缓冲装置的制作方法

本发明涉及根据权利要求1的前序部分所述的缓冲装置。

背景技术：

这种缓冲装置从us2002/0195317中已知。例如，缓冲装置可以用于在加工速度暂时不同的设备之间缓冲半成品。已知的缓冲装置的缺点在于其为相当复杂的系统。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于提供相对简单的缓冲装置。

该目的通过根据本发明的缓冲装置来实现，其中至少第一反转构件设有缓冲滑架，该缓冲滑架具有用于径向地引导传送带的至少一个引导件，该引导件固定至缓冲滑架。

固定引导件使得缓冲装置制造简单且成本相对较低。其还使得可以应用平行于固定引导件延伸的附加引导件以便支撑传送带的不同区段或附加的传送带。这在如上述的现有技术中公开的包括反转轮的缓冲装置的情况下是不可能的。

供应站和排出站相对于框架可以具有固定位置，而供应站与排出站之间的传送带所遵循的路径可以通过使第一反转构件和第二反转构件同时位移而改变。反转构件的作用是在传送带通过反转构件之后在相反的传送方向上引导传送带，如由上可见。

在具体实施方案中，框架包括两个平行的支撑轨道，该支撑轨道在输送平面中延伸并且各自具有前端和相对的后端，其中至少第一反转构件至少部分地位于如由上可见的支撑轨道之间且可沿其位移，其中缓冲装置被适配成使得在操作条件下，传送带从支撑轨道中的一个的前端跟随该支撑轨道，并且随后经由缓冲滑架的引导件在与所述支撑轨道的前端相反的方向上跟随另一个支撑轨道，在此之后，传送带经由返回引导件被再次引导回到所述一个支撑轨道的前端，其中传送带是第一传送带并且缓冲装置至少设有第二环状可驱动柔性传送带，该传送带平行于第一传送带延伸以便形成共同的传送表面，且其中第一反转构件设有用于径向地引导第二传送带的第二引导件，该第二引导件固定至缓冲滑架，而第二反转构件设有用于径向地引导两个传送带的引导件，该引导件固定至补偿滑架。相应反转构件处的引导件平行于彼此延伸，使得传送带平行于彼此运行。

第二传送带的存在提供了形成宽共同传送表面的可能性，这利用单个传送带无法实现，这是因为反转构件处的传送带的内部弯曲部分与外部弯曲部分之间的路径长度存在差异。例如，在板条传送机的情况下，在使用单个传送带时，板条之间的相对较大的移动以及可能的开口将在外部弯曲部分处出现，使得例如在大宗运输的情况下，可能发生产品掉落的风险。此外，在应用一条以上传送带的情况下，与应用宽度与多个平行窄传送带的总宽度相同的单个传送带的情况相比，可以以更好的方式施加驱动力。此外，不可能像在以上确定的已知装置中那样通过反转轮来引导两个单独的传送带。供应站和排出站可以位于相应的前端。支持轨道可以是线性的。

在实际的实施方案中，支撑轨道的前端基本上位于相对于支撑轨道的纵向方向垂直延伸的平面中。支撑轨道的后端也可以基本上位于相对于支撑轨道的纵向方向垂直延伸的平面中。

在实际的实施方案中，缓冲滑架和补偿滑架形成可在输送平面中位移的共同滑架，其中缓冲装置适配成使得在操作条件下，在缓冲区段的下游，传送带经由返回引导件的一部分被引导到其中一个支撑轨道的后端并且跟随该支撑轨道，并且在与另一个支撑轨道的后端相反的方向上经由第二反转构件的引导件跟随该另一个支撑轨道，在此之后，传送带经由返回引导件的不同部分被再次引导回到缓冲区上游的支撑轨道的前端。第一反转构件和第二反转构件一体成形在共同的滑架中。例如，第一反转构件和第二反转构件的引导件可以为u形，其中第一反转构件的u形引导件的腿部和第二反转构件的u形引导件的腿部在相反方向上受引导。

返回引导件可以适配成使得在离开支撑轨道的前端之后，传送带在该支撑轨道下方被倒置地引导到其后端，并且在离开另一个支撑轨道的后端之后，传送带在该支撑轨道下方被倒置地引导到其前端。这意味着传送带在支撑轨道的下侧处而非在第二反转构件处倒置地移动。

