一种用于输送带自卸半挂车的链条的制作方法

本发明涉及一种链条，尤其是一种用于自卸半挂车的链条，属于链条和自卸半挂车技术领域。

背景技术：

输送带自卸半挂车具有卸货快、装货多、安全性高和操作容易的优点，也避免了后翻和侧翻自卸半挂车的易翻车、空间限制、易埋轮胎和箱板易变形的缺点，得到了推广和应用。输送带自卸半挂车的输送带链条，在卸货时需要输送散货，承受拉力，采用滚子输送链。链条由内链板、外链板、销轴、套筒和滚子五种零件组成，外链板固定在销轴上，内链板固定在套筒上，滚子与套筒和套筒与销轴均可相对转动，需要润滑良好。但是，输送带自卸半挂车装载的多数散货露天堆放，容易渗水。由于行驶的冲击、振动和颠簸，会引起散货颗粒互相摩擦，产生碎屑。微细的散货碎屑、粉尘和水，容易洒落到链条上，引起链条的腐蚀、磨损和胶合。由于套筒与滚子之间的间隙是开放的，易遭受尘水入侵。在散货运输时，会产生冲击、振动和颠簸，轮胎会扬起地面的尘水。灰尘、水和润滑脂混合，形成油泥，难以清除，严重影响链条寿命。

目前，输送带自卸半挂车的底漏引起链条腐蚀、磨损和胶合的问题，已经得到了重视。申请号为201810945488.3的发明专利提出了一种输送带自卸半挂车的防底漏输送带，输送带的输送板在前后搭接部密封可靠，杜绝底漏，避免尘水的泄漏和污染；输送带的输送板支撑于车架横梁上，链条不承受装载散货的压力，改善了链条的受力状态和工作环境。虽然现有技术能够杜绝底漏，在一定程度上改善了链条的受力状态和工作环境，但是在工程实践中，输送带自卸半挂车的链条仍然是易出故障的关键零件，寿命较低，需要改进。

为了确保润滑良好，输送带自卸半挂车的链条需要定期清洁和上油，常用的上油方式是滴油、涂抹和喷油。现有技术的人工上油，常常上油不匀，易产生油脂滴落，污染环境；另外，链条表面的油脂易沾染灰尘，形成油泥，加剧了链条零件之间和链条与链轮之间的磨损，也污染环境。目前出现了多种自动上油装置；申请号为201520453923.2的实用新型专利提出了一种汽车生产流水线设备链条自动给油保养装置，在设备运行时自动给油保养，能达到给油平均，设备保养更有效；此实用新型专利在背景技术中也记载了：“链条给油不平均，给油时间长；保养油易流入到地板上污染环境且浪费成本”的不足。申请号为201921430806.9的实用新型专利提出了一种注油润滑的链条，在销轴上开设有与输油通道相连通的第一储油槽，在套筒上开设有用于输油的第一通孔和与所述第一通孔相连通的第二储油槽，解决了现有方案造成的链条在使用一段时间之后磨损严重、无法对链条的内部进行注油润滑的问题。

为了改善链条的润滑条件，目前出现了免维护的储油链条，在链条的链板或销轴内可储油。申请号为201610691572.8的发明专利提出了一种输送链条，在内链板内设有密封储油腔和缓冲油腔，以缓慢释放润滑油，对内链板和外链板的链接处进行润滑。申请号为201410048241.3的发明专利提出了一种可储油的链条片，包括链条片本体，并设有储油槽和出油孔，润滑油通过所述出油孔进入销轴孔，从而降低润滑频率，减少人力。

另外，目前也出现了封闭式链条。申请号为201810754159.0的发明专利提出了一种密封链条，在外链板与内链板之间形成密封结构，可防止外界灰尘从内链板与外链板之间进入轴套与销轴的间隙。申请号为201721097437.7的实用新型专利提出了一种链条的油封圈，呈绕着中心轴线的环状体；油封圈位于第一链片与第二链片间，可界定出两个内外设置的储油槽，提升润滑效果并延长使用寿命。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于输送带自卸半挂车的链条，增大链条的储油容量，确保链条内部润滑良好；并改进链条的上油保养方法，避免因油脂外泄污染链条外表面和环境，提高链条的工作效率和寿命。本说明书所述的方位以图1的图示位置为基准，靠近读者为前，反之为后，左右方向为纵向；朝向图形的几何中心为内，反之为外；依此类推。本发明的具体技术方案如下。

