本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种前围板结构、一种包括该前围板结构的转向器安装结构及一种包括该转向器安装结构的车辆。
背景技术：
目前，如图1和图2所示，在车辆装配过程中，受前围板及转向器结构限制，转向器合装点通常在前舱内，在车辆生产线总装高工位完成，导致人手操作困难，并且不能校核打紧力矩。
技术实现要素：
为了解决现有转向器合装点在前舱内现场工人高工位合装转向器，造成人手操作困难、装配工艺难度高的问题，本实用新型的第一个目的在于，提供一种有效降低转向器合装工艺难度、使现场工人操作更方便的前围板结构。
本实用新型的第二个目的在于，提供一种包括上述前围板结构的转向器安装结构。
本实用新型的第三个目的在于，提供一种包括上述转向器安装结构的车辆。
为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种前围板结构，适用于隔在机舱(即发动机舱)和座舱之间，包括：前围板本体，所述前围板本体上设有供转向管柱穿过的开口；和转向器安装支架，固定在所述开口处，并向所述前围板本体朝向机舱的一侧凸出形成窝状结构，所述转向管柱从所述开口伸进所述窝状结构内部与从机舱伸进所述窝状结构内部的转向机连接，以利用所述转向器安装支架将所述转向管柱与所述转向机的合装点窝进座舱内。
另外，本实用新型上述技术方案中提供的前围板结构还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，所述转向器安装支架的凸出端相对所述转向器安装支架与所述开口的连接端呈向下倾斜的趋势，所述凸出端开设有供所述转向机穿过的安装过孔，所述转向机由所述安装过孔伸进所述窝状结构内部。
在上述技术方案中，所述转向机和所述安装过孔之间设有密封装置。
在上述技术方案中，所述转向管柱与所述转向机在合装点处通过螺栓固定，所述转向器安装支架朝向所述座舱的一侧与所述前围板本体共同构造成用于装配螺栓的操作空间。
在上述技术方案中，所述转向器安装支架焊接在所述开口处。
在上述技术方案中，所述转向器安装支架朝向所述座舱的一侧设有隔音层。
在上述任一技术方案中，所述前围板本体朝向所述座舱的一侧固定有前围横梁，所述前围横梁包括与所述前围板本体固定连接的固定段及与所述固定段可拆卸连接的拆装段，所述拆装段和所述窝状结构的位置对应。
在上述技术方案中，所述拆装段与所述固定段螺接。
在上述技术方案中，所述固定段焊接在所述前围板本体上。
本实用新型第二方面的技术方案提供了一种转向器安装结构，包括：转向器，包括转向机及与所述转向机连接的转向管柱；和如上述任一技术方案所述的前围板结构，所述转向管柱从前围板本体的开口伸进转向器安装支架形成的窝状结构内部与从机舱伸进所述窝状结构内部的所述转向机连接，以利用所述转向器安装支架将所述转向管柱与所述转向机的合装点窝进座舱内。
本实用新型第三方面的技术方案提供了一种车辆，包括如上述技术方案所述的转向器安装结构。
与现有技术相比，本申请提供的前围板结构、转向器安装结构及车辆具有如下有益的技术效果：
1、通过在前围板本体上固定转向器安装支架，转向器安装支架向前围板本体朝向机舱的一侧凸出形成窝状结构，转向管柱从前围板本体的开口伸进窝状结构内部，转向机从机舱伸进窝状结构内部，使转向管柱与转向机在转向器安装支架形成的窝状结构内部连接，从而利用转向器安装支架将转向管柱与转向机的合装点放到座舱内，也即将转向器的合装点放到车内安装，解决了现场工人高工位合装转向器的问题，降低了转向器合装工艺难度，使现场工人操作更方便；
2、通过在前围板本体朝向座舱的一侧固定前围横梁，并使得前围横梁上和转向器安装支架形成的窝状结构的位置对应的一段前围横梁(即拆装段)被打断且可以单独拆装，这样的设计可以给在转向器的合装点打螺栓预留足够的操作空间，并给对转向器合装点的打紧力矩进行校核预留足够的操作空间，打紧螺栓并校核好打紧力矩后再安装拆装段，既保证了转向器合装点打紧螺栓及校核打紧力矩的操作空间，又保证了车身的结构强度；