为了实现这一点，前端和后端处的返回引导件可以设有相应的反转辊，该反转辊包括平行于输送平面并垂直于支撑轨道的纵向方向延伸的旋转轴线。

传送带可以在支撑轨道的横向方向上保持在反转辊上。这使得可以在横向方向上省去支撑轨道上的传送带的支撑，因为这在滑架的反转辊和引导件处已发生，而传送带由于受驱动而在操作条件下被拉紧。

在替代实施方案中，缓冲滑架可在输送平面中移动，而补偿滑架可在输送平面下方(例如平行于输送平面)的平面中位移，其中缓冲装置适配成使得在操作条件下，传送带经由返回引导件并经由第二反转构件的引导件在补偿区段的至少一部分中被倒置地引导。在这种情况下，补偿支架不在输送平面中移动，使得缓冲装置可以在支撑轨道的纵向方向上以相对紧凑的方式构建。

更具体地，前端处的返回引导件可以设有反转辊，其旋转轴线平行于输送平面并垂直于支撑轨道的纵向方向延伸，以便在支撑轨道下方朝第二反转构件、经由第二反转构件和从第二反转构件倒置地引导传送带。缓冲滑架和补偿滑架处的径向引导件可以以类似的方式应用。由于传送带倒置地跟随第二反转构件，引导件也可以向上支撑第二反转构件。

同样在这种情况下，反转辊处的传送带可以在支撑轨道的横向方向上被保持，使得不需要在横向方向上支撑支撑轨道处的传送带。这在缓冲滑架的反转辊和引导件处已发生，而传送带由于受驱动而在操作条件下被拉紧。

缓冲滑架和补偿滑架可以通过诸如链条等可弯曲元件彼此联接，其中可弯曲元件围绕反转轮受引导。例如，该反转轮可以位于支撑轨道的后端处。缓冲装置可以适配成使得在操作条件下，缓冲滑架和补偿滑架在相反的方向上移动，如由上可见。

在另一个替代实施方案中，缓冲装置还设有用于使传送带的传送方向反转的第一静止反转构件和用于使传送带的方向反转的第二静止反转构件，其中第一静止反转构件和第二静止反转构件各自具有用于径向地引导传送带的至少两个平行引导件，该引导件固定至框架，其中缓冲装置适配成使得在操作条件下，传送带从供应站经由第一静止反转构件的一个引导件移动到第一可位移反转构件并且经由第一反转构件回到第一静止反转构件，其中传送带经由另一个引导件在与排出站相反的方向上移动，在此之后传送带从排出站经由第二静止反转构件的一个引导件移动到第二可位移反转构件并且经由第二可位移反转构件回到第二静止反转构件，其中传送带经由另一个引导件在与供应站相反的方向上移动。第一静止反转构件和第一可位移反转构件可以位于水平输送平面中。

因此，第一静止反转构件具有固定至框架的至少两个平行径向引导件，而第一可位移反转构件具有固定至缓冲滑架的至少一个引导件。因此，单个传送带在一个方向上沿第一静止反转构件的一个引导件移动并且在相反的方向上沿另一个引导件移动。

在实际的实施方案中，第一静止反转构件和第一可位移反转构件位于输送平面中，并且第二静止反转构件和第二可位移反转构件位于输送平面下方的平面中，其中传送带沿第二静止反转构件和可位移反转构件被倒置地引导。

在所有实施方案中，相应的反转构件的一个或多个固定引导件可以形成一个或多个圆形截面，例如半圆形状。在每个反转构件具有多个引导件的情况下，圆形截面同中心地延伸。

除了在反转构件处径向地引导传送带之外，引导件还可以具有更多的功能。至少一个传送带在向上方向上可以由至少一个引导件支撑。也可能的是，一个传送带在向上方向上由两个相邻引导件支撑。例如，如由上可见，径向支撑件的位置位于相邻引导件的向上指向的支撑位置之间。此外，至少一个传送带在向下方向上可以由至少一个引导件支撑，以便防止传送带向上移动。该传送带在向下方向上可能由两个相邻引导件支撑。