一种用于输送带自卸半挂车的链条，包含外链板1、内链板2、套筒3、销轴4和滚子5，如图1和图2所示。所述外链板1与销轴4固定连接，内链板2与套筒3固定连接；所述销轴4穿过套筒3并与套筒3间隙配合；所述套筒3穿过滚子5并与滚子5间隙配合。所述滚子5在横截面上非中心对称，在上部带有封闭结构，能够储存润滑油，并与套筒3和销轴4连通，使得套筒3和销轴4润滑良好，提高工作效率和寿命。所述滚子5在下部的外表面与链轮6啮合，获得驱动力，进行卸货作业。

所述套筒3为圆筒形结构，在前后两端与内链板2固定连接，在上侧的中部带有通孔31，使得滚子5经过套筒3与销轴4连通，滚子5内的润滑油可经过通孔31润滑销轴4，确保套筒3和销轴4润滑良好。所述通孔31位于套筒3在上侧的中部，可有效避开套筒3分别与销轴4和滚子5的配合部位，避免影响强度，也使得润滑油可自由流动，确保套筒3和销轴4润滑良好，提高工作效率和寿命。

所述滚子5包含滚筒51、储油筒52、端盖53和压板56，通过滚筒51在内表面的下部使得套筒3穿过，并与套筒3间隙配合，通过滚筒51在外表面的下部与链轮6啮合，可缓冲，并减少相对链轮6的磨损，在储油筒52中储存润滑油，使得套筒3和销轴4润滑良好，提高工作效率和寿命。

所述滚筒51为横截面为u形的筒状结构，位于前后两内链板2之间，在内表面的下部与套筒3间隙配合，在外表面的下部与链轮6啮合，可缓冲，并减少相对链轮6的磨损。

进一步地，所述滚筒51在上部与储油筒52固定连接，并与储油筒52连通，使得储油筒52内的润滑油可进入滚筒51在内表面的下部，确保套筒3和销轴4润滑良好。

所述储油筒52为横截面为扇形的筒状结构，位于滚筒51的上侧，在前后两内链板2之间，在下侧面的中部带有下口54，在左右侧面的中部带有侧口55，在下部与滚筒51固定连接，在内部填充弹性多孔吸油材料，储存润滑油。所述弹性多孔吸油材料至少包含海绵。

所述下口54位于储油筒52在下侧面的中部，贯穿储油筒52的筒壁，将储油筒52与滚筒51连通，使得储油筒52内的润滑油可通过下口54流到套筒3的外表面，并进一步通过套筒3的通孔31流到销轴4的表面，使得套筒3和销轴4润滑良好。

所述侧口55位于储油筒52在左右侧面的中部，贯穿储油筒52的筒壁，可通过上油轮7注入润滑油，使得套筒3和销轴4润滑良好，也可自动闭合，能够有效避免弹性多孔吸油材料内的润滑油外泄。

所述端盖53为平板状结构，位于滚筒51和储油筒52的前后两端，在内表面与滚筒51和储油筒52的前后两端面固定连接，使得端盖53与储油筒52围成封闭结构，容纳弹性多孔吸油材料，储存润滑油。

进一步地，所述端盖53在外表面与内链板2的内表面弹性抵接，使得滚子5相对内链板2封闭，可避免环境中的灰尘和水进入加剧磨损和腐蚀，也可避免滚子5与套筒3之间的润滑油流出，防止污染链条外表面和环境。

进一步地，所述端盖53在外表面的中部，位于外链板1和内链板2上方的部位，带有凸台57。

所述凸台57凸出于外链板1和内链板2，可在上方遮挡外链板1和内链板2，避免灰尘从上侧进入外链板1和内链板2之间的间隙。

进一步地，所述凸台57在下部左右贯穿并固定压板56，在上部带有前后贯通的两个通槽，并通过所述通槽穿过滚筒51在上部的左右两端，使得滚筒51在上部的左右两端可压住压板56，确保滚筒51可自动回位，并保持相对位置。

