专利名称：新型自动塑料容器成型机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及塑料包装容器的加工设备，具体地说是一种自动塑料容器成型机。
背景技术：
现有自动塑料容器成型机具有机架、模具机构、输送机构、推伸机构、加热机构、取瓶机构及动力装置。它们能够自动连续地将瓶坯输送预热、延展成瓶体并完成取瓶。这些成型机存在的问题包括首先，模具机构至少设有两组气缸驱动机构，用以推动对称的模板和底模相向接近以使其合模，并利用合模片形成的预设于各模板内部的模穴，使预热的瓶坯延展变形为预定形状的塑料容器。由于有两组以上驱动机构，模具机构的能源消耗和占用空间较大；模具机构中的对称模板(通常为两片左、右移动的模板)各由独立的驱动机构驱动，因此其合模位置难免产生偏差，影响合模精度。其次，输送机构中的传动链长度较长且质量大，在其输送负载过程中会发生下坠(垂)悬挂和左、右晃动现象，运行不平稳，使位于传动链上的瓶坯支承座偏移位置，难以保证在同一水平线上直线运行，由此导致套在瓶坯支承座上的瓶坯在经过加热区域时受热不均匀，从而影响瓶体成型时的质量。再次，推伸机构在延展瓶坯过程中，推伸杆的行程直至完全触及底模时才停止，在推伸杆多次、长时间的反复触及下，减少了底模和推伸杆的使用寿命。第四，取瓶装置结构复杂，制造成本高，取瓶的操作步骤多，取瓶速度慢、效率低，满足不了自动塑料容器成型机的快速制瓶的需要。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是克服上述现有技术存在的缺陷，提供一种用一组驱动机构驱动对称模板同步等距移动、同时又带动底模同步移动的自动塑料容器成型机，通过优化模具机构，提高合模精确度，降低成本和能耗。为此，采用如下技术方案
新型自动塑料容器成型机，包括机架、位于机架上的模具机构、输送机构、推伸机构、加热机构及动力装置，其特征在于所述的模具机构包括固接在机架上的基座、左模板、右模板、底模板、驱动板和驱动机构，在基座上设有可在基座上移动的横向连杆，所述的横向连杆右端固接右模板，左端固接驱动板，其中间活接左模板；所述的驱动机构固设在驱动板上并与左模板连接；所述的底模板由连接在左模板上的联动板支撑于左右模板的合模界面上方。本实用新型的右模板与驱动板固定在横向连杆两端，二者可同向同步联动，驱动板又通过驱动机构与左模板连接，二者可同步等距反方向移动。这样的配合关系，使驱动机构驱动左模板向右移动时，驱动板自身同步向左移动，与之同时联动右模板也随之同步向左移动，从而使左、右模板是同步等距相向移动，实现了左、右模板互为镜像的移动关系，有效保证了合模精确度。“合模界面”在左、右模板分开时，该界面就是位于左、右模板间的瓶坯支承座的纵(轴)向面。底模板通过联动板与左模板同步移动(此处的移动是上下移动)。联动板也可设置在右模板，一样可达到同步移动的效果。当驱动机构拉动左模板向左移动复位时，其它模板也随之复位。本实用新型只用一个驱动机构，与现有结构的二个以上驱动机构相比，结构更优化，所占用的空间小，能耗少。驱动机构可采用气缸、液压缸或电机等驱动机构。
所述的新型自动塑料容器成型机，基座上固接一立板，驱动板与左模板之间连接同步装置，该同步装置固定在所述的立板上，其包括定位在立板上的齿轮和位于齿轮上、下方且与其啮合的上、下齿条，上齿条连接在左模板上，下齿条连接在驱动板上(位置可以互换)。通过上、下齿条与齿轮的啮合，来实现左、右模板同步同时等距合模或开模。同步装置可以位于立板的正面或反面，也可位于驱动板和左模板的上端或下端。增设同步装置可保证左、右模板精确地同时合模或开模，避免开模时吹制好的塑料容器被粘附在其中一块模板上或被模板带离瓶坯支承座。