一个或多个引导件可以设有用于径向地引导一个或多个传送带的辊道，或者一个或多个传送带可以设有用于沿一个或多个引导件运行一个或多个传送带的辊。因此，传送带与引导件之间的摩擦被最小化。

附图说明

下面将参考非常示意性地示出本发明的实施方案的附图来说明本发明。

图1是根据本发明的缓冲装置的实施方案的平面图。

图2是根据图1的实施方案的侧视图。

图3是图1的一部分的放大图。

图4是与图3类似的视图，但是未示出传送带。

图5是沿图3中的v-v线截取的放大剖视图。

图6是沿图3中的vi-vi线截取的放大剖视图。

图7是沿图3中的vii-vii线截取的放大剖视图。

图8是缓冲装置的替代实施方案的与图7类似的视图。

图9是缓冲装置的另一个替代实施方案的与图7类似的视图。

图10和图11是缓冲装置的另一个实施方案的与图1和图2类似的视图。

图12是缓冲装置的替代实施方案的与图1类似的视图。

图13和图14是根据图12的实施方案的说明性侧视图，其中示出不同的部分。

具体实施方式

图1示出如由上可见根据本发明的缓冲装置1的实施方案。图2示出如从一侧看到的缓冲装置。缓冲装置1连接至供应传送机2和排出传送机3。在操作条件下，产品可能通过输送装置从供应传送机2传送到缓冲装置1的供应站4并从缓冲装置1的排出站5传送到排出传送机3。在供应站4和排出站5处的运输流通过图1中的箭头指示。缓冲装置1适配成使得供应站4与排出站5之间的产品所遵循的距离可以变化，使得可以处理往返缓冲装置1的供应流与排出流之间的差异。例如，当位于上游的设备与位于下游的设备的加工速度暂时不同时，这是需要的。

根据图1的缓冲装置1包括框架6，该框架6设有两个线性平行支撑轨道7。支撑轨道7位于运输平面中并且支撑四个平行环状可驱动柔性传送带8，例如板条带。在替代实施方案中，传送带8的数量可有所不同。传送带8由马达9驱动。支撑轨道7具有前端10和相对的后端11。前反转辊12在前端10处由马达9驱动。后端11处具有后反转辊13。在如图所示的实施方案中，支撑轨道7的前端10和后端11位于相对于支撑轨道7的纵向方向垂直延伸的平行平面中。如由上可见，前端10位于一条线上，该线垂直于支撑轨道7的纵向方向延伸并且平行于通过后端11的线延伸。

此外，缓冲装置1设有滑架14，该滑架14部分地位于可沿其位移的支撑轨道7之间。位移方向由图1中的双头箭头指示。例如，滑架14可以通过滑动结构耦接至框架6。滑架14具有第一反转构件15和第二反转构件16，传送带在运输平面内通过该第一反转构件15和第二反转构件16反转180°。第一反转构件15定位成比第二反转构件16更靠近支撑轨道7的前端10，而第二反转构件16定位成比第一反转构件15更靠近支撑轨道7的后端11。在如图所示的实施方案中，第一反转构件15和第二反转构件16包括五个引导件17，该引导件17中的每一个固定至滑架14的其余部分。这在图4中的第一反转构件15的情况下示出。在本实施方案中，引导件17具有包括同心中心的半圆形状。

环状传送带8中的每一个从供应站4处的支撑轨道7的前端10在滑架14的方向上跟随该支撑轨道7并且经由第一反转构件15的引导件17被引导至另一个支撑轨道7。因此，存在由于180°的弯曲，传送带8在第一反转构件15之后在相反方向上移动。随后，传送带8在从滑架14至排出站5处的前端10的方向上跟随后一支撑轨道7。供应站4处的前端10与排出站5处的前端10之间的传送带8所遵循的路径形成公共传送带8的缓冲区段b，如图1所指示。供应站4和排出站5相对于框架6具有固定位置。缓冲区段b的长度可以通过使滑架14沿支撑轨道7位移而改变。这提供了改变在支撑轨道7的前端10与反转构件15之间的传送带8所遵循的距离的机会。

