一种两轮车用双梁车架结构及使用该结构的两轮车的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种两轮车用双梁车架结构及使用该结构的两轮车，其中，使用该结构的两轮车具有这样的特征，包括：所述车架结构，其为上述的两轮车用双梁车架结构；前架；前轮；把手；动力装置安装结构；动力装置以及后轮。另外，本发明公开的一种两轮车用双梁车架结构，具有这样的特征，包括：车架主梁，所述车架主梁由两对称设置的板状车梁构成；两所述车梁之间设有一连接板；前悬挂安装柱；平叉安装点；后减震上安装点；后减震摇架安装点；脚踏安装点。使用本发明的两轮车用双梁车架结构，能够有效简化车架结构及加工制造方法，同时保证车架的强度和刚性，且可用于踏板等车型以及能够满足电动车辆安装电池的需求。
【专利说明】
一种两轮车用双梁车架结构及使用该结构的两轮车
技术领域
[0001]本发明涉及两轮车技术领域，具体是涉及一种两轮车用双梁车架结构。
【背景技术】
[0002]目前，两轮机动车的常用车架结构主要有一下几种:
[0003]图1为现有技术的两轮车架的管式单梁结构，一般应用于小排量摩托车。
[0004]图2为现有技术的两轮车架的管式单梁带下托架结构，一般应用于中端摩托车。
[0005]图3a为现有技术的两轮车架的管式双梁结构，图3b为现有技术的两轮车架的管式摇篮结构，常见于进口高端摩托车。
[0006]图4为现有技术的两轮车架的铝合金(或其他合金铸造)的双梁结构，常见于进口高端摩托车。
[0007]图5为现有技术的两轮车架的铝合金(或其他合金铸造)的摇篮式结构，常见于进口高端摩托车。
[0008]图6为现有技术的两轮车架的无车架系统的辅助车架结构，宝马、杜卡迪等厂家使用的，发动机作为车架的结构。
[0009]其中，管式单梁结构与管式双梁结构和管式摇篮结构的车架结构简单，生产成本低，但车架强度和刚性较差，影响车辆行驶稳定性，同时车架形状和尺寸精度不易控制。
[0010]管式单梁带下托架结构的车架，强度刚性较好，但发动机等部件装配复杂，不易将车体设计的紧凑。
[0011]铝合金(或其他合金铸造)的双梁结构以及铝合金(或其他合金铸造)的摇篮式结构的车架是目前比较优秀的车架，但由于车架形状限制，只能做街车、越野等车型，无法做踏板等车型。
[0012]无车架系统的辅助车架结构的车架，结构紧凑，但对生产工艺和精度有非常高的要求，导致设计和生产成本高昂。
[0013]并且现有所有车架结构都是为安装发动机设计的，不适合用于电动车辆安装电池等部件。
【发明内容】
[0014]针对现有技术中存在的上述问题，现提供一种两轮车用双梁车架结构，旨在有效简化车架结构及加工制造方法，同时保证车架的强度和刚性，且可用于踏板等车型以及能够满足电动车辆安装电池的需求。
[0015]具体技术方案如下:
[0016]—种两轮车用双梁车架结构，具有这样的特征，包括:
[0017]车架主梁，所述车架主梁由两对称设置的板状车梁构成；
[0018]两所述车梁自尾端起相互平行沿水平反向延伸一段距离后，再向前上方平行延伸一段距离，最终逐渐合并，形成头端；
[0019]两所述车梁之间设有一连接板，所述连接板的两端分别与两所述车梁固定连接；
[0020]前悬挂安装柱，所述前悬挂安装柱设于所述车架主梁的头端；
[0021 ]平叉安装点，所述平叉安装点设于所述车架主梁的尾端；
[0022]后减震上安装点，所述后减震上安装点设于所述车架主梁的尾端；
[0023]后减震摇架安装点，所述后减震摇架安装点设于所述车架主梁的尾端；
[0024]脚踏安装点，所述脚踏安装点设于所述车架主梁的底部。
