所述前座椅后安装横梁6的下方。这样，电池包中部安装横梁15a与前座椅后安装横梁6在整个长度上叠加，前座椅后安装横梁6能够提高电池包中部安装横梁15a的强度和刚度，加强电池包安装框架1的强度和刚度，进一步提升电池包4的安装强度。

在一优选实施例中，如图3、图6及图7所示，所述电池包中部安装横梁15a为闭口梁(具有封闭截面)，所述前座椅后安装横梁6为开口梁，所述电池包中部安装横梁15a与前座椅后安装横梁6在车高方向上对扣连接，即所述电池包中部安装横梁15a的顶部与所述前座椅后安装横梁6的底部固定连接。具体地，所述前座椅后安装横梁6的底部两侧形成焊接翻边，闭口梁形式的所述电池包中部安装横梁15a的顶板两侧向外突出形成连接边，所述前座椅后安装横梁6的焊接翻边与所述电池包中部安装横梁15a的连接边通过点焊连接。如图3所示，所述前座椅后安装横梁6前侧的焊接翻边与所述电池包中部安装横梁15a前侧的连接边通过点焊形成的整体翻边通过螺栓等方式固定连接在前侧的所述电池包4的连接板18的上表面，所述前座椅后安装横梁6后侧的焊接翻边与所述电池包中部安装横梁15a后侧的连接边通过点焊形成的整体翻边通过螺栓等方式固定连接在后侧的连接板18的上表面，并且所述电池包中部安装横梁15a的连接边突出于所述前座椅后安装横梁6的焊接翻边，突出的部分通过地毯直接覆盖。

由于，所述电池包中部安装横梁15a的两端通过分别固定连接在所述电池包左安装纵梁13及电池包右安装纵梁14上，而所述电池包左安装纵梁13及电池包右安装纵梁14又分别与左门槛2及右门槛3固定连接。因而，所述电池包中部安装横梁15a与左门槛2及右门槛3间接连接。此外，在该位置，左右两侧的b柱分别与左门槛2及右门槛3相连。这样，如图8所示，在发生车辆侧面碰撞时(以左侧碰撞为例)，来自侧面碰撞中碰撞能量从左门槛2部位传递至电池包左安装纵梁13，通过电池包前安装横梁11、电池包中部安装横梁15a、电池包后安装横梁12、前座椅前安装横梁5和前座椅后安装横梁6分散传递，保护乘员免受撞击。图8中箭头方向为碰撞能量传递方向。

在一实施例中，如图1及图5所示，所述顶盖板411上开设有用于电池包线束通过的电池包出线口结构413，电池包出线口结构413处形成密封。前侧的所述电池包4的电池包出线口结构413与后侧的所述电池包4的电池包出线口结构413在车长方向上位于同一直线，且前侧的所述电池包4的电池包出线口结构413与后侧的所述电池包4的电池包出线口结构413恰好位于中通道的下方，以便于将电池包线束引入中通道。

在以上实施例中，所述电池包密封盖41为一体成型的复合材料面板。复合材料面板的材料可以是smc(sheetmoldingcompound，片状塑料模)或增强纤维复合材料板等(例如碳纤维复合材料板、玻璃纤维复合材料板及芳纶纤维复合材料板)。

由于上述实施例中，所述电池包密封盖41为一体成型的复合材料面板，因而，电池包4只需要在所述电池包密封盖41与电池托盘之间形成密封即可，即，通过夹设于电池包密封盖41与电池托盘之间的密封垫圈可对电池包4起到密封作用。