在离开排出站5处的支撑轨道7时，传送带8通过前反转辊12沿该支撑轨道7的下侧被倒置地引导至该支撑轨道7的后端11处的后导辊13。在那里，传送带8再次倒置。随后，传送带8在滑架14的方向上从该支撑轨道7的后端11移动，且其支承面朝上，并且经由第二反转构件的引导件17被引导至另一个支撑轨道7。随后，传送带8在该支撑轨道7的后端11的方向上跟随该支撑轨道7，并且由该支撑轨道7的后端11处的后导辊13沿该支撑轨道7的下侧倒置地被引导回到供应站4处的前导辊12。在如图所示的实施方案中，传送带8在平行于运输平面延伸的平面中在支撑轨道7的下侧处倒置运行。

传送带8的遵循从排出站5处的支撑轨道7的前端10至供应站4处的支撑轨道7的前端10的路径的部分形成补偿区段c，如图2所指示。当通过使滑架14位移来改变缓冲区段b的长度时，补偿区段c补偿缓冲区段b的长度的变化。这意味着补偿区段c形成传送带8的未负载部分。

在如图所示的实施方案中，前反转辊12和后反转辊13与第二反转构件16一起形成用于传送带8的返回引导件的一部分。然而，在替代实施方案中，返回引导件可以不同地布置。从上可知，缓冲区段b由滑架14的第一反转构件15引导，而补偿区段c由第二反转构件16引导。

图5至图7示出缓冲装置1在缓冲区段b中的不同位置处的剖视图。图5示出缓冲区段b在供应站4与第一反转构件15之间的支撑轨道7处的线性部分中的剖视图。传送带8滑过支撑轨道7的支撑表面18，该支撑表面18在这种情况下为板形。在如图所示的实施方案中，四个传送带8中的每一个都是板条带，其中板条19可经由链条20或替代的环状柔性传送元件相对于彼此移动。传送带8的链条20由马达9驱动。如图5所示，每个板条19具有在其上侧处具有支承面的支承板21，在操作条件下在缓冲区段b处，在该支承板21上存在产品。板条19的下侧设有位于链条20的两侧处的两个板22，两个指向外的脚部23以距支承板21的一定距离连接至该两个板22。脚部23滑过支撑轨道7的支撑表面18。在补偿区段c中的支撑轨道7处，传送带8以类似的方式受支撑，但是支承板21在操作条件下不被占用。

图6示出在缓冲区段b的线性部分与滑架14的第一反转构件15之间的输送处的剖视图。在图6中，可以看到第一反转构件15的所有五个引导件17。具有最小半径的内部引导件17在该剖视图处部分地位于支撑轨道7上方，其他四个引导件15完全位于支撑轨道7上方。

图7示出第一反转构件15处的剖视图，并且示出引导件17固定至滑架14的其余部分。四个传送带8中的每一个都在径向方向上由四个引导件17支撑。为此，引导件17中的每一个具有径向指向外的支撑表面24，板条19的穿过板22沿该支撑表面24滑动。外部引导件17(在图7中是最左边的引导件17)不用于径向引导外部传送带8。

板条19中的每一个在支承板21处由位于传送带8两侧并且位于滑过滑架14的支撑表面25的脚部23处的相邻引导件17向上支撑。可能的是，传送带8可以仅由引导件17或仅由滑架14的支撑表面25向上支撑。

在如图所示的实施方案中，板条19还可以向下受支撑以防止板条19向上移动。因此，脚部23位于相邻引导件17下方，该相邻引导件17位于传送带8的两侧处。

补偿区段c中的第二反转构件16的引导件与第一反转构件15的引导件相当，但是在滑架14处的与支撑轨道7的纵向方向垂直的镜平面中成镜像。

图5示出在线性部分中仅是由内部侧向引导件26和外部侧向引导件27保持在横向方向上的外部传送带8。侧向引导件26、27旨在用于保护传送带8而不是必须用于对其进行横向支撑。基本上，可以省略线性部分中的横向方向上的支撑。在实践中，传送带8由于受驱动而被拉紧，因此传送带8自动地保持在适当位置，并且一方面，传送带8在线性路径的开始和结束处在横向方向上或多或少地由滑架14处的径向引导件17保持在适当位置，另一方面，由反转辊12、13保持在适当位置，传送带8在横向方向上被保持在反转辊12、13处。外部侧向引导件27固定至相应的支撑轨道7，但是内部侧向引导件26是柔性的，以便避免在位移过程中阻碍滑架14的引导件17。例如，当滑架14通过时，内部侧向引导件26可以移开。图3示出在两个支撑轨道7处存在侧向引导件26、27。

