专利名称：隔膜滤板自加热模压成型装置及成型方法
技术领域：
本发明涉及一种在滤板面上直接模压成型隔膜的隔膜滤板自加热模压成型装置及成型方法，属于隔膜滤板制造领域。
背景技术：
CN101249703、名称“模压式隔膜滤板及成型方法”，该发明是一种在滤板芯面上将 隔膜直接模压成型的结构及成型方法，它包括滤板芯，滤板芯放入下模框内，在滤板芯的鼓 膜面置有可降解的模芯，然后将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面的一面，然后将上模 与下模框合模，冷却后即构成一体化单面塑料隔膜滤板，然后将单面滤板翻个面放入下模 框内，在滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，然后将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面 的面上，然后将上模与下模框合模，冷却后即构成一体化双面塑料隔膜滤板芯。其不足之 处合模时，由于滤板受力不均，易产生弯曲变形，直接影响隔膜与滤板之间的密封可靠性， 使用中易发生隔膜与滤板间渗液、漏液现象。
发明内容
设计目的避免背景技术中的不足之处，设计一种在滤板面上直接模压成型隔膜 的隔膜滤板自加热模压成型装置及成型方法。设计方案为了实现上述目的。1、下模油缸中的活塞面直接与下模滤板一面相触 的设计，是本发明的技术特征之一。这样做的目的在于油缸式上模中活塞即为可移动式 上模，它与下模油缸中的活塞所承受压力相等，当下模即滤板的一面与下模油缸中的活塞 面相触时，其滤板一面所得到的支撑力即为下模油缸中活塞支撑力，而下模活塞支撑力与 作用油缸上模(活塞)支撑力相等，因此采用下模油缸中的活塞支撑下模(滤板)，可以避 免下模(滤板)受压弯曲、断裂，确保了滤板不变形，延长了滤板的使用寿命，并且自动化程 度高，操作方便，工作效率高。2、上模(活塞)内电加热管的设计，是本发明的技术特征之 二。这样做的目的在于模压时，通过温控器对电加热管控制，可以使上模处于加热状态，从 而使被模压的塑料团处于最佳的模压状态，所形成的隔膜能够与滤板四周形成完全可靠的 密封，从而防止渗液、漏液现象的发生。3、下模油缸缸腔四周开有凸台且用于支撑滤板的设 计，是本发明的技术特征之三。这样做的目的在于油缸缸腔四周及凸台与滤板四周面形成 良好的吻合、形成隔膜成型腔，确保隔膜的模压成型。技术方案1 隔膜滤板自加热模压成型装置，它包括上模和下模，所述上模为油缸 式上模且油缸式上模的模腔为隔膜成型腔，隔膜成型腔成型面为油缸活塞面且油缸活塞位 于上模油腔内，隔膜成型腔成型面内设有电加热管且电加热管通过导线与温控器的输出端 连接；所述下模由滤板和下模油缸构成，滤板一面与下模油缸中的活塞面相触、另一面为下 模模面；所述上模油腔和活塞腔通过输油管与液压站连通。技术方案2 隔膜滤板自加热模压成型方法，滤板一面放入下模油缸缸壁的支撑 凸台的台面，下模油缸工作且使下模油缸中的活塞面与滤板的凹槽面相触，将可降解模芯置入滤板的另一面，然后将塑胶后的塑料团放到可降触模芯上，此时指令通电加热后油缸式上模下移，将加热的塑料团压合在滤板的另一面，冷却后即构成单面塑料隔膜滤板。本发明与背景技术相比，一是滤板两面受力相等，在其上模压隔膜时，既不会产生 弯曲变形，也不会压裂滤板，确保隔膜与滤板之间的可靠密封；二使用中不会发生隔膜与滤 板间渗液、漏液现象；三是通过调整下模油缸中活塞的移动量，可以方便地控制所制隔膜的 厚度。
图1为隔膜滤板自加热模压成型装置的结构示意图。