图9至12所示为本发明另一实施例提供的车身结构。以下实施例中，与图1至图8所示的实施例相同之处将不再描述。

在一实施例中，如图10至图12所示，所述电池包中部安装梁包括电池包中部安装纵梁15b，所述电池包中部安装纵梁15b为闭口梁(具有封闭截面)，闭口梁形式的所述电池包中部安装纵梁15b的顶板两侧向外突出形成连接边。如图10所示，所述电池包中部安装纵梁15b的连接边通过螺栓等方式固定连接在左右两个连接板18的上表面，顶盖板411的顶面与电池包中部安装纵梁15b的顶面基本处于同一水平面，电池包中部安装纵梁15b的顶面直接通过地毯覆盖。所述电池包中部安装纵梁15b位于所述电池包左安装纵梁13与电池包右安装纵梁14之间，所述电池包中部安装纵梁15b的前端固定连接在所述电池包前安装横梁11上，所述电池包中部安装纵梁15b的后端固定连接在所述电池包后安装横梁12上。所述电池包中部安装纵梁15b与所述矩形框架之间形成左右并排的两个所述闭环梁结构。左侧的所述闭环梁结构由所述电池包前安装横梁11、电池包中部安装纵梁15b、电池包后安装横梁12及电池包左安装纵梁13顺次相接构成，右侧的所述闭环梁结构由所述电池包前安装横梁11、电池包中部安装纵梁15b、电池包后安装横梁12及电池包右安装纵梁14顺次相接构成。所述电池包安装框架1的内侧设置有左右并排的两个所述电池包4，左侧的所述电池包4安装在左侧的所述闭环梁结构上，右侧的所述电池包4安装在后侧的所述闭环梁结构上。即，该实施例中，将现有的整体电池包分隔成左右并排的两个电池包4。在其中一个电池包4出现故障后，另一个电池包4能够正常工作，车辆能够继续行驶。

对应于电池包安装框架1包括电池包前安装横梁11、电池包后安装横梁12、电池包左安装纵梁13、电池包右安装纵梁14及电池包中部安装纵梁15b的实施例，左侧的连接板18的前侧连接在所述电池包前安装横梁11的顶侧，左侧的连接板18的左侧连接在电池包左安装纵梁13的顶侧(第一内翻边132)，左侧的连接板18的后侧连接在电池包后安装横梁12的顶侧，左侧的连接板18的右侧连接在电池包中部安装纵梁15b的连接边的下表面。此时，右侧的连接板18的前侧连接在所述电池包前安装横梁11的顶侧，右侧的连接板18的左侧连接在电池包中部安装纵梁15b的连接边的下表面，右侧的所述电池包4的连接板18的后侧连接在电池包后安装横梁12的顶侧，后侧4的连接板18的右侧连接在电池包右安装纵梁14的顶侧(第二内翻边142)。

在一实施例中，如图11所示，所述车身结构还包括左前纵梁后段71、右前纵梁后段72、前围板下横梁73、前围板下横梁左连接板74、前围板下横梁右连接板75、前纵梁后段左内连接板76、前纵梁后段右内连接板77、前纵梁后段左外连接板78及前纵梁后段右外连接板79。所述前围板下横梁73的左端通过所述前围板下横梁左连接板74与所述左前纵梁后段71连接，所述前围板下横梁73的右端通过所述前围板下横梁右连接板75与所述右前纵梁后段72连接。所述前纵梁后段左内连接板76的前侧边缘与前围板下横梁左连接板74相连，所述前纵梁后段左内连接板76的外侧边缘与左前纵梁后段71相连，所述前纵梁后段左内连接板76的后侧边缘与电池包前安装横梁11相连，所述前纵梁后段右内连接板77的前侧边缘与前围板下横梁右连接板75相连，所述前纵梁后段右内连接板77的外侧边缘与右前纵梁后段72相连，所述前纵梁后段右内连接板77的后侧边缘与电池包前安装横梁11相连。所述前纵梁后段左外连接板78的外侧边缘与左前纵梁后段71相连，所述前纵梁后段左外连接板78的后侧边缘与电池包前安装横梁11相连，所述前纵梁后段右外连接板79的外侧边缘与右前纵梁后段72相连，所述前纵梁后段右外连接板79的后侧边缘与电池包前安装横梁11相连。左前纵梁后段71、右前纵梁后段72、前围板下横梁73、前围板下横梁左连接板74、前围板下横梁右连接板75、前纵梁后段左内连接板76、前纵梁后段右内连接板77、前纵梁后段左外连接板78、前纵梁后段右外连接板79及电池包前安装横梁11构成前部框架结构7。前围板下横梁左连接板74及前围板下横梁右连接板75分别连接在左前纵梁后段71及右前纵梁后段72的内弯处，横向支撑左前纵梁后段71及右前纵梁后段72，抵抗变形。前纵梁后段左内连接板76、前纵梁后段右内连接板77、前纵梁后段左外连接板78及前纵梁后段右外连接板79有效增加了左前纵梁后段71及右前纵梁后段72力传递过程中的受力面积，将力分散，有效抑制前围板受到挤压时向车内方向后退的侵入变形，同时防止压缩折弯变形引起的左前纵梁后段71及右前纵梁后段72的后部左右倾斜。并且，还将正面碰撞中左右纵梁的前部受到的力分散部分到侧面。