所述的新型自动塑料容器成型机，底模板上设有带销轴的升降杆，升降杆外有一带竖槽的导向件，该导向件通过一支板与立板固接，联动板上设有一左低右高的升降横槽，所述的销轴处于竖槽与横槽的交汇处。当左或右模板作合模动作时，带动联动板运动，销轴在横槽内的位置由高位变为低位，销轴带动升降杆沿导向件上的竖槽向下运动，底模板随之从左、右模板的合模界面下移，当左、右模板合模时，底模板也处于最低位形成塑料容器的预置模穴。左、右模板作开模复位时，底模板也随之复位。底模板被导向件限定在合模界面上方的位置，它只作上、下移动。
本实用新型的另一目的在于提供一种能使输送机构平稳运行的自动塑料容器成型机，提高输送瓶坯的可靠性，以保证瓶体成型时的质量。为此，采用如下技术方案所述的新型自动塑料容器成型机，输送机构中的传动链的每个链节包括上链片、下链片和连接片，连接片通过连接销连接在相邻链节的上、下链片间，连接销的上端设有突缘部，突缘部与驱动轮配合；用于安装瓶坯支承座的连接销为空心销；传动链的两侧架设一对平行的定位轨并安装对称的止坠轮，所述的定位轨上平面支承止坠轮。本实用新型的定位轨可以架设在传动链直线段位置的机架上，通过止坠轮支承传动链，有效防止了传动链的下垂，运行时平稳，使位于传动链上的瓶坯在加热区域内水平运行。止坠轮与定位轨上平面为滚动摩擦，摩擦阻力小。瓶坯支承座连续或相间安装在连接销上，视预热瓶坯时间和吹制瓶体速度的关联性而定。连接销即可用于连接前、后链节，也可用部分或全部的空心连接销安装瓶坯支承座，其上端突缘部可以是连接销的延伸部，也可以是分体设置，它能防止连接销从链节连接处脱落，同时作为带动传动链运行的动力承受部。
所述的新型自动塑料容器成型机，连接销的下端设有止晃环，所述的止晃环与定位轨的内侧平面配合。该止晃环可以是轴承、环圈、环套等滚动摩擦件，套置于连接销上，增设的止晃环能克服传动链左、右晃动，进一步提高瓶坯运行的平稳性，避免蛇形现象。
所述的新型自动塑料容器成型机，空心销内设有轴套，塑料瓶坯支承座的下部固接一自转轮，该自转轮固接在一位于轴套内的自转轴上。自转轮由位于加热区域内的自转链条带动，使套在瓶坯支承座上的瓶坯不仅公转，同时产生自转。
本实用新型的进一步目的在于提供一种能限制推伸杆移动行程的自动塑料容器成型机，防止推伸杆的头部直接触及底模，以延长底模和推伸杆的使用寿命。为此，采用如下技术方案所述的新型自动塑料容器成型机，推伸机构中的封口气缸与推伸气缸间设有一限制推伸杆行程的限位机构，所述的限位机构包括设于封口气缸与推伸气缸之间的隔离架，在隔离架上设有调节板和一套在推伸杆上的限位杆，该限位杆的上端与调节板固定，下端置入推伸气缸内；所述的调节板的两端与隔离架的架杆活动配合，其上有定位紧固件。当推伸杆向上推伸至设定位置(通常为接近底模)时，限位机构限制了推伸杆继续移动的行程，使其处于临界状态(很接近于底模，但没有与底模发生触及)。由于限位机构可以在推伸杆处于临界状态时阻止其触及底模，不会磨损底模和推伸杆，从而延长了底模和推伸杆的使用寿命。本实用新型的隔离架用以改变调节板的位置，可以改变限位杆与推伸气缸中的下活塞间的距离，从而可以控制推伸杆的移动行程。隔离架的另一作用在于将封口气缸与推伸气缸隔离，两者没有直接连接，即使当封口气缸被损坏时，压缩气体从封口气缸底部排泄，通过隔离架的间隙释放，不会进入到推伸气缸内，从而避免了损坏推伸气缸。
所述的新型自动塑料容器成型机，封口气缸内的上活塞呈“十”字形，其下端延伸至封口气缸的底部外。由于改变了现有技术的“⊥”形上活塞，当封口气缸与推伸杆间的密封圈被损坏时，部分压缩气体沿着推伸杆与活塞间的间隙向下灌，该气体将从上活塞下端延伸段形成的通道释放，不会进入封口气缸内，避免了损坏封口气缸。
本实用新型的再一目的在于提供一种结构简单、只要一个机械动作即可实现取瓶的取瓶装置的自动塑料容器成型机，以简化取瓶步骤，提高取瓶效率。为此，采用如下技术方案所述的新型自动塑料容器成型机，其设有位于传动链内侧的取瓶机构，其包含可升降的驱动器，驱动器的升降驱动轴连接有横置的取瓶件，所述的取瓶件一端连接于升降驱动轴，另一端为与瓶口工艺环配合的自由端。驱动器推动取瓶件作上、下运动，在取瓶件向上运动的同时，自由端和瓶口工艺环抵触使瓶体向上抬升，以脱离瓶坯支承座。由于力作用于部分瓶口工艺环，被抬升的瓶体在重力作用下向预设的方向倾倒并落入预置的盛放容器，从而实现取瓶。