具体实施例方式实施例1 参照附图1。隔膜滤板自加热模压成型装置，它包括上模和下模，所述上 模为油缸式上模1且油缸式上模1的模腔4为隔膜成型腔，隔膜成型腔成型面3为油缸活 塞面且油缸活塞13位于上模油腔2内，隔膜成型腔成型面3内设有电加热管12且电加热 管12通过导线与温控器11的输出端连接；所述下模7由滤板6和下模油缸构成，滤板6 — 面与下模油缸中的活塞9面相触、另一面为下模模面；所述上模油腔2和活塞腔8通过输油 管与液压站10连通。所述滤板6四周与下模油缸缸壁的支撑凸台的台面相触。所述活塞 9面与位于其上的滤板6面相吻合且用于支撑滤板6。所述油缸式上模1和下模油缸所产 生的力相等。实施例2 隔膜滤板自加热模压成型方法，滤板6 —面放入下模油缸缸壁的支撑凸 台的台面，下模油缸工作且使下模油缸中的活塞9面与滤板的凹槽面相触，将可降解模芯5 置入滤板的另一面，然后将塑胶后的塑料团放到可降触模芯5上，此时指令通电加热后油 缸式上模1下移，将加热的塑料团压合在滤板6的另一面，冷却后即构成单面塑料隔膜滤 板。所述可降解的模芯5为纸或水解材料或水解脱模剂。所述活塞13与活塞9之间承受 的压力相等。需要理解到的是上述实施例虽然对本发明作了比较详细的文字描述，但是这些 文字描述，只是对本发明设计思路的简单文字描述，而不是对本发明设计思路的限制，任何 不超出本发明设计思路的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。
权利要求
一种隔膜滤板自加热模压成型装置，它包括上模和下模，其特征是所述上模为油缸式上模且油缸式上模的模腔为隔膜成型腔，隔膜成型腔成型面为油缸活塞面且油缸活塞位于上模油腔内，隔膜成型腔成型面内设有电加热管且电加热管通过导线与温控器的输出端连接；所述下模由滤板和下模油缸构成，滤板一面与下模油缸中的活塞面相触、另一面为下模模面；所述上模油腔和活塞腔通过输油管与液压站连通。
2.根据权利要求1所述的隔膜滤板自加热模压成型装置，其特征是所述滤板四周与 下模油缸缸壁的支撑凸台的台面相触。
3.根据权利要求1所述的隔膜滤板自加热模压成型装置，其特征是所述活塞面与位 于其上的滤板面相吻合且用于支撑滤板。
4.根据权利要求1所述的隔膜滤板自加热模压成型装置，其特征是所述油缸式上模 和下模油缸所产生的力相等。
5.一种隔膜滤板自加热模压成型方法，其特征是滤板一面放入下模油缸缸壁的支撑 凸台的台面，下模油缸工作且使下模油缸中的活塞面与滤板的凹槽面相触，将可降解模芯 置入滤板的另一面，然后将塑胶后的塑料团放到可降触模芯上，此时指令通电加热后油缸 式上模下移，将加热的塑料团压合在滤板的另一面，冷却后即构成单面塑料隔膜滤板。
6.根据权利要求5所述的隔膜滤板自加热模压成型方法，其特征是所述可降解的模 芯为纸或水解材料或水解脱模剂。
7.根据权利要求5所述的隔膜滤板自加热模压成型方法，其特征是所述活塞与活塞 之间承受的压力相等。
全文摘要
本发明涉及一种在滤板面上直接模压成型隔膜的隔膜滤板自加热模压成型装置及成型方法，它包括上模和下模，所述上模为油缸式上模且油缸式上模的模腔为隔膜成型腔，隔膜成型腔成型面为油缸活塞面且油缸活塞位于上模油腔内，隔膜成型腔成型面内设有电加热管且电加热管通过导线与温控器的输出端连接；所述下模由滤板和下模油缸构成，滤板一面与下模油缸中的活塞面相触、另一面为下模模面；所述上模油腔和活塞腔通过输油管与液压站连通。优点一是滤板两面受力相等，在其上模压隔膜时，既不会产生弯曲变形，又确保隔膜与滤板之间的可靠密封；二使用中不会发生隔膜与滤板间渗液、漏液现象；三是通过调整下模油缸中的活塞，可以方便地控制所制隔膜的厚度。
文档编号B29C43/36GK101811345SQ20091026545
公开日2010年8月25日 申请日期2009年12月29日 优先权日2009年12月29日
发明者周立武, 徐孝雅 申请人:杭州兴源过滤科技股份有限公司