传送带8彼此靠近并且在横向方向上在相应的支撑板21上方无障碍物，以便它们一起形成共同的宽传送表面，如图5至图7所示。这意味着缓冲装置1可以应用于大宗运输，诸如瓶子的运输。在这种情况下，传送带8例如在反转构件15、16处是否具有不同的速度并不重要。

滑架14可以通过其自身的驱动装置相对于支撑轨道7位移。然而，也可以控制马达9，使得在供应站4和排出站5处的传送带8处产生牵引力差异，以使得滑架将位移。

在反转辊12、13之间的支撑轨道7的下侧处，传送带8可以由单独的引导件支撑。

图8和图9示出缓冲装置1的两个替代实施方案。在根据图8的实施方案中，至少多个板条19设有小轮28，该小轮28在操作条件下沿协作引导件17运行。在根据图9的实施方案中，引导件17设有辊道29，板条19的板22沿该辊道29移动。根据如图8和图9所描绘的实施方案的特征使得用于驱动传送带8所需的驱动力最小化。

图10和图11示出如图1至图9所示的实施方案的变型。最重要的差别在于，代替了共用的滑架，诸如图1中的滑架14，存在两个单独的滑架：五个引导件17固定至其上的缓冲滑架30和另外五个引导件17固定至其上的补偿滑架31。如由上可见，缓冲滑架30和补偿滑架31均位于支撑轨道7之间。缓冲滑架30可在输送平面内移动，但是补偿滑架31可在与输送平面下方平行延伸的平面内移动。如图11所见，缓冲滑架30和补偿滑架31通过链条32或替代可弯曲元件经由反转辊33相互连接。这意味着，当缓冲滑架30从前端10移开以使得缓冲区段b变长时，补偿滑架31朝前端10在相反方向上移动。清楚的是，由于前端10处的反转辊12，传送带8在补偿区段c的一部分中倒置地运行并且还由第二反转构件16的引导件17倒置地引导。因此，期望不仅径向而且向上支撑第二反转构件16中的传送带8。当传送带8如图5至图9所示的上述实施方案那样配置时，板条19例如可以在脚部23处向上受支撑。根据图10和图11的实施方案的优点在于缓冲装置1的长度可以相对较短。

图12示出另一个替代实施方案的平面图。与前面的实施方案相同的部件以相同的附图标记表示。在这种情况下，缓冲装置1设有单个传送带8，其从供应站4移动到第一反转构件15并且随后在相反方向上移动到第一静止反转构件34，随后再次到第一反转构件15并再次返回到第一静止反转构件34，该第一反转构件15可在操作条件下相对于框架6位移，。在离开第一静止反转构件34之后，传送带8如由上可见在对角线方向上移动到第一反转构件15，并且随后跟随至第一反转构件15的路径并随后从此处跟随至第一静止反转构件34的路径，随后至第一反转构件15，随后返回到第一静止反转构件34，随后至第一反转构件15并且最终返回到排出站5。传送带8的运动方向由图12中的箭头指示。在替代实施方案中，围绕第一静止反转构件34和第一可位移反转构件15的圈数可以更大或更小。传送带8从供应站4延伸到排出站5的部分形成缓冲区段，该缓冲区段的长度在第一反转构件15相对于框架6或相对于第一静止反转构件34位移时改变。

