自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及机械上料的技术领域，特别是涉及自动上料装置。

背景技术：

目前的上料机构通常是由驱动气缸将产品向上驱动，待产品被驱动到相应的高度后，再由顶部气缸将产品推送至需传送的位置。由于通常是将多个产品层叠进行上料，通过气缸实现多次对产品驱动到对应位置的难度较大，且驱动精度也不能够保证。

技术实现要素：

基于此，有必要针对上料驱动效果不好的问题，提供一种能够稳定、精准的上料的自动上料装置。

一种自动上料装置，包括：

机架；

升降平台，能够沿第一方向滑动地设于所述机架上，且所述升降平台上能够层叠放置多个工件；

第一驱动装置，设于所述机架上，且所述第一驱动装置的驱动端与所述升降平台连接，所述第一驱动装置能够驱动所述升降平台沿所述第一方向在所述机架上滑动；

联动齿条，沿所述第一方向延伸设于所述机架上；

连杆，与所述升降平台连接；

联动齿轮，转动地设于所述连杆上，且所述联动齿轮与所述联动齿条啮合；及

吸盘装置，沿与所述第一方向垂直的第二方向滑动地设于所述机架上，且所述吸盘装置能够靠近或远离所述升降平台运动，所述吸盘装置能够将所述升降平台上的工件吸附住并传送至所需位置。

上述自动上料装置，能够通过第一驱动装置驱动升降平台稳定地将工件上升至指定位置，再由吸盘装置靠近升降平台运动将工件吸附住，并移动至所需位置后放开工件。由于升降平台在带动工件上升时，是通过联动齿轮与联动齿条啮合传动，可以保证升降平台在被上升驱动时，更加稳定、顺畅地运动，且能够精准的控制升降平台上升的位置，保证上料操作时的稳定性和精准度。

在其中一个实施例中，所述联动齿条设有两条，且两条所述联动齿条间隔地设于所述机架上，所述联动齿轮设有两个，且两个所述联动齿轮分别转动设于所述连杆的相对两端上，所述联动齿轮与所述联动齿条一一对应啮合。

在其中一个实施例中，还包括滑轨，所述滑轨沿所述第二方向延伸地设于所述机架上，所述吸盘装置滑动地设于所述滑轨上。

在其中一个实施例中，所述滑轨上沿所述第二方向延伸设有第二齿条，所述吸盘装置包括驱动电机、传送带、主动轮、被动轮、传动杆及滑动齿轮，所述主动轮设于所述驱动电机的输出端上，所述被动轮固定设于所述传动杆上，所述传送带的相对两端分别套设于所述主动轮、所述被动轮上，所述驱动电机能够驱动所述主动轮带动所述被动轮转动，进而使所述传动杆转动，所述滑动齿轮转动设于所述传动杆上，且所述滑动齿轮与所述第二齿条啮合。

在其中一个实施例中，所述吸盘装置包括驱动件、连接板、若干吸盘及真空发生器，所述驱动件的驱动端沿所述第一方向延伸，所述连接板与所述驱动件的驱动端连接，若干所述吸盘间隔的设于所述连接板上，所述真空发生器设于所述连接板上，且所述真空发生器与若干所述吸盘连接，所述驱动件能够驱动所述连接板带动若干所述吸盘靠近或远离所述升降平台，所述真空发生器能够将若干所述吸盘抽真空，使若干所述吸盘吸附住所述工件；所述真空发生器能够断开使若干所述吸盘松开所述工件。

在其中一个实施例中，所述吸盘装置还包括若干单向阀，各所述吸盘均通过气管与所述真空发生器连接，使若干所述吸盘之间并联，且各所述吸盘均连接一个所述单向阀。

在其中一个实施例中，还包括磁力分板器，所述磁力分板器设于所述机架上，并位于所述吸盘装置的吸附位置，所述磁力分板器能够将多个所述工件磁化，并使位于顶部的工件因与其他工件之间产生斥力而分开。

在其中一个实施例中，还包括感应装置、触发装置及控制装置，所述感应装置设于所述机架上，所述触发装置设于所述升降平台上，多个所述工件位于所述触发装置上，所述控制装置与所述感应装置、所述第一驱动装置电连接，所述升降平台上的所述工件被取完后，所述触发装置与所述感应装置对准感应，所述感应装置向所述控制装置发送感应信号，所述控制装置控制所述第一驱动装置将所述升降平台驱动回位。

在其中一个实施例中，所述机架为龙门架，所述第一驱动装置为液压缸。

附图说明

图1为本实用新型自动上料装置一实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型自动上料装置另一实施方式的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、机架；2、升降平台；3、第一驱动装置；4、联动齿条；5、连杆；6、联动齿轮；7、工件；8、滑轨；91、驱动电机；92、传送带；93、主动轮；94、传动杆；95、驱动件；96、吸盘；100、感应装置。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

