一种导爆管输送与集束装置的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种导爆管输送与集束装置，包括基座、设置于基座前端的支撑板和设置于基座后端的集束板；所述支撑板和所述集束板之间设置有若干个长度相同的输送管，所述支撑板和集束板上分别设有多个与所述输送管一一对应的通孔，且所述集束板上的通孔间距小于支撑板上的通孔间距；所述集束板的后面设置有夹持机构，所述集束板的上面连接有移动气缸，所述夹持机构连接于所述移动气缸。该装置结构简单、能够有效输送并收拢多根导爆管，且输送与收拢的过程中，各导爆管之间互不干扰和缠绕，也不会出现导爆管弯曲打折的现象。
【专利说明】
一种导爆管输送与集束装置
技术领域
[0001]本发明涉及导爆管输送和集束技术领域，尤其涉及一种导爆管输送与集束装置。
【背景技术】
[0002]导爆管是导爆管雷管的主要部件之一，是一种内壁涂覆有炸药粉末的塑料管。导爆管雷管自动化装配生产过程中，往往需要同时对多根导爆管进行加工，如在导爆管一端粘贴上标签并封口、在另一端进行卡口等。虽然是对多根导爆管同时操作，但实际是每根导爆管独立进行，如每个卡具只能对一根导爆管与一发基础雷管进行卡口，多根导爆管要同时卡口，需要使用多个卡具，这样就造成多根导爆管之间处于分离与分散状态，每根导爆管之间的间距一般不少于50mm;为了便于贮存与运输，装配加工后又需要收拢、转移到一定距离外的工位，缠绕为线圈形状并绑紧(称为绕把与绑把)。
[0003]将导爆管由分散变为集中并转移，普遍的做法是设计一个带移动功能的夹持装置，将前道工序加工后的导爆管一端夹持住，然后拖动至下一个工位进行绕把与绑把。但是这种夹持机构存在一些缺陷:(I)由于导爆管是直径3.0mm左右的空心聚乙烯塑料管，刚性较差，为防止其内壁涂覆的炸药粉末丢落，不能使其有小角度弯曲或打折。若要将加工后的导爆管一端可靠夹持，就必须在导爆管露出端头10mm以内抓取，露头过长则会自然弯曲下垂，无法抓取。由于露头长度有限，且不能强制打折，所以收拢效果差。(2)由于拖动机构要求往返运动，加上需要使用防爆电器，多数选用气缸驱动。若需要拖动的距离较长时，气缸机构设计就会比较复杂且难以实现。(3)多条导爆管之间容易互相干扰与缠绕。(4)长距离的夹持并拖动，导爆管容易从夹持机构上脱落，且脱落时无法自动检测。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是:提供一种输送与集束装置，可有效抓取并收拢多根导爆管，收拢效果好，且不会使导爆管弯曲打折，在输送与集束过程中多条导爆管之间互不干扰和缠绕。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为:一种导爆管输送与集束装置，包括基座、设置于基座前端的支撑板和设置于基座后端的集束板;所述支撑板和所述集束板之间设置有若干个长度相同的输送管，所述支撑板和集束板上分别设有多个与所述输送管一一对应的通孔，且所述集束板上的通孔间距小于支撑板上的通孔间距;所述集束板的后面设置有夹持机构，所述集束板的上面连接有移动气缸，所述夹持机构连接于所述移动气缸。
[0006]本发明的有益效果在于:本发明提供的导爆管输送与集束装置结构简单、能够有效输送并收拢多根导爆管，且输送与收拢的过程中，各导爆管之间互不干扰和缠绕，也不会出现导爆管弯曲打折的现象。
【附图说明】
[0007]图1为本发明的整体结构图；
[0008]图2为支撑板的结构图；
[0009]图3为集束板的结构图；
[0010]图4为移动气缸和夹持机构的结构图；
[0011]标号说明:
[0012]1、基座;2、支撑板;21、支撑板通孔;211、进口端;212、出口端;3、集束板;31、集束板通孔;4、输送管;5、夹持机构;51、夹持块;52、夹持气缸;6、移动气缸;7、感应传感器。
【具体实施方式】
[0013]为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
[0014]本发明最关键的构思在于:在基座的前端和后端分别设置支撑板和集束板，在所述支撑板和集束板之间设置若干个长度相同的输送管，并在所述支撑板和集束板上分别设有多个与所述输送管一一对应的通孔，且所述集束板上的通孔间距小于支撑板上的通孔间距;所述集束板的后面设置有夹持机构，所述集束板的上面连接有移动气缸，所述夹持机构连接于所述移动气缸。该装置结构简单、输送管和夹持机构可以有效输送和收拢导爆管，且收拢效果较好，收拢过程中导爆管不易脱落、不会出现弯曲打折，各导爆管之间互不干扰。
[0015]请参照图1以及图2，一种导爆管输送与集束装置，包括基座、设置于基座前端的支撑板和设置于基座后端的集束板;所述支撑板和所述集束板之间设置有若干个长度相同的输送管，所述支撑板和集束板上分别设有多个与所述输送管一一对应的通孔，且所述集束板上的通孔间距小于支撑板上的通孔间距;所述集束板的后面设置有夹持机构，所述集束板的上面连接有移动气缸，所述夹持机构连接于所述移动气缸。