本实用新型具有以下有益效果1)模具机构采用一个驱动机构可以实现多个模板同时联动，实现了左、右模板互为镜像的等距移动关系，同时又带动底模板同步移动，有效保证了合模精确度；特有的同步装置使左、右模板同时合拢或分离，提高了合模的精确度，还可避免开模时吹制好的塑料容器被粘附在其中一块模板上；占用的空间小，能源消耗少，降低了成本。2)输送机构通过定位轨和与定位轨配合的止坠轮及止晃环，有效避免了传动链的下垂和左、右晃动现象，提高了输送时的平稳性，保证了瓶坯能在加热区域内水平直线、平稳可靠的运行，受热均匀，提高了瓶体成型时的质量。3)推伸机构能使推伸杆限位于接近底模的临界状态，既不影响推伸杆的移动行程，又防止了推伸杆触及底模造成的损坏，延长了底模和推伸杆的使用寿命。4)取瓶机构结构简洁，工作可靠，安装于合理位置后，仅需一个动作，就能方便、快捷的取瓶。
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为
图1的侧视图。
图3为
图1的俯视图。
图4为本实用新型中模具机构的结构放大图。
图5为本实用新型中输送机构的结构放大图。
图6为本实用新型中推伸机构的结构放大图。
图7为本实用新型中取瓶机构的结构放大图。
图中，1～机架，1-1～模具机构，1-2～输送机构，1-3～推伸机构，1-4～取瓶机构，2～基座，3～左模板，4～右模板，5～底模板，6～驱动板，7～气缸，8～横向连杆，9～联动板，10～立板，11～齿轮，12～上齿条，13～下齿条，14～销轴，15～升降杆，16～竖槽，17～导向件，18～支板，19～升降横槽，20～上链片，21～下链片，22～连接片，23～连接销，24～突缘部，25～驱动轮，26～定位轨，27～止坠轮，28～止晃环，29～轴套，30～自转轮，31～自转轴，32～封口气缸，33～推伸气缸，34～推伸杆，35～隔离架，36～调节板，37～限位杆，38～紧固件，39～驱动器，40～驱动轴，41～取瓶件，42～连杆座，43～驱动件，44～自转链条，45～加热区域，46～瓶坯支承座，47～上活塞，48～下活塞，49～自转链电机，50～瓶坯。
具体实施方式
如图所示，塑料容器成型机，具有机架1、位于机架上的模具机构1-1、输送机构1-2、推伸机构1-3、加热机构、取瓶机构1-4及电机。
模具机构1-1的组成如下固定在机架1上的基座2、位于基座2上方的左、右模板3、4及驱动板6、底模板5和气缸7，在基座2上有可在基座2上移动的横向连杆8，横向连杆8为上、下两组，分别连接在左、右模板3、4和驱动板6的上、下两端，每组都有两根平行的圆杆，下组连杆还与位于基座2上的连杆座42活接。驱动板6位于左模板3的外侧。底模板5通过连接在左模板3上的联动板9设在左右模板合模界面上方，在。气缸7固接在驱动板6上，气缸7中的活塞杆通过驱动件44与左模板3连接，所述的驱动件43为曲臂连杆组，其中连杆组的上、下活动臂连接在驱动板6和左模板3之间，中臂与活塞杆连接。基座2上固定有一立板10，左模板3与驱动板6间有一设在该立板10上的同步装置，该同步装置由设置在立板10上的齿轮11和位于齿轮11上、下方且与其啮合的上、下齿条组成，上齿条12连接在左模板3上，下齿条13连接在驱动板6上。底模板5上有带销轴14的升降杆15，升降杆15外有一带竖槽16的导向件17，该导向件17通过一支板18与立板10固接，联动板9上设有一左低右高的升降横槽19，所述的销轴14位于竖槽16与升降横槽19的交汇处。联动板9连接在左模板3的上端部。
