专利名称：一种注塑成型控制装置、模具及方法
技术领域：
本发明涉及一种注塑成型方法，特别是指一种以多点浇口注塑成 形塑料成品，用来减少塑料成品的表面接合线的注塑成型方法。
背景技术：
在注塑成型技术中，以多点同时进胶浇口注塑成品时，塑料成品 的表面通常会出现条纹状的熔胶接合线痕迹，对于外观显得格外重要 的成型品，自然相当忌讳并影响塑料成品的表面品质。请参阅图9A至9C所示，传统上使用多点同时进胶的注塑成型方 法的熔融树脂填充时间、流动波前方向及填充结合线分布图。当使用 多点进胶浇口注塑成品的方法时，注塑成型模具的公模会设有多道次 浇道la及多点进胶浇口2a。因此，在充填熔融树脂的过程中，熔融 树脂3a几乎同时从公模的每一道次浇道la的进胶浇口 2a—起射入 模具的母模的模穴4a中，待母模的模穴4a充满熔融树脂3 a且冷却 固化后，即可得到塑料成品5a (如图9C所示)。然而，如图9A所示，熔融树脂3a根据填充的时间长度在模穴4 a中的分布状态。在充填熔融树脂3a的过程中，因为以多点进胶浇口 2a同时进胶及充填熔融树脂3a于模穴4a中的缘故，经常会造成多 道熔融树脂3a的流动波前相互交会，包括第一波前30 a 、第二波前 31 a 、及第三波前32 a ，进而相互冲突及接合，而形成相互冲突区6 a ,无法形成单一流向的充填。若多道熔融树脂3 a接合时的温度过低、 流动性较差或熔融树脂性质差异太大时，熔融树脂3 a的接合效果往往 不尽理想，其塑料成品5 a皆会形成因多道熔融树脂3 a的流动波前30 a、 31 a 、 32a相互冲突接合所形成的接合线7a或接合区域(如图9C所示)。上述的结合线的产生，使产品强度降低，影响使用安全，且形成 在产品外观的表面，影响外观的视觉感受，使消费者的购买意愿降低， 进而造成产品品质下降，影响产品的价值性。所以，由上可知，所述的注塑成型方法与所配合的模具，在实际 使用上，显然存在有待加以改善的问题。发明内容本发明的主要目的在于克服现有技术的不足与缺陷，提出一种注 塑成型方法，用以克服并消除树脂熔胶接合线且强化产品的强度，增 加使用安全，并可美化产品外观的视觉享受，使得产品品质提升，并 提高产品的商业价值。为了达成上述目的，本发明提供一种注塑成型控制装置、模具及方法，其中该注塑成型方法，包括下列步骤提供一注塑成型的模具， 包括 一母模块，其具有一母模仁及一母模板，该母模仁固设于该母 模板一侧； 一公模块，其对应于该母模块，该公模块具有一公模仁及 一公模板，该公模仁固设于该公模板一侧，该公模仁对应于该母模仁， 并形成至少一模穴，该公模仁设有多个次浇道及多个浇口，所述的次 浇道连通于该模穴，所述的浇口分别形成于该模穴与所述的次浇道之 间，所述的浇口之一作为初始浇口，其余作为接力浇口；及一注塑成型控制装置，设置于该公模块，该注塑成型控制装置包括多个控制元件；多个驱动元件，各驱动元件的一端连接于各控制元件的一端；及 一电子式控制器，电性连接于所述的驱动元件；其中各控制元件的另 一端可滑动地设置于各接力浇口；充填树脂熔胶在所述的次浇道中，使树脂熔胶由该初始浇口流入该模穴中-，在充填过程中，利用注塑成型控制装置控制树脂熔胶由所述的接力浇口流入该模穴中的充填时间及进胶顺序，使得不同充填时间和进胶顺序的树脂熔胶在该模穴中汇流集结而形成单一流向的充填状态；及待该注塑成型模具完成树脂熔胶的充填，且经冷却固化后取得注 塑成形品。本发明具有以下有益效果利用该注塑成型控制装置控制树脂熔 胶进入模穴中的时间及顺序，而产生单一流向的充填状态，避免因多 点进胶浇口同时进胶于模穴中所产生的树脂熔胶接合线的问题，使产 品不会产生结合线，进而强化产品强度，增加使用安全，并可美化产 品外观，使得产品品质提升，并提高产品的商业价值性。