[0016]从上述描述可知，本发明的有益效果在于:该装置结构简单，支撑板的设置可以较好地与前工序衔接，使导爆管顺利进入输送管内；输送管和夹持机构可以有效输送和收拢导爆管，且收拢效果较好，收拢过程中导爆管不易脱落、不会出现弯曲打折，各导爆管之间互不干扰;各条输送管长度一致，可保证同一批集束的导爆管长度也一致;移动气缸的设置可将集束的导爆管完整地送往下一个工序。
[0017]进一步的，所述支撑板的通孔呈喇叭状，其中进口端孔径大于出口端孔径。
[0018]由上述描述可知，支撑板的喇叭形通孔更方便导爆管顺利进入输送管内。
[0019]进一步的，所述支撑板的通孔间距不小于50mm。
[0020]由上述描述可知，由于前工序中各条导爆管之间的间距较大，该间距的支撑板通孔能够更好的与前工序衔接。
[0021]进一步的，在每个集束板通孔的侧面或每个输送管尾端侧面均设置有感应传感器。
[0022]由上述描述可知，感应传感器的设置能够检测导爆管、与导爆管连接的基础雷管或导爆管上的标签等材料是否通过，若有导爆管和基础雷管在输送集束的过程中掉落时，能够及时被发现。
[0023]进一步的，所述集束板上的所述通孔排列方式为纵向一字形、横向一字形、多排并列、同心圆形或梅花形。
[0024]进一步的，所述集束板上的所述通孔排列方式为两列并排。
[0025]由上述描述可知，集束板上通孔的排列方式使多条导爆管在被夹持前处于相对密集的状态，方便夹持机构夹持，且在夹持时导爆管不容易在孔口处打折。
[0026]进一步的，所述感应传感器为光纤传感器。
[0027]由上述描述可知，传感器需要安装在每个集束板通孔侧面或者每个输送管尾端的侧面，所以传感器必须要体积小，而光纤传感器相对更加灵敏和小巧，比较适合用在此处。
[0028]进一步的，所述夹持机构由两片或多片加持块组成，所述加持块由夹持气缸控制做夹持运动。
[0029]进一步的，所述输送管的内径尺寸不大于20_。
[0030]由上述描述可知，输送管内径不宜过大，内径太大会使导爆管在输送管内弯曲打折，不仅影响输送进程，而且会影响各根导爆管之间长度一致性。
[0031]进一步的，所述输送管的材料是可防静电的金属或非金属，且所述输送管内壁光滑。
[0032]由上述描述可知，具有防静电功能的输送管可保证导爆管在输送过程中的安全性，防止静电积累；内壁光滑的输送管更利于导爆管、基础雷管等材料在输送管中穿过，能够提高效率。
[0033]请参照图1，本发明的实施例一为:一种导爆管输送与集束装置，包括基座1、设置于基座I前端的支撑板2、设置于基座I后端的集束板3，所述支撑板2和所述集束板3之间设置有若干个输送管4，所述集束板3的后面设置有夹持机构5，所述集束板3的上面连接有移动气缸6，所述夹持机构5连接于所述移动气缸6。
[0034]如图2所示的支撑板2，所述支撑板2上设置有多个与输送管4一一对应的支撑板通孔21，所述支撑板通孔21的位置和数量均与加工导爆管的前道工序相对应，数量一般为四个以上，优选的，本实施例为十个;一般集束导爆管的前道工序是卡口，为适应各条导爆管的卡口刀具之间的间距，各个所述支撑板通孔21的中心距不小于50mm。所述支撑板通孔21为喇叭形，其包括进口端211和出口端212，进口端211的孔径大于出口端212的孔径。所述出口端212与所述输送管4的前端连接，且出口端212的孔径大于输送管4的外径;所述进口端211用于引导导爆管进入所述输送管4，喇叭形的支撑板通孔21更方便引导导爆管一端进入。
[0035]输送管4的材料可以是具有防静电性能的金属或者非金属，可保证导爆管在输送过程中的安全性，防止发生意外;且输送管4的内壁光滑，减小输送过程中的摩擦力，更利于导爆管、基础雷管等材料在输送管4中穿过。输送管4的内径最大尺寸不超过20_，若内径过大，导爆管容易在输送管4内弯曲打折，不仅影响输送进程，而且会影响各导爆管的长度一致性。该装置不仅用于前序卡口后的导爆管的输送集束，还用于后序加工(如导爆管与基础雷管的连接)后的导爆管的输送集束，所以输送管4的内径最小尺寸需大于与导爆管连接的其它材料(如8号基础雷管)的外径。在输送和集束导爆管的过程中，输送管4对导爆管可起到有效的约束和支撑作用，使导爆管不会弯曲打折、不易脱落，各条导爆管之间也互不干扰不会出现相互缠绕的现象。所述输送管4的前端是固定在支撑板2上，其后端是固定在集束板3上，输送管4的长度主要取决于需要将导爆管输送到后续工位设备的距离。为确保集束的各根导爆管的输送长度一致，各条输送管4的长度相同。
