用于车辆的安装板、纵梁组件及车架的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种用于车辆的安装板、具有该用于车辆的安装板的纵梁组件以及具有该纵梁组件的车架。
【背景技术】
[0002]用于车辆的安装板用于将车辆的待安装件车身上，以待安装件为副车架为例，用于车辆的安装板用于将副车架安装到纵梁上，安装板与纵梁的连接处也就是副车架在车身的安装点，该安装点对整车的NVH和碰撞安全性能有着重要影响，该安装点处的安装结构是车辆上最重要的安装结构之一。
[0003]现有技术中，副车架的安装结构，特别是用于车辆的安装板的结构，无法有效地保证安装点的强度和动刚度(模态)，进而影响了整车的NVH和碰撞安全性能，且在高速碰撞时容易导致副车架安装点失效后脱落，存在改进空间。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的是提出一种可提高整车的NVH和碰撞安全性能的用于车辆的安装板。
[0005]本实用新型的另一个目的是提出一种具有上述用于车辆的安装板的纵梁组件。
[0006]本实用新型的再一个目的是提出一种具有上述纵梁组件的车架。
[0007]根据本实用新型第一方面的用于车辆的安装板自焊接形成盒状结构。
[0008]根据本实用新型实施例的用于车辆的安装板，通过自焊接形成敞开的盒状结构，从而能很好地提高待安装件安装点的强度和动刚度(模态)，并且提升了整车的NVH和碰撞安全性能，同时加强了安装点连接的可靠性，进而降低在高速碰撞过程中安装点失效后的脱落风险。
[0009]所述盒状结构包括盒底壁、盒顶壁以及连接在所述盒底壁与所述盒顶壁之间的盒侧壁，所述盒顶壁和/或所述盒底壁用于安装所述车辆的待安装件，所述盒侧壁的至少一部分敞开。
[0010]所述盒侧壁与所述盒顶壁或所述盒底壁焊接相连。
[0011]所述盒状结构包括第一翻边、第二翻边、第三翻边和板体、所述第一翻边和所述第二翻边相对设置且分别与所述板体的两侧沿相连，所述第三翻边包括竖直板和水平板，所述竖直板的下沿与所述板体的前沿相连，所述竖直板的上沿与所述水平板的前沿相连，所述水平板的两侧沿分别与所述第一翻边和所述第二翻边焊接相连，其中所述竖直板、所述第一翻边和所述第二翻边构成所述盒侧壁，所述板体构成所述盒底壁，所述水平板构成所述盒顶壁。
[0012]所述板体具有凸柱，所述凸柱上设有用于安装所述车辆的待安装件的螺纹孔，所述水平板的后沿与所述凸柱的外周壁焊接相连。
[0013]所述水平板的后沿上设有与所述凸柱的外周壁适配的向前凹入的凹口，所述凹口与所述凸柱的外周壁焊接相连。
[0014]所述用于车辆的安装板还包括:用于安装所述车辆的待安装件的螺母，所述螺母设在所述板体上，所述板体上设有与所述螺母对应的螺母过孔。
[0015]根据本实用新型第二方面的纵梁组件，包括:纵梁；安装支架，所述安装支架与所述纵梁相连；和第一方面所述的用于车辆的安装板，所述用于车辆的安装板与所述安装支架相连。
[0016]进一步地，所述纵梁包括纵梁本体、纵梁后延伸板和纵梁外板，所述纵梁后延伸板与所述纵梁本体相连且从所述纵梁本体的后端向后延伸，所述纵梁外板与所述纵梁本体相连且位于所述纵梁本体的外侧。
[0017]根据本实用新型第三方面的车架包括第二方面所述的纵梁组件。
[0018]其中，根据本实用新型第二方面的纵梁组件以及根据本实用新型第三方面的车架与根据本实用新型第一方面的用于车辆的安装板相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
【附图说明】
[0019]图1是根据本实用新型实施例的纵梁组件的结构示意图；
[0020]图2是根据本实用新型实施例的纵梁组件的分解结构示意图；
[0021]图3是根据本实用新型实施例的用于车辆的安装板的结构示意图；
[0022]图4是根据本实用新型实施例的用于车辆的安装板的剖视图。
[0023]附图标记:
[0024]纵梁组件1000、
[0025]用于车辆的安装板100、
[0026]板体1、板体1的侧沿11、凸柱12、螺纹孔121、
[0027]第一翻边2、
[0028]第二翻边3、第三翻边4、第三翻边4的侧沿40、水平板41、凹口 411、竖直板42、
[0029]纵梁200、
[0030]纵梁本体210、纵梁后延伸板220、纵梁外板230、
[0031]安装支架300。
【具体实施方式】