图1为本发明的注塑成型方法的流程图； 图2为本发明的注塑成型模具(热浇道)的分解图； 图3为图2中的3-3剖线的剖视图； 图3A为图3中的A部分的放大示意图； 图4为本发明的注塑成型模具(热浇道)的作动示意图； 图5为图2中的5-5剖线的剖视图；图6为本发明的注塑成型模具(热浇道)的另一实施例的剖视图； 图6B为图6中的B部分的放大示意图； 图7为本发明的注塑成型模具(冷浇道)的剖视图； 图8为本发明的注塑成型模具(冷浇道)的另一实施例的剖视图； 图9A为传统上使用多点同时进胶的注塑成型方法的熔融树脂填 充时间分布图；图9B为传统上使用多点同时进胶的注塑成型方法的熔融树脂流 动波前方向分布图；图9C为传统上使用多点同时进胶的注塑成型方法的熔融树脂填 充结合线分布图；图10A为本发明使用多点时序控制进胶的注塑成型方法的熔融树脂填充时间分布图；图10B为传统上使用多点时序控制进胶的注塑成型方法的熔融树脂流动波前方向分布图；图ioc为传统上使用多点时序控制进胶的注塑成型方法的熔融树 脂填充结合线分布图。图中符号说明 (现有技术〕1 a 次浇道2 a 进胶浇口3 a 熔融树脂 30 a 第一波前 31a 第二波前 32 a 第三波前 4a 模穴5a 塑料成品 6 a 冲突区 7a 接合线 〔本发明〕1母模块11母模仁12母模板13热流板131竖浇道14上固定板15温控装置151管路2公模块20顶出针21公模仁211模穴213次浇道215浇口2151初始浇口2152接力浇口22公模板23脚垫24下固定板25回位销251回位弹簧26上顶出板27下顶出板28加热孔281加热装置29冷却孔291冷却装置3注塑成型控制装置31控制元件32驱动元件321驱动轴33电子式控制器4树脂熔胶汇流集结区6塑料成品212 入子 214顶针孔322 固定部具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功 效，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，相信本发明的目的、 特征与特点，当可由此得一深入且具体的了解，然而所附图式仅提供 参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。请参阅图1所示，本发明的一种注塑成型方法，首先提供一种注 塑成型模具(S100)，在本实施例中，该模具用以注塑成形一呈长形 状的外观饰板。请配合图2、 3所示，该注塑成型模具包括一母模块1、 一公模块 2及一注塑成型控制装置3。该母模块1具有一母模仁11、 一母模板12、 一热流板13及一上 固定板14。该母模仁11固设于该母模板12 —侧。该热流板13为一中 空体，该热流板13及该上固定板14固设于该母模板12另一侧，且将 该热流板13设置于该上固定板14与该母模板12之间，该热流板13 底部朝该母模板12内部延伸，且贯穿该母模板12及该母模仁11，并 形成多个竖浇道131。所述的竖浇道131为热浇道，该母模块1设有温 控装置15，该温控装置15包括多道管路151，分别邻接于该竖浇道131， 将流体(如水)灌入所述的管路151中，以控制所述的竖浇道131的 温度，以避免该母模板12与该母模仁11的温度过高，进而导致注塑 成品生产不良。该公模块2对应于该母模块1，具有一公模仁21、 一公模板22、 二脚垫23、一下固定板24、多个回位销25、一上顶出板26及一下顶 出板27。该公模仁21固设于该公模板22 —侧，该公模板22 —侧贴靠 于该母模块1的母模板12 —侧，进而使该公模仁21对应于该母模仁 11并形成一模穴211，该模穴211形状为外观饰板的形状。该公模仁 21具有多个入子212，所述的入子212两两对应，并各形成一次浇道 213及一顶针孔214。另外，该公模块2设有一顶出针20于与该初始 浇口 2151连通的顶针孔214，该顶出针20在树脂熔胶4冷却后，由下 顶出板27推动该顶出针20及所述的控制元件31将产品顶出，以辅助 产品脱模。