输送机构1-2由电机提供驱动轮25的动力，驱动轮25驱动环形跑道式传动链运行，从而带动位于传动链上的瓶坯支承座。输送机构中传动链的每个链节包括上链片20、下链片21和连接片22，连接片22的两端通过连接销23连接在相邻链节的上、下链片间，连接销23的上端设有突缘部24，连接销23的下端连有一止晃环28。传动链的两侧安装对称的止坠轮27，并在其两个直线段的两侧机架上分别架设平行的定位轨26(每个直线段两根，共4根)，定位轨26的内侧平面与一对止晃环28配合，上平面与一对止坠轮27配合。驱动轮25与突缘部24配合。本实施例中的驱动轮25通过其边缘的驱动槽与突缘部24卡接配合。安装有瓶坯支承座的连接销23为空心销，空心销内有一轴套29。塑料瓶坯支承座的下部固接一自转轮30，该自转轮30固接在位于在轴套29内的自转轴31上，自转轮30与位于加热区域45内的自转链条44啮合，利用自转链条44的传动而产生自转，自转链条44由自转链电机49驱动。位于加热区域45内的加热机构(图中未表示)对套在塑料瓶坯支承座46上的瓶坯50加热，利用自转轮的自转使瓶坯受热均匀。
推伸机构1-3的组成如下封口气缸32和推伸气缸33以及推伸杆34，封口气缸32与推伸气缸33间用一隔离架35隔离，推伸杆34的下端部置于推伸气缸33内，上端部位于封口气缸32外，封口气缸32内有一套在推伸杆34上的上活塞47，该上活塞47呈“十”字形，其下端延伸至封口气缸32的底部外，推伸气缸33内有一套在推伸杆34上的下活塞48。隔离架35的前、后各有一块可上、下移动的调节板36，调节板36的两端分别套接在隔离架35两侧的架杆上，前、后两块调节板用紧固螺栓38定位在隔离架35的设定位置。封口气缸32与推伸气缸33间有一套在推伸杆34上的限位杆37，限位杆37的上端固接在调节板36上，限位杆37的下端部位于推伸气缸33内，其长度大于隔离架的高度。限位杆37上端与推伸杆间设有上密封圈，限位杆与推伸气缸的连接处设有下密封圈。
传动链的内侧设有一取瓶机构1-4，该取瓶机构1-4由可升降的驱动器39、通过驱动器的升降驱动轴40连接的横置的取瓶件41，所述的取瓶件41一端连接于升降驱动轴40，另一端为与瓶口工艺环配合的自由端。
本实用新型的工作过程如下由电机带动驱动轮25转动，驱动轮25带动传动链平稳可靠的运行，传动链的止坠轮27在定位轨26的上平面滚动，止晃环28在定位轨26的内侧平面滚动，防止传动链下垂和蛇形晃动。套在瓶坯支承座46上的瓶坯50被依次输送至各个工位。当经过加热区域45时，加热机构(图中未表示)对瓶坯50进行加热，自转轮30与位于加热区域45内的自转链条44啮合，自转链条44由自转链电机49带动，自转轮30发生自转，瓶坯50也随之转动，使其受热均匀。之后，受热后的瓶坯被输送至模具机构中的左、右模板之间时，气缸7驱动左模板3向右移动，联动板9也随着左模板3向右移动，由于销轴14被限位在竖槽16和升降横槽19的交汇处，销轴14连同升降杆15只能向下运动，始终使底模板的轴线与处于左右模板间的瓶坯支承座的中心线处在同一平面上，当轴线与中心线重合时的平面即为合模界面，保证了合模时的准确度；驱动板6及右模板4同步向左移动，在左、右模板合模时，底模板5也到达了相应的位置，与此同时，推伸机构中的推伸杆向上推伸瓶坯，压缩气体沿着推伸杆进入瓶坯内，利用左右模板合在一起形成的模穴使瓶坯成为瓶体。当开模时，左、右模板复位，底模板也随之复位，模具机构重复合模、开模的动作，继续对后面的瓶坯进行成型加工。然后，得到的瓶体被传动链输送至取瓶机构处时，气缸驱动器的活塞杆向上运动，取瓶件接触瓶口工艺环的一侧并向上抬升，被抬升的瓶体脱离瓶坯支承座，在重力作用下向预设的方向倾倒并落入预置的盛放容器，从而实现取瓶。