[0025]上述的一种两轮车用双梁车架结构，其中，所述前悬挂安装柱呈圆柱套筒状，所述前悬挂安装柱的中心轴位于两所述板状车梁的对称平面内。
[0026]上述的一种两轮车用双梁车架结构，其中，所述平叉安装点为横向贯穿两所述车梁的通孔。
[0027]上述的一种两轮车用双梁车架结构，其中，两所述车梁的尾端分别向上逐渐靠近地延伸，且开设横向贯穿两所述第一延伸部的通孔，形成所述后减震上安装点。
[0028]上述的一种两轮车用双梁车架结构，其中，两所述车梁的尾端分别向下逐渐靠近地延伸，且开设横向贯穿两所述第二延伸部的通孔，形成所述后减震摇架安装点。
[0029]上述的一种两轮车用双梁车架结构，其中，于两所述车梁的底部沿水平方向横向开设相互平行的两对通孔，形成所述脚踏安装点。
[0030]上述的一种两轮车用双梁车架结构，其中，所述车架主梁的内侧面设有栅格状支撑筋。
[0031]—种使用所述两轮车用双梁车架结构的两轮车，具有这样的特征，包括:
[0032]所述车架结构，其为上述的两轮车用双梁车架结构；
[0033]前架，所述前架与所述车架结构通过所述前悬挂安装柱连接；
[0034]前轮，所述前轮与所述前架的下端连接；
[0035]把手，所述把手与所述前架的上端连接；
[0036]动力装置安装结构，所述动力装置安装结构的一端与所述车架结构的尾端连接；
[0037]动力装置，所述动力装置安装于所述动力装置安装结构内；
[0038]后轮，所述后轮与所述电机安装结构的尾端连接。
[0039]上述技术方案的积极效果是:
[0040]两轮车用双梁车架结构通过设置对称的板状车梁构成车架主梁从而使车架结构简洁，主体为对称的两板状车梁，从而使铸造、加工、焊接等工序均较为简单。由于使用板状车梁，从而车梁在实际应用的最大受力方向上拥有较大的宽度尺寸，保证该受力方向上的强度和刚性。通过对车架主梁进行特定的造型设计，从而使得车架主梁除了适用于普通车型，还可以应用在踏板等车型上。车架主梁上集成设置前悬挂安装柱、平叉安装点、后减震上安装点、后减震摇架安装点以及脚踏安装点，从而能够降低整车结构复杂度。两板状车梁以及连接板构成车架主梁内部的方正空间，从而适合电动车辆安装电池的需求。
【附图说明】
[0041]图1为现有技术的两轮车架的管式单梁结构。
[0042]图2为现有技术的两轮车架的管式单梁带下托架结构。
[0043]图3a为现有技术的两轮车架的管式双梁结构。
[0044]图3b为现有技术的两轮车架的管式摇篮结构。
[0045]图4为现有技术的两轮车架的铝合金(或其他合金铸造)的双梁结构。
[0046]图5为现有技术的两轮车架的铝合金(或其他合金铸造)的摇篮式结构。
[0047]图6为现有技术的两轮车架的无车架系统的辅助车架结构。
[0048]图7为本发明的两轮车用双梁车架结构的结构示意图。
[0049]图8为本发明的两轮车用双梁车架结构的另一视角的结构示意图。
[0050]图9为本发明的使用两轮车用双梁车架结构的两轮车的结构示意图。
【具体实施方式】
[0051]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图7至图9对本发明提供的技术方案作具体阐述。
[0052]图7为本发明的两轮车用双梁车架结构的结构示意图。图8为本发明的两轮车用双梁车架结构的另一视角的结构示意图。请参照图7与图8所示，示出了一种两轮车用双梁车架结构，具有这样的特征，包括:车架主梁1、前悬挂安装柱2、平叉安装点3、后减震上安装点
4、后减震摇架安装点5以及脚踏安装点6。