如图9所示，左侧的所述电池包4的电池包出线口结构413与右侧的所述电池包4的电池包出线口结构413在车宽方向上位于同一直线，且左侧的所述电池包4的电池包出线口结构413与右侧的所述电池包4的电池包出线口结构413在车长方向上位于前座椅前安装横梁5和前座椅后安装横梁6之间。

在一实施例中，如图11所示，所述车身结构还包括中部安装纵梁前连接板161、中部安装纵梁后连接板162、前安装横梁左连接板163、前安装横梁右连接板164、左安装纵梁前连接板165、左安装纵梁后连接板166、右安装纵梁前连接板167、右安装纵梁后连接板168、后安装横梁左连接板169及后安装横梁右连接板170。所述电池包中部安装纵梁15b的前端通过所述中部安装纵梁前连接板161连接在所述电池包前安装横梁11的中部，所述电池包中部安装纵梁15b的后端通过所述中部安装纵梁后连接板162连接在所述电池包后安装横梁12的中部。所述电池包左安装纵梁13的前端通过所述左安装纵梁前连接板165及前安装横梁左连接板163连接在所述电池包前安装横梁11的左端，所述电池包右安装纵梁14的前端通过所述右安装纵梁前连接板167及前安装横梁右连接板164连接在所述电池包前安装横梁11的右端。所述电池包左安装纵梁13的后端通过所述左安装纵梁后连接板166及后安装横梁左连接板169连接在所述电池包后安装横梁12的左端，所述电池包右安装纵梁14的后端通过所述右安装纵梁后连接板168及后安装横梁右连接板170连接在所述电池包后安装横梁12的右端。这样，在该实施例中，电池包前安装横梁11、电池包后安装横梁12、电池包左安装纵梁13、电池包右安装纵梁14、电池包中部安装纵梁15b、中部安装纵梁前连接板161、中部安装纵梁后连接板162、前安装横梁左连接板163、前安装横梁右连接板164、左安装纵梁前连接板165、左安装纵梁后连接板166、右安装纵梁前连接板167、右安装纵梁后连接板168、后安装横梁左连接板169及后安装横梁右连接板170共同组成所述电池包安装框架1(后部框架结构)。

上述的前部框架结构7与后部框架结构(电池包安装框架1)通过电池包前安装横梁11连接在一起构成本发明实施例的车身结构。

如图13所示，在发生车辆正面碰撞时，来自正面碰撞中的碰撞能量由前部框架结构7通过电池包前安装横梁11传递给后部框架结构(电池包安装框架1)，并通过后纵梁8向后传递分散给车身后部。图13中箭头方向为碰撞能量传递方向。

以上实施例中，电池包中部安装梁均为一根梁，电池包安装框架包括两个闭环梁结构，电池包的数量为两个。然而，根据电池包的分包需要，也可以是由多根梁组合构成，进而形成三个以上的闭环梁结构，可用于安装三个以上的电池包。例如，电池包中部安装梁包括十字正交的电池包中部安装纵梁及电池包中部安装横梁，此时，形成了四个闭环梁结构，可以安装四个独立的电池包(前部左右各一个，后部左右各一个)。再例如，电池包中部安装梁包括两根平行的电池包中部安装纵梁，此时，形成了车宽方向并排的三个闭环梁结构，可以安装三个独立的电池包(左中右各一个)。再例如，电池包中部安装梁包括两根平行的电池包中部安装横梁，此时，形成了车长方式并排的三个闭环梁结构，可以安装三个独立的电池包(前中后各一个)。

此外，在未图示的一实施例中，所述车身结构还包括用于安装副仪表台及换挡机构安装支架的中央通道安装螺柱、用于安装功放模块的功放模块安装螺柱、用于安装电池模块的电池模块安装螺柱、用于安装汽车线束的线束安装螺柱、用于安装空调风道的风道安装螺柱及用于安装空调风道的钣金护板的钣金护板安装螺柱，所述中央通道安装螺柱、功放模块安装螺柱、电池模块安装螺柱、线束安装螺柱、风道安装螺柱及钣金护板安装螺柱一体成型于多个所述顶盖板(前地板)中。即，所述中央通道安装螺柱、功放模块安装螺柱、电池模块安装螺柱、线束安装螺柱、风道安装螺柱及钣金护板安装螺柱与复合材料面板形式的多个所述顶盖板一体成型。