3、在转向机和转向器安装支架的安装过孔之间设置密封装置如密封套，以利用密封装置封堵转向机与安装过孔之间形成的装配间隙，达到防尘效果；在转向器安装支架朝向座舱的一侧设置隔音层，以利用隔音层降低从发动机舱传递到座舱的噪声，达到降噪效果。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是现有技术中转向器与前围板的安装结构示意图；
图2是图1所示转向器与前围板另一侧的安装结构示意图；
图3是本实用新型一个实施例所述转向器与前围板的安装结构示意图；
图4是图3所示转向器与前围板另一侧的安装结构示意图。
其中，图1和图2中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1'前围板，2'转向机，3'转向管柱，4'合装点，5'前围横梁；
图3和图4中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1前围板本体，2转向器安装支架，3转向机，4转向管柱，5合装点，6前围横梁，61固定段，62拆装段。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图3和图4描述根据本实用新型一些实施例所述的前围板结构、转向器安装结构及车辆。
如图1所示，为现有技术中转向器与前围板的安装结构，前围板1'上开设有供转向器的转向管柱3'穿过的过孔，转向管柱3'穿过前围板1'上的过孔与转向器的转向机2'连接，转向器的合装点4'位于前围板1'上朝向转向机2'的一侧，也即转向器的合装点4'在前舱内，现场工人需高工位合装转向器，造成现场人手操作困难，并且无法校准打紧力矩。
如图3和图4所示，本实用新型第一方面的实施例提供的前围板结构，适用于隔在机舱(即发动机舱)和座舱之间，包括：前围板本体1和转向器安装支架2。
具体地，前围板本体1上设有供转向管柱4穿过的开口；转向器安装支架2固定在开口处，并向前围板本体1朝向机舱的一侧凸出形成窝状结构，转向管柱4从开口伸进窝状结构内部与从机舱伸进窝状结构内部的转向机3连接，以利用转向器安装支架2将转向管柱4与转向机3的合装点窝进座舱内。
本实用新型上述实施例提供的前围板结构，通过在前围板本体1上开设开口，在前围板本体1的开口处固定转向器安装支架2，转向器安装支架2向前围板本体1朝向机舱的一侧凸出形成窝状结构，转向管柱4从前围板本体1的开口伸进窝状结构内部，转向机3从机舱伸进窝状结构内部，使转向管柱4与转向机3在转向器安装支架2形成的窝状结构内部连接，从而利用转向器安装支架2将转向管柱4与转向机3的合装点5放到座舱内，也即将转向器的合装点5放到车内安装，解决了现场工人高工位合装转向器的问题，降低了转向器合装工艺难度，使现场工人操作更方便。
在本实用新型的一个实施例中，如图3所示，转向器安装支架2的凸出端相对转向器安装支架2与开口的连接端呈向下倾斜的趋势，凸出端开设有供转向机3穿过的安装过孔，转向机3由安装过孔伸进窝状结构内部。
在转向器安装支架2的凸出端开设安装过孔，确保装配时转向机3用于与转向管柱4连接的一端能够穿过安装过孔伸进窝状结构内部，从而实现将转向机3与转向管柱4的合装点窝进座舱内安装；优选地，转向器安装支架2的向下倾斜趋势和转向管柱4由前围板本体1的开口穿进窝状结构内部的一端的倾斜趋势相适配，从而使转向机3与转向管柱4的合装更顺利。
在本实用新型的一个实施例中，如图4所示，转向管柱4与转向机3在合装点5处通过螺栓固定，转向器安装支架2朝向座舱的一侧与前围板本体1共同构造成用于装配螺栓的操作空间。