请配合图4、 5所示，所述的次浇道213分别连通于所述的竖浇道 131及该模穴211，使树脂熔胶4由所述的竖浇道131流经所述的次浇 道213注入该模穴211中。该模穴211与所述的次浇道213之间形成 多个浇口 215。如图5所示，在本实施例中，将中央的浇口215设为该 初始浇口 2151，该初始浇口 2151两侧为所述的接力浇口 2152。所述 的顶针孔214分别连通于所述的浇口 215。再者，与所述的接力浇口 2152连通的顶针孔214依序贯穿该公模仁21、该公模板22、该上顶出 板26及该下顶出板27。与该初始浇口 2151连通的顶针孔214依序贯 穿该公模仁21、该公模板22及该上顶出板26。该二脚垫23两侧分别连结于该公模板22另一侧及该下固定板24， 所述的回位销25、该上顶出板26及该下顶出板27设置于该公模板22 与该下固定板24之间。所述的回位销25 —端可滑动地插设于该公模 板22另一侧，该上顶出板26固接于该下顶出板27，所述的回位销25 另一端穿过该上顶出板26，并固设于该上顶出板26与该下顶出板27 之间，使该上顶出板26及该下顶出板27可藉所述的回位销25朝该公 模板22滑动。另，所述的回位销25分别套设有一回位弹簧251，所述 的回位弹簧251两端分别抵靠于该公模板22及该上顶出板26，以提供 该上顶出板26及该下顶出板27复位的力量。再者，该公模块2设有多个加热孔28及多个冷却孔29。该加热 孔28呈U字型设于该公模仁21的入子212及该公模板22，该加热孔 28设有一加热装置281，利用该加热装置281加热提高该公模仁21的 入子212温度，使树脂熔胶4将该模穴211填充完成前，该公模仁21 的入子212温度维持在80 200'C之间，以避免所述的次浇道213内的 树脂熔胶4冷却，使所述的次浇道213堵塞。在本实施例中，该公模 仁21的入子212温度以120 150'C为最佳。另，所述的加热孔28中 亦可通以高热流体，以达加热的目的。该冷却孔29呈U字型设于该公模仁21的入子212及该公模板22，所述的冷却孔29设有一冷却装置291，利用该冷却装置291降低该公 模仁21的入子212温度，使树脂熔胶4将该模穴211填充完成后，快 速地将该公模仁21的入子212温度下降至8(TC以下，以加速树脂熔胶 4冷却成型。另，所述的冷却孔29中亦可通以低温流体，以达降温的 目的。请配合图3、 3A及图5所示，该注塑成型控制装置3设置于该公 模块2。该注塑成型控制装置3包括多个控制元件31、多个驱动元件 32及一电子式控制器33。所述的控制元件31分别设置于所述的顶针 孔214内，各控制元件31为一浇口顶针，其直径为l 15mm，在本实 施例中，以2 8mm为最佳。各驱动元件32的一端设有一驱动轴321 ， 固定于各控制元件31的一端，各控制元件31的另一端可滑动地设置 于各接力浇口 2152，用以挡止树脂熔胶4由所述的次浇道213经所述 的接力浇口 2152流进该模穴211中。所述的驱动元件32的另一端设 有固定部322，该固定部322为一公螺丝轴，通过对应的螺丝孔固定于 该下顶出板27。在本实施例中，各驱动元件32为一单动气压缸或油压 缸。该电子式控制器33为一用以控制所述的驱动元件32的多点元件 时序控制器，该电子式控制器33电性连接于所述的驱动元件32。请再配合图4、 5所示，并酌参图10A至10C所示，本发明在提 供上述的注塑成型模具后(S100)，将树脂熔胶4由该热流板13的竖 浇道131充填在所述的次浇道213中，使树脂熔胶4先由该初始浇口 2151流入该模穴211中(Sl()2)。