基于由多个顶盖板组合构成的复合材料面板的前地板，由中央通道安装螺柱替换了现有的车身结构上的中央通道，以此为副仪表台及换挡机构安装支架等提供安装点。由功放模块安装螺柱替换现有的车身结构上的功放安装支架，以此为功放模块提供安装点。由电池模块安装螺柱替换现有的车身结构上的电池安装支架为电池模块提供安装点。由线束安装螺柱、风道安装螺柱及钣金护板安装螺柱替换现有的车身结构上的多个备焊螺栓支架及端面焊螺栓，以此为线束、空调风道及空调风道的钣金护板等多个总布置模块提供安装点。

该实施例中，所述前地板的上部由前至后划分为前部安装区域、中部安装区域及后部安装区域；所述中央通道安装螺柱设置在所述前部安装区域的中间位置，所述功放模块安装螺柱及所述线束安装螺柱设置在所述中部安装区域的左侧，所述电池模块安装螺柱及所述钣金护板安装螺柱设置在所述中部安装区域的右侧，所述风道安装螺柱设置在所述后部安装区域的中间位置。

这样，通过在由多个顶盖板组合构成的复合材料面板形式的前地板内一体成型述中央通道安装螺柱、功放模块安装螺柱、电池模块安装螺柱、线束安装螺柱、风道安装螺柱及钣金护板安装螺柱，可以替代现有技术中对应位置处的钣金支架，且不需要焊接，减少了焊接工序，减轻了车身重量，提升了车身的轻量化系数。复合材料面板形式的前地板的运用以及各个钣金支架的替代对车身轻量化有着显著的贡献，使得车身结构可减重22.7％。

在未图示的另一实施例中，所述顶盖板与侧盖板分体设置，所述顶盖板为一体成型的复合材料面板，所述侧盖板为钣金件。此时，所述侧盖板的顶侧边缘向内弯折形成第三翻边，所述第三翻边通过胶粘的方式密封连接在所述顶盖板的下表面。

在未图示的另一实施例中，所述顶盖板与侧盖板分体设置，所述顶盖板为一体成型的钣金件，所述侧盖板为一体成型的另一钣金件。此时，所述侧盖板的顶侧边缘向内弯折形成第三翻边，所述第三翻边通过焊接、铆接或焊接与铆接相结合的方式密封连接在所述顶盖板的下表面。顶盖板，例如，可采用料厚为0.7mm的dc01材料冲压成型。此时，由于冲压工艺的限制，所述顶盖板盖上分别焊装各个钣金支架。

在未图示的另一实施例中，所述顶盖板与侧盖板分体设置，所述顶盖板为一体成型的钣金件，所述侧盖板为一体成型的复合材料板。此时，所述侧盖板的顶侧边缘向内弯折形成第三翻边，所述第三翻边通过胶粘的方式密封连接在所述顶盖板的下表面。顶盖板，例如，可采用料厚为0.7mm的dc01材料冲压成型。此时，由于冲压工艺的限制，所述顶盖板盖上分别焊装各个钣金支架。

在未图示的另一实施例中，所述电池包密封盖为一体成型的钣金件，即，顶盖板及侧盖板一体冲压成型。例如，可采用料厚为0.7mm的dc01材料冲压成型。此时，由于冲压工艺的限制，所述电池包密封盖上分别焊装各个钣金支架。上述实施例的共性是，多个电池包的电池包密封盖的顶盖板部分组合构成前地板(当作前地板使用)，电池包密封盖的顶盖板上方直接铺设地毯。

另外，本发明一实施例还提供了一种汽车，其包括上述实施例的车身结构。

本实施例提供的汽车，当某个电池包4发生故障时，其它电池包4可以正常工作，进而避免因一个电池包4突发故障所导致的车辆无法继续行驶的风险。另外，所述电池包左安装纵梁13直接与所述左门槛2连接，所述电池包右安装纵梁14直接与所述右门槛3连接，电池包左安装纵梁13及电池包右安装纵梁14之间的宽度较大，在相同的车身地板下部空间内，可以放置更多的电池包4，增大多个电池包4的总电池容量，从而提升了电动汽车的续航能力。

此外，前地板与电池包密封盖合二为一，节省了传统的前地板与电池包密封盖之间10～20mm的z向空间，相当于电池包整体上抬，增加了车身的离地间隙，改善了车辆的路面通过性，并提升了空间利用率，缓解了总布置压力，降低了车身结构的重量，实现了整车轻量化。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。