所述压板56为条形曲板状结构，其横截面优选矩形，沿着链条的纵向，上下弯曲并具有弹性，在中部贯穿凸台57的下部，获得定位和支撑。

进一步地，所述压板56在左右两端都与外链板1或内链板2弹性抵接，以限制滚筒51相对套筒3的旋转范围，确保滚筒51可自动回位，并保持相对位置，可减缓啮入冲击，提高寿命。

一种上油轮7，为圆形，带有内腔，可容纳润滑油，如图3所示，用于给本发明的链条上油，通过储油筒52的侧口55注入润滑油，可控制润滑油的流通，避免润滑油外泄，防止污染所述链条的外表面和环境。

进一步地，所述上油轮7包含对称的前后两个部分，在前后端面都带有沿着圆周方向均匀分布的螺栓孔71，并通过所述螺栓孔71穿入螺栓，将所述前后两个部分紧固在一起，成为一个整体。

进一步地，所述上油轮7在中心带有圆形的轴孔，在所述轴孔的内壁中部带有环形缝隙，使得润滑油可通过所述缝隙流入上油轮7的内腔。

进一步地，所述上油轮7在所述轴孔中穿入上油轴72。所述上油轴72为圆柱形结构，带有互相连通的轴向油孔和径向油孔，穿入上油轮7的轴孔，使得所述轴向油孔、径向油孔和上油轮7在轴孔中部的缝隙连通，使得外部的润滑油可通过上油轴72流入上油轮7的内腔。

进一步地，所述上油轮7带有沿着圆周均匀分布的轮齿73，并通过所述轮齿73与滚子5啮合，驱动上油轮7相对上油轴72旋转。

进一步地，所述上油轮7在所述轮齿73的左右侧面外部都带有油孔，并通过所述油孔安装油嘴74，可通过所述油嘴74压入储油筒52的侧口55，注入润滑油。

所述油嘴74安装于轮齿73的油孔，在轮齿73与滚子5啮合时，可压入储油筒52的侧口55，注入润滑油，在脱开啮合时，离开储油筒52的侧口55，不再出油，避免润滑油外泄，防止污染链条的外表面和环境。

所述油嘴74的优选结构为带有尖部的圆杆形结构，包含本体741、带有弹性的套筒742和端盖744，如图4所示。

所述本体741为带有尖部的圆杆形结构，带有互相连通的轴向油道745和径向油道746。所述径向油道746位于本体741的下端，在套筒742处于自然状态时，位于套筒742内，阻碍润滑油的流通，在套筒742轴向内缩时，可露出于套筒742的下端，使得润滑油可流通，以控制润滑油的注入，避免润滑油外泄，防止污染链条的外表面和环境。

进一步地，所述本体741在上端带有尖部，可通过所述尖部压入储油筒52的侧口55，注入润滑油。所述尖部在下端直径大于本体741的其他部分，形成圆环形的阶梯面，并通过所述阶梯面抵接套筒742的上端，以限制本体741的轴向移动范围。

进一步地，所述本体741在下端带有外螺纹，并通过所述外螺纹与端盖744紧固，堵塞轴向油道745，并限制本体741的轴向移动范围，避免本体741从套筒742中脱出。

所述套筒742为圆筒形结构，带有弹性，分为上段和下段，在内侧使得本体741穿过，通过所述下段安装于轮齿73的油孔，并与所述油孔过盈配合，实现本体741相对轮齿73油孔的密封，避免轮齿73内部的润滑油外泄，在上段的筒壁内部带有弹簧743，以提高轴向伸缩的弹性模量，确保本体741能够自动回位。