请参阅图1及图2，在一实施例中，自动上料装置包括：机架1、升降平台2、第一驱动装置3、联动齿条4、连杆5、联动齿轮6及吸盘装置。机架1呈龙门架结构。升降平台2能够沿竖直方向滑动地设于机架1上，且升降平台2上能够层叠放置多个工件7。第一驱动装置3可以是液压缸，并设于机架1上，且第一驱动装置3的驱动端与升降平台2连接，第一驱动装置3能够驱动升降平台2沿竖直方向在机架1上滑动。联动齿条4沿竖直方向延伸设于机架1上。连杆5与升降平台2连接。联动齿轮6转动地设于连杆5上，且联动齿轮6与联动齿条4啮合。吸盘装置沿前后方向设于机架1上，且吸盘装置能够靠近或远离升降平台2运动，吸盘装置能够将升降平台2上的工件7吸附住并传送至所需位置。需要说明的是，竖直方向为第一方向，机架1的横向的前后方向为第二方向。

该自动上料装置，能够通过第一驱动装置3驱动升降平台2稳定地将工件7上升至指定位置，再由吸盘装置靠近升降平台2运动将工件7吸附住，并移动至所需位置后放开工件7。由于升降平台2在带动工件7上升时，是通过联动齿轮6与联动齿条4啮合传动，可以保证升降平台2在被上升驱动时，更加稳定、顺畅地运动，且能够精准的控制升降平台2上升的位置，保证上料操作时的稳定性和精准度。

在一实施方式中，机架1具有相对的两侧，机架1的两侧上分别设有联动齿条4，且机架1每侧的联动齿条4均对应设有一个连杆5，连杆5上转动设有与联动齿条4啮合的联动齿轮6。进一步地，机架1每侧上均间隔设有两条联动齿条4，连杆5沿前后方向延伸设置，连杆5的相对两端上均转动设有联动齿轮6，联动齿轮6与联动齿条4一一对应啮合。可以使得升降平台2更加稳定、精准的升降运动。

在一实施例中，自动上料装置还包括滑轨8，滑轨8沿前后方向延伸地设于机架1顶部，吸盘装置滑动地设于滑轨8上。进一步地，滑轨8上沿前后方向延伸设有第二齿条，吸盘装置包括驱动电机91、传送带92、主动轮93、被动轮、传动杆94及滑动齿轮。主动轮93设于驱动电机91的输出端上，被动轮固定设于传动杆94上，传送带92的相对两端分别套设于主动轮93、被动轮上，驱动电机91能够驱动主动轮93带动被动轮转动，进而使传动杆94转动，滑动齿轮转动设于传动杆94上，且滑动齿轮与第二齿条啮合。可以使得吸盘装置能够更加顺畅地沿前后方向滑动地设于机架1上，自动化驱动更加方便。

请参阅图2，在一具体实施方式中，吸盘装置包括驱动件95、连接板、若干吸盘96及真空发生器。驱动件95可以是驱动气缸，驱动件95的驱动端沿竖直方向向升降平台2延伸，连接板与驱动件95的驱动端连接，若干吸盘96间隔的设于连接板上，真空发生器设于连接板上，且真空发生器与若干吸盘96连接。驱动件95能够驱动连接板带动若干吸盘96靠近或远离升降平台2，真空发生器能够将若干吸盘96抽真空，使若干吸盘96吸附住工件7；真空发生器能够断开使若干吸盘96松开工件7。

在上述实施方式的基础上，吸盘装置还包括若干单向阀。各吸盘96均通过气管与真空发生器连接，使若干吸盘96之间形成并联，且各吸盘96均连接一个单向阀，可以通过单向阀控制各吸盘96的气路闭合。这样能够使得各个吸盘96形成独立的气路，不会造成相互影响，其中一个吸盘96的气路不通，吸附出现问题，不会影响到其他吸盘96的顺利吸附。

在另一实施例中，自动上料装置还包括磁力分板器。磁力分板器设于机架1上，并位于吸盘装置的吸附位置，磁力分板器能够将多个工件7磁化，并使位于顶部的工件7因与其他工件7之间产生斥力而分开。可以保证吸盘装置每次吸附的工件7都是单个，避免一次吸附多个工件7的不良现象。

在另一实施例中，自动上料装置还包括感应装置100、触发装置及控制装置。感应装置100设于机架1上，触发装置设于升降平台2上，多个工件7位于触发装置上，控制装置与感应装置100、第一驱动装置3电连接，升降平台2上的工件7被取完后，触发装置与感应装置100对准感应，感应装置100向控制装置发送感应信号，控制装置控制第一驱动装置3将升降平台2驱动回位。这样可以保证，当升降平台2上的工件7全部被吸附上料后，能够避免吸盘装置继续向升降平台2运动吸附，可以第一时间发现工件7没有余料，进而及时向升降平台2上补料，保证加工效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。