[0053]具体的，所述车架主梁I由两对称设置的板状车梁构成。两所述车梁自尾端起相互平行沿水平反向延伸一段距离后，再向前上方平行延伸一段距离，最终逐渐合并，形成头端。两所述车梁之间设有一连接板11，所述连接板的两端分别与两所述车梁固定连接。所述前悬挂安装柱2设于所述车架主梁I的头端。所述平叉安装点3设于所述车架主梁I的尾端。所述后减震上安装点4设于所述车架主梁I的尾端。所述后减震摇架安装点5设于所述车架主梁I的尾端。所述脚踏安装点6设于所述车架主梁I的底部。
[0054]通过上述设置，所述车架主梁的结构得以简化。同时，由于使用所述板状车梁，且所述板状车梁在竖直方向具有较大的尺寸，从而所述车架主梁在实际应用的最大受力方向上拥有较大的宽度尺寸，从而能够保证该受力方向上的强度和刚性。同时，所述车架主梁上集成设置有所述前悬挂安装柱、所述平叉安装点、所述后减震上安装点、所述后减震摇架安装点以及所述脚踏安装点，从而能够降低整车结构复杂度。两所述板状车梁以及所述连接板构成车架主梁内部的方正空间，从而适合电动车辆安装电池的需求。
[0055]进一步的，作为较佳的实施例中，所述前悬挂安装柱2呈圆柱套筒状，所述前悬挂安装柱2的中心轴位于两所述板状车梁的对称平面内。
[0056]通过上述设置，从而使用者能够直接将前悬挂装置通过所述前悬挂安装柱安装至所述车架主梁上，从而能够于前悬挂处安装摩托车前轮。
[0057]同时，作为较佳的实施例中，所述平叉安装点3为横向贯穿两所述车梁的通孔。
[0058]通过上述设置，从而能够将后平叉通过所述平叉安装点安装至所述车架主梁上。
[0059]另外，作为较佳的实施例中，两所述车梁的尾端分别向上逐渐靠近地延伸，且开设横向贯穿两所述第一延伸部的通孔，形成所述后减震上安装点4。
[0060]同时，作为较佳的实施例中，两所述车梁的尾端分别向下逐渐靠近地延伸，且开设横向贯穿两所述第二延伸部的通孔，形成所述后减震摇架安装点5。
[0061]通过上述设置，从而使用者能够通过所述后减震上安装点以及所述后减震摇架安装点从而能够将后减震通过所述后减震上安装点以及所述后减震摇架安装点安装至所述车架主梁上。
[0062]另外，作为较佳的实施例中，于两所述车梁的底部沿水平方向横向开设相互平行的两对通孔，形成所述脚踏安装点6。
[0063]通过上述设置，使用者能够将摩托车脚踏板通过所述脚踏安装点安装至所述车架主梁上。
[0064]此外，作为较佳的实施例中，所述车架主梁I的内侧面设有栅格状支撑筋12。
[0065]通过设置所述栅格状支撑筋，所述车架主梁在实际应用的最大受力方向上的前度和刚性得到进一步加强，从而进一步增加了稳定性以及安全性。
[0066]图9为本发明的使用两轮车用双梁车架结构的两轮车的结构示意图。请参照图9所示，示出了一种使用所述两轮车用双梁车架结构的摩托车，具有这样的特征，包括:所述车架结构、前架7、前轮71、把手72、动力装置安装结构8、动力装置81、后轮82以及可选的电池9。
[0067]其中，所述车架结构为上述的两轮车用双梁车架结构。所述前架7与所述车架结构通过所述前悬挂安装柱2连接。所述前轮71与所述前架7的下端连接。所述把手72与所述前架7的上端连接。所述动力装置安装结构8的一端与所述车架结构的尾端连接。所述动力装置81安装于所述动力装置安装结构8内。所述后轮82与所述动力装置安装结构8的尾端连接。所述电池9可安装于所述车架结构内。
[0068]所述动力装置可包括驱动电机或发动机等。
[0069]本发明的使用方法及工作原理大致如下:
[0070]首先，将前悬挂装置通过所述前悬挂安装柱安装至所述车架主梁上，并且将摩托车的前轮安装至前悬挂处。完成上述步骤后，将后平叉通过所述平叉安装点安装至所述车架主梁上。完成平叉安装后，从而使用者能够通过所述后减震上安装点以及所述后减震摇架安装点从而能够将后减震通过所述后减震上安装点以及所述后减震摇架安装点安装至所述车架主梁上，并将后轮安装至后减震。完成上述步骤后，将摩托车脚踏板通过所述脚踏安装点安装至所述车架主梁上。最后，根据需要，于两所述板状车梁以及所述连接板构成的车架主梁内部的方正空间内安装电池，进行供电。
[0071]本实施例提供的两轮车用双梁车架结构，通过设置对称的板状车梁构成车架主梁从而使车架结构简洁，主体为对称的两板状车梁，从而使铸造、加工、焊接等工序均较为简单。由于使用板状车梁，从而车梁在实际应用的最大受力方向上拥有较大的宽度尺寸，保证该受力方向上的强度和刚性。通过对车架主梁进行特定的造型设计，从而使得车架主梁除了适用于普通车型，还可以应用在踏板等车型上。车架主梁上集成设置前悬挂安装柱、平叉安装点、后减震上安装点、后减震摇架安装点以及脚踏安装点，从而能够降低整车结构复杂度。两板状车梁以及连接板构成车架主梁内部的方正空间，从而适合电动车辆安装电池的需求。
[0072]以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。
【主权项】
1.一种两轮车用双梁车架结构，其特征在于，包括: 车架主梁，所述车架主梁由两对称设置的板状车梁构成； 两所述车梁自尾端起相互平行沿水平反向延伸一段距离后，再向前上方平行延伸一段距离，最终逐渐合并，形成头端； 两所述车梁之间设有一连接板，所述连接板的两端分别与两所述车梁固定连接； 前悬挂安装柱，所述前悬挂安装柱设于所述车架主梁的头端； 平叉安装点，所述平叉安装点设于所述车架主梁的尾端； 后减震上安装点，所述后减震上安装点设于所述车架主梁的尾端； 后减震摇架安装点，所述后减震摇架安装点设于所述车架主梁的尾端； 脚踏安装点，所述脚踏安装点设于所述车架主梁的底部。2.根据权利要求1所述的一种两轮车用双梁车架结构，其特征在于，所述前悬挂安装柱呈圆柱套筒状，所述前悬挂安装柱的中心轴位于两所述板状车梁的对称平面内。3.根据权利要求1所述的一种两轮车用双梁车架结构，其特征在于，所述平叉安装点为横向贯穿两所述车梁的通孔。4.根据权利要求1所述的一种两轮车用双梁车架结构，其特征在于，两所述车梁的尾端分别向上逐渐靠近地延伸，且开设横向贯穿两所述第一延伸部的通孔，形成所述后减震上安装点。5.根据权利要求1所述的一种两轮车用双梁车架结构，其特征在于，两所述车梁的尾端分别向下逐渐靠近地延伸，且开设横向贯穿两所述第二延伸部的通孔，形成所述后减震摇架安装点。6.根据权利要求1所述的一种两轮车用双梁车架结构，其特征在于，于两所述车梁的底部沿水平方向横向开设相互平行的两对通孔，形成所述脚踏安装点。7.根据权利要求1所述的一种两轮车用双梁车架结构，其特征在于，所述车架主梁的内侧面设有栅格状支撑筋。8.一种使用所述两轮车用双梁车架结构的两轮车，其特征在于，包括: 所述车架结构，其为权利要求1至7中任意一项所述两轮车用双梁车架结构； 前架，所述前架与所述车架结构通过所述前悬挂安装柱连接； 前轮，所述前轮与所述前架的下端连接； 把手，所述把手与所述前架的上端连接； 动力装置安装结构，所述动力装置安装结构的一端与所述车架结构的尾端连接； 动力装置，所述动力装置安装于所述动力装置安装结构内； 后轮，所述后轮与所述动力装置安装结构的尾端连接。
【文档编号】B62K11/08GK106005185SQ201610457367
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年6月21日
【发明人】李兵
【申请人】杭州虬龙科技有限公司