转向器安装支架2朝向座舱的一侧与前围板本体1共同构造成用于装配螺栓的操作空间，便于对转向管柱4与转向机3的合装位置进行打螺栓操作，保证转向机3和转向管柱4在座舱内顺利装配。
优选地，前围板本体1上具有足够大的开口，也即前围板本体1上的开口需确保人手能够伸至转向管柱4与转向机3的合装点5处进行打螺栓操作；并且转向器安装支架2形成的窝需确保螺栓能够插入到转向机3及转向管柱4的合装点处，即确保有足够大的装配操作空间。
优选地，转向器安装支架2焊接在开口处。
将转向器安装支架2焊接在前围板本体1的开口处，确保转向器安装支架2与前围板本体1连接的牢固性，且使得转向器安装支架2的固定方便，操作简单。
进一步优选地，转向器安装支架2与前围板本体1点焊连接，焊接间隙处填充有密封胶。
在本实用新型的一个实施例中，转向机3和安装过孔之间设有密封装置如密封套，以利用密封装置封堵转向机3与安装过孔之间形成的装配间隙，达到防尘效果；当然密封装置不限于上述的密封套，还可以为其他密封结构。
在本实用新型的一个实施例中，转向器安装支架2朝向座舱的一侧设有隔音层，以利用隔音层降低从发动机舱传递到座舱的噪声，达到降噪效果。
如图2所示，现有技术中的前围横梁5'为一整体式结构，采用本实用新型上述实施例提供的方案将转向器合装点放到车内安装时，受到前围横梁5'的结构限制，无法对转向器的合装点校核打紧力矩。
在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，前围板本体1朝向转向管柱4的一侧固定有前围横梁6，前围横梁6包括与前围板本体1固定连接的固定段61及与固定段61可拆卸连接的拆装段62，拆装段62和转向器安装支架2形成的窝状结构的位置对应。
在前围本体朝向座舱的一侧固定前围横梁6，以确保车身的结构强度，并使得前围横梁6上和转向器安装支架2形成的窝状结构的位置对应的一段前围横梁(即拆装段62，也可以称为前围中横梁)被打断且可以单独拆装，这样的设计可以给在转向器的合装点打螺栓预留足够的操作空间，并给对转向器合装点5的打紧力矩进行校核预留足够的操作空间，打紧螺栓并校核好打紧力矩后再安装拆装段62，既保证了转向器合装点5打紧螺栓及校核打紧力矩的操作空间，又保证了车身的结构强度。
优选地，如图4所示，拆装段62与固定段61螺接。
采用螺接的方式如螺钉连接将拆装段62(即前围中横梁)固定在前围横梁6的固定段61上，结构简单，拆装方便，连接牢固，有效保证了车身的结构强度。
优选地，如图4所示，固定段61焊接在前围板本体1上。
将前围横梁6的固定段61焊接在前围板本体1上，使得前围横梁6的固定段61与前围板本体1的连接强度高，提升了车身结构强度，并且操作简单，装配效率高。
如图3和图4所示，本实用新型第二方面的实施例提供了一种转向器安装结构，包括：转向器和如上述任一实施例的前围板结构，转向器包括转向机3及与转向机3连接的转向管柱4，转向管柱4从前围板本体1的开口伸进转向器安装支架2形成的窝状结构内部与从机舱伸进窝状结构内部的转向机3连接，以利用转向器安装支架2将转向管柱4与转向机3的合装点窝进座舱内。
本实用新型上述实施例提供的转向器安装结构，因其包括上述任一实施例的前围板结构，因而具有上述任一实施例的前围板结构的有益效果，在此不再赘述。
本实用新型第三方面的实施例提供了一种车辆，包括如上述实施例的转向器安装结构，因此具有上述实施例的转向器安装结构的有益效果，在此不再赘述。
综上所述，本实用新型提供的前围板结构，通过在前围板本体上设置开口，在开口处固定转向器安装支架，与前围板本体焊接，把转向器合装点放到车内安装，解决了现场工人高工位合装转向器的问题；并通过螺接前围中横梁(即前围横梁的拆装段)结构，在保证车身结构强度的同时，保证了转向器合装点的打紧力矩的操作空间。
在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。