权利要求1.新型自动塑料容器成型机，包括机架(1)、加热机构、动力装置、模具机构(1-1)、输送机构(1-2)及推伸机构(1-3)，其特征在于所述的模具机构(1-1)包括固接在机架(1)上的基座(2)、左模板(3)、右模板(4)、底模板(5)、驱动板(6)和驱动机构(7)，在基座(2)上设有可在基座上移动的横向连杆(8)，所述的横向连杆(8)右端固接右模板(4)，左端固接驱动板(6)，其中间活接左模板(3)；所述的驱动机构(7)固设在驱动板(6)上并与左模板(3)连接；所述的底模板(5)由连接在左模板上的联动板(9)支撑于左右模板的合模界面上方。
2.根据权利要求1所述的新型自动塑料容器成型机，其特征在于基座(2)上固接一立板(10)，驱动板(6)与左模板(3)之间连接同步装置，该同步装置固定在所述的立板(10)上，其包括定位在立板上的齿轮(11)和位于齿轮上、下方且与其啮合的上、下齿条(12、13)，上齿条(12)连接在左模板(3)上，下齿条(13)连接在驱动板(6)上。
3.根据权利要求1或2所述的新型自动塑料容器成型机，其特征在于所述的底模板(5)上设有带销轴(14)的升降杆(15)，升降杆(15)外有一带竖槽(16)的导向件(17)，该导向件(17)通过一支板(18)与立板(10)固接，联动板(9)上设有一左低右高的升降横槽(19)，所述的销轴(14)处于竖槽(16)与横槽(19)的交汇处。
4.根据权利要求1所述的新型自动塑料容器成型机，其特征在于所述的输送机构(1-2)中的传动链的每个链节包括上链片(20)、下链片(21)和连接片(22)，连接片(22)通过连接销(23)连接在相邻链节的上、下链片间，连接销(23)的上端设有突缘部(24)，突缘部(24)与驱动轮(25)配合；用于安装瓶坯支承座的连接销为空心销；传动链的两侧架设一对平行的定位轨(26)并安装对称的止坠轮(27)，所述的定位轨(26)上平面支承止坠轮(27)。
5.根据权利要求4所述的新型自动塑料容器成型机，其特征在于连接销(23)的下端设有止晃环(28)，所述的止晃环(28)与定位轨(26)的内侧平面配合。
6.根据权利要求4所述的新型自动塑料容器成型机，其特征在于空心销内设有轴套(29)，塑料瓶坯支承座(46)的下部固接一自转轮(30)，该自转轮(30)固接在一位于轴套(29)内的自转轴(31)上。
7.根据权利要求4所述的新型自动塑料容器成型机，其特征在于设有位于传动链内侧的取瓶机构(1-4)，其包含可升降的驱动器(39)，驱动器(39)的升降驱动轴(40)连接有横置的取瓶件(41)，所述的取瓶件(41)一端连接于升降驱动轴(40)，另一端为与瓶口工艺环配合的自由端。
8.根据权利要求1所述的新型自动塑料容器成型机，其特征在于所述的推伸机构(1-3)中的封口气缸(32)与推伸气缸(33)间设有一限制推伸杆(34)行程的限位机构，所述的限位机构包括设于封口气缸与推伸气缸之间的隔离架(35)，在隔离架(35)上设有调节板(36)和一套在推伸杆上的限位杆(37)，该限位杆(37)的上端与调节板(36)固定，下端置入推伸气缸(33)内。
9.根据权利要求8所述的新型自动塑料容器成型机，其特征在于所述封口气缸(32)内的上活塞(47)呈“十”字形，其下端延伸至封口气缸(32)的底部外。
专利摘要本实用新型为一种自动塑料容器成型机。现有自动塑料容器成型机能源消耗和占用空间较大；模具机构中的对称模板在其合模位置难免产生偏差，影响了合模精度。本实用新型的特征在于所述的模具机构包括固接在机架上的基座、左模板、右模板、底模板、驱动板和驱动机构，在基座上设有可在基座上移动的横向连杆，所述的横向连杆右端固接右模板，左端固接驱动板，其中间活接左模板；所述的驱动机构固设在驱动板上并与左模板连接；所述的底模板由连接在左模板上的联动板支撑于左右模板的合模界面上方。本实用新型的模具机构有效保证了合模精确度，占用的空间小，能源消耗少，降低了成本。
文档编号B29C49/42GK2772805SQ20052010049
公开日2006年4月19日 申请日期2005年2月5日 优先权日2005年2月5日
发明者俞晟 申请人:俞晟