在充填过程中，该树脂熔胶4会在该模穴211中向两侧流动，当 树脂熔胶4流过所述的接力浇口 2152时，利用该注塑成型控制装置3 时序控制该树脂熔胶4由所述的接力浇口 2152流入该模穴211中的充 填时间及进胶顺序，该树脂熔胶4在模穴211内的流向及进胶时序(如 图IOA所示)，使得不同充填时间和进胶顺序的树脂熔胶4的流动波 前在该模穴211中汇流集结，形成一汇流集结区5，结果形成单一流向的充填状态(如图IOB所示)(S104)。进一步说明步骤(S104)，当树脂熔胶4流到所述的接力浇口 2152 时，该注塑成型控制装置3的电子式控制器33控制所述的驱动元件32 顶住所述的控制元件31，使所述的控制元件31的前端堵住所述的次浇 道213，进而使树脂熔胶4不会由所述的次浇道213经过所述的接力浇 口 2152而进入该模穴211中(如图3所示)。待从该初始浇口2151进入的树脂熔胶4流过所述的接力浇口 2152 时，该电子式控制器33停止对所述的驱动元件32作动，使所述的驱 动元件32因内部弹性元件而拉动所述的控制元件31,此时，所述的控 制元件31的前端不再堵住所述的次浇道213 (如图4所示)，进而使 树脂熔胶4由所述的接力浇口 2152进入该模穴211中，且与从该初始 浇口 2151进入的树脂熔胶4汇集而产生单一流向的充填状态(如图5 所示)。待该注塑成型模具完成树脂熔胶4的充填，且经冷却固化后取得 塑料成品6 (如图IOC所示)(S106)。当树脂熔胶4充满该模穴211 时，该公模块2的加热装置281停止加热，该公模块2的冷却装置291 开始降温，让该公模仁21温度下降，树脂熔胶4可在该模穴211中快 速冷却成型。然后，将该母模块1脱离该公模块2，再推动该上顶出板 26及该下顶出板27，使所述的控制元件31及该顶出针20将塑料成品 6顶出，以取得塑料成品6。通过上述的注塑成型方法，使塑料产品6 不会产生结合线(如图IOC所示)，进而强化产品强度，增加使用安 全，并可美化产品外观，使得产品品质提升，提高产品的价值性。请参阅图6、 6B所示，本发明的注塑成型模具(热浇道)的另一 实施例的剖视图。在本实施例中，仅将该注塑成型控制装置3的驱动 元件32的结构作改变。所述的驱动元件32的固定部322为一 T字形 凹槽，通过对应的凸块固定于该下顶出板。各驱动元件32为一双动气压缸或油压缸，通过该电子式控制器33控制其驱动轴321的前进与后 退，以带动所述的控制元件31，进而控制树脂熔胶4由所述的接力浇 口 2152进入该模穴211的充填时间及顺序。请参阅图7及图8，为本发明的注塑成型模具(冷浇道)的剖视 图及另一实施例的剖视图。在本实施例中，仅将该注塑成型控制装置3 设置于具有冷浇道的模具中，以形成本发明的注塑成型模具(冷浇道)， 该注塑成型模具的结构不再赘述，因为仅将前述的热浇道结构改为冷 浇道结构。其中该注塑成型控制装置3的结构如前所述，亦不再赘述。 在图7中，所述的驱动元件32分别为一单动气压缸或油压缸，在图8 中，所述的驱动元件32分别为一双动气压缸或油压缸。本发明的一种注塑成型控制装置、模具及方法，具有如下述的特点该注塑成型模具有注塑成型控制装置，利用该注塑成型控制装置 控制树脂熔胶进入模穴中的时间及顺序，而产生单一流向的充填状态， 避免现有注塑成型方法，因利用多点进胶浇口同时进胶于模穴中所产 生的树脂熔胶接合线的问题，使产品不会产生结合线，进而强化产品 强度，增加使用安全，并可美化产品外观，使得产品品质提升，并提 高产品的商业价值性。以上所述，仅为本发明的具体实施例的详细说明与附图，并非用 以限制本发明及本发明的特征，举凡所属技术领域中具有通常知识者，沿依本发明的精神所做的等效修饰或变化，皆应包含于本发明的专利 范围中。
权利要求
1. 一种注塑成型控制装置，其特征在于，包括多个控制元件；多个驱动元件，各驱动元件的一端连接于各控制元件的一端；及一电子式控制器，电性连接于所述的驱动元件。
2. 如权利要求l所述的注塑成型控制装置，其特征在于，各驱动 元件的一端设有一驱动轴，固定于各对应的控制元件的一端。