[0032]下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0033]下面参照图1-图4描述根据本实用新型实施例的用于车辆的安装板100，用于车辆的安装板100用于将车辆上的待安装件安装到车身上，例如安装到车身的纵梁200上。可选地，待安装件为副车架、车辆的各种零部件的安装支撑件，例如，悬置安装支撑件等。
[0034]可以理解的是，待安装件与车身(例如，纵梁200)的连接处为待安装件的车身安装点，用于车辆的安装板100与车身(例如，纵梁200)构成了待安装件的安装结构。
[0035]根据本实用新型实施例的用于车辆的安装板100，通过自焊接形成盒状结构，可以理解的是，自焊接也就是用于车辆的安装板100的一部分和用于车辆的安装板100的另一部分焊接形成盒状结构，例如自闭合的封闭结构，该盒状结构能很好地提高待安装件的车身安装点的强度和动刚度(模态)，并且提升了整车的NVH和碰撞安全性能，同时加强了安装点连接的可靠性，进而降低在高速碰撞过程中安装点失效后的脱落风险。
[0036]以待安装件为副车架为例，用于车辆的安装板100可将副车架安装到车身的纵梁200上，且副车架与纵梁200的连接处为副车架的车身安装点，用于车辆的安装板100与纵梁200构成了副车架的安装结构。
[0037]该盒状结构能很好地提高副车架安装点的强度和动刚度(模态)，并且提升了整车的NVH和碰撞安全性能，同时加强了安装点连接的可靠性，进而降低在高速碰撞过程中安装点失效后的脱落风险，并更好地使碰撞能量向副车架上传递。
[0038]参照图1-图4描述根据本实用新型的用于车辆的安装板100的一些具体实施例。
[0039]用于车辆的安装板100自焊接形成盒状结构，且该盒状结构包括盒底壁、盒顶壁以及连接在盒底壁与盒顶壁之间的盒侧壁，盒顶壁和/或盒底壁用于安装车辆的待安装件(例如，副车架)，即待安装件可以通过盒顶壁安装到车身上，待安装件也可以通过盒底壁安装到车身上，待安装件还可以通过盒顶壁以及盒底壁安装到车身上。盒侧壁的至少一部分敞开。由此，盒状结构的结构简单，节约材料，重量轻，且盒顶壁或盒底壁的面积较大，待安装件的安装更稳定。
[0040]进一步地，在一些可选的示例中，盒侧壁与盒顶壁焊接相连以构成上述盒状结构，在另一些可选的示例中，盒侧壁与盒底壁焊接相连以构成上述盒状结构。
[0041]如图1-图4所示的一个具体示例中，用于车辆的安装板100包括板体1、第一翻边
2、第二翻边3和第三翻边4。
[0042]第一翻边2和第二翻边3相对设置，如图3所示，板体1的两侧沿11在用于车辆的安装板100的宽度方向上相对设置，第一翻边2和第二翻边3分别与板体1的两个侧沿11相连，即第一翻边2与板体1的一个侧沿11相连，第二翻边3与板体1的另一个侧沿11相连。
[0043]如图4所示，第三翻边4包括水平板41和竖直板42，竖直板42的下沿与板体1 (例如，板体1的前沿)相连，竖直板42的上沿与水平板41的前沿相连，水平板41的两侧沿40分别与第一翻边2和第二翻边3焊接相连，水平板41的两侧沿40在用于车辆的安装板100的宽度方向上相对设置，水平板41在宽度方向上的一个侧沿40与第一翻边2焊接相连形成第一条焊缝，且水平板41在宽度方向上的另一个侧沿40与第二翻边3焊接相连形成第二条焊缝。由此，用于车辆的安装板100的结构简单，且结构强度高。
[0044]如图3和图4所示，竖直板42、第一翻边2和第二翻边3构成盒侧壁，板体1构成盒底壁，水平板构成盒顶壁，第一翻边2从板体1的一个侧沿11向上延伸，第二翻边3从板体1的另一个侧沿11向上延伸，由此构造出一个后侧敞开的盒状结构。
[0045]可选地，板体1、第一翻边2、第二翻边3和第三翻边4可以一体冲压形成，由此用于车辆的安装板100的制造简单。
[0046]当然，在其它的实施例中，盒状结构也可以是前侧敞开的。
[0047]在本实用新型的一个具体的实施例中，用于车辆的安装板100的宽度方向也就是车辆的宽度方向。
[0048]如图4所示，板体1 (即盒底壁)具有凸柱12，凸柱12上设有用于安装待安装件(例如，副车架)的螺纹孔121，由此自焊接的用于车辆的安装板100还本身自带攻丝螺纹，无需重新焊接螺母，降低了成本，同时安装点的强度也得到了进一步提升。
[0049]具体而言，如图4所示，水平板41的后沿与凸柱12的外周壁焊接相连，即水平板41的后沿与凸柱12的至少一部分外周壁焊接相连以