在如图12所示的实施方案中，第一静止反转构件34具有用于径向地引导单个传送带8的至少四个引导件17，该引导件固定至框架6。引导件17由图12中的虚线指示。在该实施方案中，第一可位移反转构件15具有用于径向地引导单个传送带8的至少五个引导件17，该引导件17固定至缓冲滑架30，因为在该实施方案中，传送带8通过第一反转构件15的次数比第一静止反转构件34多一次。第一可位移反转构件15的引导件17也通过图12中的虚线指示。第一可位移反转构件15的引导件17也固定至缓冲滑架30，也如在上述实施方案中所解释的那样。在这种情况下，使第一静止反转构件34和第一可位移反转构件15的内部引导件17更长，以便引导传送带8的对角线部分，以使得它们比半圆稍长。

如图12至图14所示的实施方案的缓冲装置1包括返回引导件，该返回引导件在供应站4和排出站5处包括反转辊35，该反转辊35在一平面(该平面在缓冲区段所延伸的平面下方延伸)中倒置地引导传送带8。传送带8的从排出站5经由下平面延伸到供应站4的部分形成补偿区段。返回引导件还包括可相对于框架6位移的第二反转构件16以及第二静止反转构件36。第二静止反转构件36在第一静止反转构件34下方延伸并且还设有用于径向地支撑传送带8的引导件17，该引导件17固定至框架6。与第一可位移反转构件16类似，第二可位移反转构件16设有固定至补偿滑架31的引导件17。缓冲滑架30和补偿滑架31通过链条32或替代可弯曲元件经由反转辊33彼此连接。

当缓冲滑架30在远离静止反转构件34的方向上移动时，缓冲区段的长度增加，并且补偿滑架31在与第二静止反转构件36相反的方向上移动。当缓冲滑架30和补偿滑架31正好位于彼此之上时，缓冲装置1相对于平行于输送平面延伸的镜平面或多或少地镜像对称。

类似于如上文所述的实施方案，在操作条件下，传送带8从供应站4，(在这种情况下)经由围绕第一静止反转构件34和第一可位移反转构件15的一些额外卷绕，经由第一反转构件15，移动到排出站5，在此之后，传送带8经由具有第二反转构件16的返回引导件引导回到供应站4，而在第一反转构件15和第二反转构件16相对于框架6同时位移时，缓冲区段的长度变化由补偿区段补偿。第一反转构件15的引导件17以及第二反转构件16的引导件固定至缓冲滑架30和补偿滑架31。

如由上可见，传送带8跟随从供应站4和排出站5到缓冲滑架30的路径，类似于一对平行的指向相反的输送区段，其中该对输送区段跟随两个外部相邻平行径向引导件17。在经由第一静止反转构件34处的类似引导件17反转之后，该对输送区段跟随缓冲滑架30处的进一步向内定位的两个引导件17。在经由第一静止反转构件34处的类似引导件17又一次反转之后，该对输送区段被分开，并且传送带8围绕缓冲滑架30的内部引导件17受引导。因此，该对输送区段遵循某种螺旋形路径。在补偿区段中，传送带8以类似的方式受引导。

在该实施方案中，框架6设有板，在该板上传送带8在第一静止反转构件34与第一可位移反转构件15之间滑动。例如，在补偿区段中，传送带8在其下侧处受支撑。

例如，缓冲滑架30可以经由板中的狭槽37保持在缓冲滑架30的位移方向的横向方向上。这些狭槽37的尺寸可以设计成使得传送带8不会被板上的对角线区段中的狭槽37阻塞。可以清楚的是，如由上可见，在使第一反转构件15相对于框架6位移时，传送带8的对角线区段的取向改变。

与根据图1的实施方案相比，在替代实施方案中，第一静止反转构件34、第一可位移反转构件16、第二可位移反转构件16和第二静止反转构件36位于共同的平面中并且缓冲滑架30和补偿滑架31一体成形。

如本文该的缓冲装置1的所有实施方案具有缓冲滑架14、30和协作补偿滑架14、31，该缓冲滑架14、30和该协作补偿滑架14、31各自包括多个平行固定径向引导件17。在根据图1至图11的实施方案中，引导件17引导沿引导件17在相同方向上移动的多个平行传送带8，并且一起形成相对较宽的传送表面，而在如图12至14所示的实施方案中的引导件17引导在相反方向上跟随相邻的引导件17的单个传送带8。

本发明不限于上述的实施方案，其在权利要求的范围内可以以不同方式改变。