3. 如权利要求2所述的注塑成型控制装置，其特征在于，所述的 控制元件分别为一浇口顶针。
4. 如权利要求3所述的注塑成型控制装置，其特征在于，各控制 元件的直径为1 15mm。
5. 如权利要求2所述的注塑成型控制装置，其特征在于，各驱动 元件的另一端设有固定部。
6. 如权利要求5所述的注塑成型控制装置，其特征在于，该固定 部为一螺孔。
7. 如权利要求5所述的注塑成型控制装置，其特征在于，该固定 部为一T字形凹槽。
8. 如权利要求l所述的注塑成型控制装置，其特征在于，该电子 式控制器为一用以控制所述的驱动元件的多点元件时序控制器，所述 的驱动元件分别为一单动或双动气压缸，或一单动或双动油压缸。
9. 一种注塑成型模具，其特征在于，包括一母模块，其具有一母模仁及一母模板，该母模仁固设于该母模 板一侧；一公模块，其对应于该母模块，该公模块具有一公模仁及一公模 板，该公模仁固设于该公模板一侧，该公模仁对应于该母模仁，并形 成至少一模穴，该公模仁具有多个次浇道及多个浇口，所述的次浇道 连通于该模穴，所述的浇口分别形成于该模穴与所述的次浇道之间， 所述的浇口的一作为初始浇口，其余作为接力浇口；及一注塑成型控制装置，设置于该公模块，该注塑成型控制装置包 括多个控制元件；多个驱动元件，各驱动元件的一端连接于各控制元 件的一端；及一电子式控制器，电性连接于所述的驱动元件；其中各 控制元件的另一端可滑动地设置于各接力浇口。
10. 如权利要求9所述的注塑成型模具，其特征在于，该母模块 具有一热流板及一上固定板，该热流板及该上固定板固设于该母模板 另一侧，并将该热流板设置于该上固定板与该母模板之间，该热流板 延伸贯穿该母模板及该母模仁，并形成多个竖浇道，所述的竖浇道分 别连通于所述的次浇道。
11. 如权利要求9所述的注塑成型模具，其特征在于，该公模块 具有二脚垫、 一下固定板、多个回位销、 一上顶出板、 一下顶出板及 多个回位弹簧，该二脚垫两侧分别连结于该公模板另一侧及该下固定 板，该上顶出板固接于该下顶出板，所述的回位销一端可滑动地插设 于该公模板另一侧，所述的回位销另一端贯穿该上顶出板，并固设于 该上顶出板与该下顶出板之间，所述的回位弹簧分别套设于所述的回 位销。
12. 如权利要求ll所述的注塑成型模具，其特征在于，该公模仁 具有多个入子，所述的入子两两对应，并形成所述的次浇道。
13. 如权利要求ll所述的注塑成型模具，其特征在于，各控制元件为一浇口顶针，其直径为1 15mm，该公模仁内设有多个顶针孔， 所述的顶针孔一端分别连通于所述的浇口，另一端依序贯穿该公模板 及该上顶出板，所述的控制元件分别设置于所述的顶针孔内，各驱动 元件的一端设有一驱动轴，固定于各控制元件的一端，各驱动元件的 另一端设有固定部，固定于该下顶出板。
14. 如权利要求13所述的注塑成型模具，其特征在于，该固定部 为一螺孔，通过对应的螺丝固定于该下顶出板。
15. 如权利要求13所述的注塑成型模具，其特征在于，该固定部 为一T字形凹槽，通过对应的凸块固定于该下顶出板。
16. 如权利要求9所述的注塑成型模具，其特征在于，该电子式 控制器为一用以控制所述的驱动元件的多点元件时序控制器，所述的 驱动元件分别为一单动或双动气压缸，或一单动或双动油压缸。
17. 如权利要求9所述的注塑成型模具，其特征在于，该公模块 设有多个加热孔，所述的加热孔各设有一加热装置或通以高温流体， 使该公模温度维持在80、200'C之间。
18. 如权利要求9所述的注塑成型模具，其特征在于，该公模块 设有多个冷却孔，所述的冷却孔各设有一冷却装置或通以低温流体， 使该公模温度下降至80 'C以下。