进一步地，所述套筒742在下段的下端带有下法兰盘。所述下法兰盘在上表面与轮齿73在油孔周围的内表面抵接，实现套筒742在所述油孔中的轴向定位。

进一步地，所述套筒742在上段的直径大于轮齿73的油孔，使得所述弹簧743与轮齿73在油孔周围的外表面抵接，实现套筒742在所述油孔中的轴向定位。

进一步地，所述套筒742在上段的上端带有上法兰盘。所述上法兰盘在上表面与本体741尖部在下端的阶梯面抵接，以限制本体741的轴向移动范围。

所述端盖744为圆帽形结构，在内表面带有内螺纹，通过所述内螺纹与本体741在下端的外螺纹配合并紧固，以堵塞本体741的轴向油道745。

进一步地，所述端盖744在下端带有圆环形的凸沿。所述凸沿的直径大于轮齿73的油孔直径，以限制本体741的轴向移动范围，避免本体741从套筒742中脱出。

补充说明：（1）本发明的滚筒51在上部与储油筒52固定连接，并与储油筒52连通。所述固定连接依据滚筒51和储油筒52的材料和加工工艺确定，至少包括粘接、焊接、铆接和热压连接，以及上述连接方法的组合。

（2）本发明中，滚子5相对套筒3的旋转范围依据套筒3的外径和链轮6的轮齿表面形状确定。

（3）本发明的链条可通过外链板1或销轴4与自卸半挂车输送带的输送板连接。可针对与输送板的不同连接方式，参考滚子5的旋转范围，设计并优化压板56在左右两端部的弯曲形状，以减缓啮入冲击，提高工作效率和寿命。

（4）本发明所述储油筒52的侧口55，优选由多条平行并互相靠近的窄缝组成，也可采用弹性帘式结构，实现自动闭合。在上油轮7的轮齿73与滚子5啮合时，可压入储油筒52的侧口55，注入润滑油，在脱开啮合时，离开储油筒52的侧口55，不再出油，所述侧口55能够自动闭合，避免润滑油外泄，防止污染本发明链条的外表面和环境。

本发明的有益效果如下：（1）本发明的滚子5在储油筒52内储存润滑油，所述储油筒52与滚筒51连通，套筒3与销轴4连通，使得套筒3和销轴4润滑良好；所述储油筒52为横截面为扇形的筒状结构，位于滚筒51的上侧，在前后两内链板2之间，在内部填充弹性多孔吸油材料，储存润滑油。

现有技术中免维护的储油链条，在链板或销轴内带有储油结构，可储油。位于链板或销轴内的储油结构、油道和油孔，必然影响链板和销轴的强度，需要增加结构尺寸；另外，由于链板和销轴的结构尺寸限制，储油容量受限，不能太大。因此，与现有技术中免维护的储油链条相比，本发明的链条充分利用了滚子5与输送带的输送板之间的空间，设计了扇形的储油筒52，在内部填充弹性多孔吸油材料，并储存润滑油，大大提高了储油量，便于确保套筒3和销轴4润滑良好，可增加上油保养的间隔时间，减少了上油保养工作量。

（2）本发明的端盖53位于滚筒51和储油筒52的前后两端，在内表面与滚筒51和储油筒52的前后两端面固定连接，使得端盖53与储油筒52围成封闭结构，储存润滑油；所述端盖53在外表面与内链板2的内表面弹性抵接，使得滚子5相对内链板2封闭，可避免环境中的灰尘和水进入加剧磨损和腐蚀，也可避免滚子5与套筒3之间的润滑油流出，防止污染链条外表面和环境。本发明链条的外链板1与内链板2之间带有在上下方向的环形缝隙，并由滚子5在端盖53的凸台57在上方遮挡。

现有技术的封闭式链条，在内外链板之间带有环形密封圈，仅仅封闭了内外链板之间的缝隙。用于输送带自卸半挂车的链条，不仅带有内外链板之间在上下方向的缝隙，还带有滚子与内链板之间在水平方向的缝隙。由于输送带自卸半挂车行驶的冲击、振动和颠簸，轮胎会扬起地面的尘水，进入上述缝隙。另外，由于输送带自卸半挂车行驶的冲击、振动和颠簸，使得内外链板之间外围的尘水容易脱落，难以进入套筒与销轴之间。上下方向的缝隙与输送带的拉力方向平行，不会因为卸货作业中较大的拉力载荷，引起上下方向的缝隙宽度变化，也不会引起的内外链板之间的压力变化，不会加剧磨损和腐蚀。因此，滚子与内链板之间在水平方向的缝隙比内外链板之间在上下方向的缝隙，更容易受到尘水污染，而且会加剧磨损和腐蚀。由此可见，与现有技术的封闭式链条相比，本发明的链条采用端盖53在外表面与内链板2的内表面弹性抵接，实现滚子5相对内链板2的封闭，采用端盖53的凸台57在上方遮挡内外链板之间在上下方向的缝隙，能够有效避免粉尘和水进入套筒3、销轴4和滚子5之间，封闭效果更好，可有效避免环境中的灰尘和水进入加剧磨损和腐蚀，也可避免滚子5与套筒3之间的润滑油流出，污染链条外表面和环境。