[0036]如图3所示，所述集束板3上设置有多个集束板通孔31，集束板通孔31的数量与所述支撑板通孔21的数量一致，且所述集束板通孔31间距小于支撑板通孔21间距，所述输送管4的后端与所述集束板通孔31相接。所述输送管4从支撑板2到集束板3，是由分散到收拢的过程，为确保输送长度相同，各条输送管4的安装曲率就不同，其中直线距离越短的安装曲率越大。集束板通孔31的排列方式可以根据收拢的要求确定，例如纵向一字形、横向一字形、多排并列、同心圆形或梅花形等，优选的，本实施例为两列并排的方式，其中每一列有五个所述集束板通孔31。为保证夹持机构5加紧导爆管时导爆管不会在集束板通孔31的孔口处打折，左右两列集束板通孔31之间的中心距设为201111]1-251111]1，且两列的各个集束板通孔31的上下位置互不重叠，当夹持机构5夹持各条导爆管时，导爆管之间不会相互挤压。在每个集束板通孔31的侧面或每个输送管4尾端的侧面均设置有感应传感器7，优选的，本实施例在每个集束板通孔31的侧面均设置感应传感器7，且本实施例的感应传感器7为光纤传感器。光纤传感器可检测导爆管、基础雷管或导爆管的标签等材料是否通过集束板通孔31，在输送和集束过程中，若有某根导爆管脱落，根据光纤传感器的感测情况，操作人员即可及时发现并处理。
[0037]所述集束板3的后面设置有夹持机构5，所述集束板3的上面连接有移动气缸6，所述夹持机构5固定于所述移动气缸6的后面。如图4所示，所述夹持机构5由两片或多片加持块51组成，本实施例优选为两片夹持块51，所述加持块51由所述夹持气缸52控制做夹持运动，且所述夹持块51尽量靠近所述集束板3。在夹持导爆管前，两片夹持块51处于分开的状态，即两片夹持块51分别位于两列集束板通孔31的左右两侧，当十个光纤传感器均感测到有导爆管通过时，并经过一定的延时处理后，夹持气缸52开始驱动夹持块51向中间靠拢，从而夹紧从所述集束板通孔31出来的导爆管，同时移动气缸6驱动整个夹持机构5向后移动，将集束在一起的导爆管移向下一道工序的指定工位。
[0038]综上所述，本发明提供的导爆管输送与集束装置结构简单，可较好地与前工序衔接，使导爆管顺利进入输送管4内、能够有效输送和收拢导爆管，且收拢效果好，收拢过程中导爆管不易脱落、不会出现弯曲打折，各导爆管之间互不干扰和缠绕;长度一致的输送管4可保证集束的各条导爆管长度也一致;若输送集束的过程中有个别导爆管脱落，操作人员即可根据感应传感器7的感测数据及时发现问题并处理;移动气缸6的设置可将集束的导爆管完整地送往下一个工序。
[0039]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种导爆管输送与集束装置，其特征在于:包括基座、设置于基座前端的支撑板和设置于基座后端的集束板;所述支撑板和所述集束板之间设置有若干个长度相同的输送管，所述支撑板和集束板上分别设有多个与所述输送管一一对应的通孔，且所述集束板上的通孔间距小于支撑板上的通孔间距;所述集束板的后面设置有夹持机构，所述集束板的上面连接有移动气缸，所述夹持机构连接于所述移动气缸。2.如权利要求1所述的导爆管输送与集束装置，其特征在于:所述支撑板的通孔呈喇叭状，其中进口端孔径大于出口端孔径。3.如权利要求2所述的导爆管输送与集束装置，其特征在于:所述支撑板的通孔间距不小于50mmo4.如权利要求3所述的导爆管输送与集束装置，其特征在于:在每个集束板通孔的侧面或每个输送管尾端侧面均设置有感应传感器。5.如权利要求4所述的导爆管输送与集束装置，其特征在于:所述集束板上的所述通孔排列方式为纵向一字形、横向一字形、多排并列、同心圆形或梅花形。6.如权利要求4所述的导爆管输送与集束装置，其特征在于:所述集束板上的所述通孔排列方式为两列并排。7.如权利要求4-6任意一项所述的导爆管输送与集束装置，其特征在于:所述感应传感器为光纤传感器。8.如权利要求1-6任意一项所述的导爆管输送与集束装置，其特征在于:所述夹持机构由两片或多片加持块组成，所述加持块由夹持气缸控制做夹持运动。9.如权利要求8所述的导爆管输送与集束装置，其特征在于:所述输送管的内径尺寸不大于20mm。10.如权利要求9所述的导爆管输送与集束装置，其特征在于:所述输送管的材料是可防静电的金属或非金属，且所述输送管内壁光滑。
【文档编号】B65H51/015GK106081717SQ201610630004
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月1日 公开号201610630004.7, CN 106081717 A, CN 106081717A, CN 201610630004, CN-A-106081717, CN106081717 A, CN106081717A, CN201610630004, CN201610630004.7
【发明人】吴承志, 胡世波, 陈胜强
【申请人】东莞市创者自动化科技有限公司