19. 一种注塑成型方法，其特征在于，包括下列步骤 提供一注塑成型的模具，包括 一母模块，其具有一母模仁及一母模板，该母模仁固设于该母模板一侧； 一公模块，其对应于该母模块，该公模块具有一公模仁及一公模板，该公模仁固设于该公模板一 侧，该公模仁对应于该母模仁，并形成至少一模穴，该公模仁具有多 个次浇道及多个浇口，所述的次浇道连通于该模穴，所述的浇口分别形成于该模穴与所述的次浇道之间，所述的浇口之一作为初始浇口， 其余作为接力浇口；及一注塑成型控制装置，设置于该公模块，该注 塑成型控制装置包括多个控制元件；多个驱动元件，各驱动元件的一 端连接于各控制元件的一端；及一电子式控制器，电性连接于所述的 驱动元件；其中各控制元件的另一端可滑动地设置于各接力浇口；充填树脂熔胶在所述的次浇道中，使树脂熔胶由该初始浇口流入 该模穴中；在充填过程中，利用该注塑成型控制装置控制树脂熔胶由所述的 接力浇口流入该模穴中的充填时间及进胶顺序，使得不同充填时间和 进胶顺序的树脂熔胶在该模穴中汇流集结而形成单一流向的充填状 态；及待该注塑成型模具完成树脂熔胶的充填，且经冷却固化后取得注 塑成形品。
20. 如权利要求19所述的注塑成型方法，其特征在于，该母模块具有一热流板及一上固定板，该热流板及该上固定板固设于该母模板 另一侧，并将该热流板设置于该上固定板与该母模板之间，该热流板 延伸贯穿该母模板及该母模仁，并形成多个竖浇道，所述的竖浇道分 别连通于所述的次浇道。
21. 如权利要求19所述的注塑成型方法，其特征在于，该公模块具有二脚垫、 一下固定板、多个回位销、 一上顶出板、 一下顶出板及 多个回位弹簧，该二脚垫两侧分别连结于该公模板另一侧及该下固定 板，该上顶出板固接于该下顶出板，所述的回位销一端可滑动地插设 于该公模板另一侧，所述的回位销另一端贯穿该上顶出板，并固设于 该上顶出板与该下顶出板之间，所述的回位弹簧分别套设于所述的回 位销。
22. 如权利要求21所述的注塑成型方法，其特征在于，该公模仁 具有多个入子，所述的入子两两对应，并形成所述的次浇道。
23. 如权利要求21所述的注塑成型方法，其特征在于，各控制元 件为一浇口顶针，其直径为1 15mm，该公模仁内设有多个顶针孔， 所述的顶针孔一端分别连通于所述的浇口，另一端依序贯穿该公模板 及该上顶出板，所述的控制元件分别设置于所述的顶针孔内，各驱动 元件的一端设有一驱动轴，固定于各控制元件的一端，各驱动元件的 另一端设有固定部，固定于该下顶出板。
24. 如权利要求23所述的注塑成型方法，其特征在于，该固定部 为一螺孔，通过对应的螺丝固定于该下顶出板。
25. 如权利要求23所述的注塑成型方法，其特征在于，该固定部 为一T字形凹槽，通过对应的凸块固定于该下顶出板。
26. 如权利要求19所述的注塑成型方法，其特征在于，该电子式 控制器为一用以控制该驱动元件的多点元件时序控制器，所述的驱动 元件分别为一单动或双动气压缸，或一单动或双动油压缸。
27. 如权利要求19所述的注塑成型方法，其特征在于，该公模块 设有多个加热孔，所述的加热孔各设有一加热装置或通以高温流体， 使该公模温度维持在80 200'C之间。
28. 如权利要求19所述的注塑成型方法，其特征在于，该公模块 设有多个冷却孔，所述的冷却孔各设有一冷却装置或通以低温流体， 使该公模温度下降至8(TC以下。
全文摘要
本发明涉及一种注塑成型方法，包括下列步骤(a)提供一注塑成型模具，其包括一母模块、一公模块及多个注塑成型控制装置，其中该公模块对应于该母模块，且形成至少一模穴，该公模块具有多个浇口，所述的浇口的一作为初始浇口，其余作为接力浇口，所述的注塑成型控制装置设置于该公模块；(b)使树脂熔胶由该初始浇口流入该模穴中；及(c)利用注塑成型控制装置控制树脂熔胶由所述的接力浇口流入该模穴中的充填时间及进胶顺序，使得不同充填时间和进胶顺序的树脂熔胶在该模穴中汇流集结而形成单一流向的充填状态。
文档编号B29C45/76GK101219570SQ20071000223
公开日2008年7月16日 申请日期2007年1月10日 优先权日2007年1月10日
发明者叶廷圭, 许丕明 申请人:信锦企业股份有限公司