（3）本发明的储油筒52位于滚筒51的上侧，在前后两内链板2之间，在内部填充弹性多孔吸油材料，储存润滑油，通过下口54将储油筒52与滚筒51连通，利用上油轮7通过位于储油筒52在左右侧面中部的侧口55注入润滑油，使得套筒3和销轴4润滑良好。由于储油筒52在内部填充弹性多孔吸油材料，所述侧口55位于储油筒52左右侧面的中部，可至少通过多窄缝或弹性帘式结构，实现自动闭合，在输送带自卸半挂车卸货和行驶时，能够有效避免储油筒52在弹性多孔吸油材料内的润滑油外泄，防止污染本发明链条的外表面和环境。

（4）本发明所述端盖53的凸台57在下部左右贯穿并固定压板56，并穿过滚筒51在上部的左右两端，使得滚筒51在上部的左右两端可压住压板56，确保滚筒51可自动回位并保持相对位置。所述压板56上下弯曲并具有弹性，在左右两端都与外链板1或内链板2弹性抵接，以限制滚筒51相对套筒3的旋转范围，确保滚筒51可自动回位并保持相对位置，可减缓啮入冲击，提高寿命。由于滚筒51通过压住在左右两端都与内外链板弹性抵接的压板56，可确保滚筒51相对于外链板1和内链板2的位置，使得滚子5在进入啮合的初期，滚子5可相对于套筒3旋转和微量移动，并缓和冲击，在进入啮合的后期，滚子5可相对于套筒3反向旋转和微量移动，并缓和冲击。因此，本发明可通过压板56的弹性变形，吸收冲击能量，使得滚筒51可自动回位，并保持滚筒51的相对位置。

现有技术的链条采用圆筒形的滚子，滚子与套筒间隙配合，使得滚子可相对于套筒自由旋转和微量移动。因此，由于链传动的多边形效应和啮入冲击，易引起销轴和内外链板的疲劳。由此可见，与现有技术中采用圆筒形滚子的链条相比，本发明的链条采用在横截面上非中心对称的滚子5，可通过压板56的弹性变形吸收冲击能量，并确保滚筒51的自动回位并保持相对位置，避免压板56的过度变形和断裂；因为本发明的链条能够有效吸收冲击能量，可减轻销轴和内外链板的疲劳，提高寿命。

（5）本发明的上油轮7在所述轮齿73的左右侧面外部都带有油孔，并通过所述油孔安装油嘴74。所述油嘴74在轮齿73与滚子5啮合时，可压入储油筒52的侧口55，注入润滑油，在脱开啮合时，离开储油筒52的侧口55，不再出油，所述侧口55可自动闭合，避免润滑油外泄，防止污染本发明链条的外表面和环境。

现有技术的输送带自卸半挂车链条需要定期清洁和上油，易产生油脂滴落，污染环境；另外，链条表面的油脂易沾染灰尘，形成油泥，加剧了链条零件之间和链条与链轮之间的磨损，也污染环境。因此，与现有技术的输送带自卸半挂车链条上油方法相比，本发明的链条通过与上油轮7的轮齿73啮合，使得安装于轮齿73的油嘴74压入储油筒52的侧口55，注入润滑油，在脱开啮合时，离开储油筒52的侧口55，不再出油，所述侧口55可自动闭合，有效避免了润滑油的外泄，能够防止污染本发明链条的外表面和环境。

附图说明

图1为本发明链条的主视图；

图2为本发明链条在图1位置的右视图；

图3为上油轮7的结构示意图；

图4为油嘴74的优选结构示意图。

附图标记说明：外链板1、内链板2、套筒3、通孔31、销轴4、滚子5、滚筒51、储油筒52、端盖53、下口54、侧口55、压板56、凸台57、链轮6、上油轮7、螺栓孔71、上油轴72、轮齿73、油嘴74、本体741、套筒742、弹簧743、端盖744、轴向油道745和径向油道746。

具体实施方式

以下结合附图和具体的实施方式对本发明的技术方案进行详细地说明。图1为本发明链条的主视图，图2为本发明链条在图1位置的右视图；本发明的链条包含外链板1、内链板2、套筒3、销轴4和滚子5。所述外链板1、内链板2和销轴4都优选现有技术中输送链的结构、尺寸和连接关系。

所述套筒3为圆筒形结构，在上侧的中部带有通孔31；所述通孔31优选切削加工成形。所述外链板1、内链板2、套筒3和销轴4都优选现有技术中输送链的金属材料和生产工艺加工成形。

所述滚子5包含滚筒51、储油筒52、端盖53和压板56。所述滚筒51为横截面为u形的筒状结构，优选不锈钢板材经过冲压和折弯加工成形。

所述储油筒52为横截面为扇形的筒状结构，在下侧面的中部带有下口54，在左右侧面的中部带有侧口55，在下部与滚筒51固定连接，在内部填充弹性多孔吸油材料，储存润滑油。所述储油筒52及其下口54优选工程塑料经过注塑成形。

所述储油筒52的侧口55优选由多条平行并互相靠近的窄缝组成，实现自动闭合；所述窄缝优选切削加工成形。所述储油筒52在下部与滚筒51的固定连接，优选热压或粘接。所述弹性多孔吸油材料优选海绵。

所述端盖53为平板状结构，在外表面的中部带有凸台57，优选工程塑料经过模压成形。所述端盖53在内表面与滚筒51和储油筒52在前后两端面的固定连接，优选热压或粘接。

所述压板56为条形曲板状结构，上下弯曲并具有弹性，优选弹簧钢板材进行折弯和热处理加工。所述凸台57在下部左右贯穿并固定压板56，优选在所述端盖53的模压成形加工中，进行一体化加工。

图3为上油轮7的结构示意图；所述上油轮7为圆形，带有内腔，包含对称的前后两个部分，优选不锈钢板材进行冲压成形。

所述上油轮7在前后端面都带有沿着圆周方向均匀分布的螺栓孔71，并通过所述螺栓孔71穿入螺栓，优选采用橡胶密封圈，将前后两个部分紧固在一起，避免润滑油泄露。

所述上油轴72为圆柱形结构，带有互相连通的轴向油孔和径向油孔，优选中碳钢棒料进行切削加工成形。所述上油轮7在所述上油轴72的轴向定位和密封，优选现有液压马达的配流轴技术实现。

所述上油轮7在所述轮齿73的左右侧面外部都带有油孔；所述油孔优选在所述上油轮7对称的前后两个部分，为半圆形结构，在所述前后两个部分紧固在一起后，成为圆形。所述上油轮7在安装油嘴74时，可先将油嘴74压入所述油孔，再将所述前后两个部分紧固在一起。

图4为油嘴74的优选结构示意图；所述油嘴74的优选结构为带有尖部的圆杆形结构，包含本体741、套筒742和端盖744。所述本体741为带有尖部的圆杆形结构，带有互相连通的轴向油道745和径向油道746，在下端带有外螺纹，优选不锈钢棒料进行切削加工成形。

所述套筒742为圆筒形结构，带有弹性，在上段的筒壁内部带有弹簧743，优选公知的合成橡胶经过热压和硫化加工成形。所述弹簧743优选采用弹簧钢材料的圆柱螺旋弹簧，在所述套筒742的热压和硫化加工成形中一体化成形。

所述套筒742在下段的下端带有的下法兰盘和在上段的上端带有的上法兰盘都优选不锈钢板材进行切削加工成形，并在所述套筒742的热压和硫化加工成形中一体化成形。

所述端盖744为圆帽形结构，在内表面带有内螺纹，在下端带有圆环形的凸沿，优选不锈钢棒料进行热锻和切削加工成形。

上述实施仅仅是本发明的优选实施方式，不构成对本发明的限制。在满足本发明的结构和性能要求条件下，改变材料和制造工艺，都在本发明的保护范围之内。