专利名称：制造自充气轮胎的方法
技术领域：
本发明总体上涉及自充气轮胎，更具体地涉及一种包含泵机构的轮胎组件。
背景技术：
随着时间推移，正常的空气扩散会使轮胎内的胎压降低。轮胎的自然状态是处于充气状态。因此，驾驶员必须反复采取行动以维持胎压，否则他们将看到燃料经济性、轮胎寿命、车辆制动及操纵性能的下降。现已提出胎压监测系统，当胎压明显低时该系统向驾驶员发出警告。然而，这种系统仍然依赖于当驾驶员被警告时采取补救措施将轮胎再充气至推荐的压力。因此，理想的是将自充气设施并入轮胎中，该自充气设施将在无需驾驶员介入的情况下对轮胎进行自充气，以补偿随时间推移的任何胎压下降。
发明内容
本发明的一个方面涉及一种制造自充气轮胎的方法，该方法包括形成硫化前生胎体；将空气通道体定位于生胎体内并且使该空气通道体在面朝外的生胎体表面与轮胎空腔之间延伸，该空气通道体具有封闭的空气通道，该空气通道在面向轮胎空腔的空心体出口端与从面朝外生胎体表面面朝外的空心进口端之间延伸；将生胎体硫化成为成品硫化轮胎体；将一个或多个导通装置(tapping device)附接于空气通道体的一端或两端上；以及，经过导通装置而形成在空气通道体内的空气通道与导通装置内的通气孔开口之间延伸的空气流动路径。在本发明的另一个方面，该方法包括使来自导通装置的突出构件穿过空气通道体的侧壁从而可操作地形成空气流动路径。在本发明的另一个方面，该方法包括将进口导通装置附接于空气通道体的空心体进口端上；将空气流经过进口导通装置的空心突出构件引导入空气通道体的空气通道；将出口导通装置附接于空心体出口端上；将空气流从空气通道体的空气通道经过出口导通装置的空心突出构件引导入轮胎空腔。根据本发明的其它方面，该方法包括将空气通道体的路径确定成沿着非线性路径经过生胎体，所述非线性路径在面朝外的轮胎体表面与面朝内的轮胎体表面之间；其中， 非线性路径至少部分地围绕第一轮胎体胎圈芯；并且其中，空气通道体位于重叠的生胎部件(如第一和第二轮胎反包胎圈包布部件)之间。定义
轮胎的“高宽比(aspect ratio)”表示其截面高度(SH)与其截面宽度(SW)的比率乘以100%，从而以百分比表示。“非对称胎面(asymmetric tread)”表示具有关于轮胎中心面或赤道面EP的不对称胎面花纹的胎面。“轴向，，和“轴向地”表示与轮胎旋转轴线平行的线或方向。“胎圈包布(chafer)”是围绕轮胎胎圈的外部设置的窄材料带，用来防止帘布层磨损和防止轮圈切割并将挠曲分布在轮圈上方。
“周向，，表示沿环形胎面表面的圆周延伸并且垂直于轴向的线或方向。“赤道中心面(CP) ”表示垂直于轮胎的旋转轴线并且经过胎面中心的平面。“印迹(footprint)”表示在零速度以及正常负荷和压力下轮胎胎面与平坦表面的接地面积(contact patch)或接触面积。“花纹沟(groove)”表示胎面中的细长空隙区，其可以在胎面附近以平直、弯曲或锯齿形方式周向或侧向延伸。周向延伸的花纹沟与侧向延伸的花纹沟有时具有共同的部分。“花纹沟宽度”等于花纹沟或花纹沟部分所占据的胎面表面积(该花纹沟或花纹沟部分的宽度正被提及)除以该花纹沟或花纹沟部的长度；因此，花纹沟宽度是其长度上的平均宽度。轮胎中的花纹沟可以具有变化的深度。花纹沟的深度可以在胎面的圆周上变化，或者一条花纹沟的深度可以是恒定的但与轮胎中另一条花纹沟的深度不同。如果这种窄或宽的花纹沟与互相连接的宽的周向花纹沟相比深度显著减小，则认为它们形成了在所涉及的胎面区中趋于维持肋状特征的“补强桥(tie bar)”。“内侧(inboard side)”表示把轮胎安装在车轮上并且把车轮安装在车辆上时最靠近车辆的轮胎一侧。“侧向(lateral)”表示轴向方向。“侧向边缘(lateral edge)”表示在正常负荷和轮胎充气下测量的、与轴向上最外的胎面接地面积或印迹相切的线，所述线平行于赤道中心面。“净接触面积(net contact area)”表示在胎面整个圆周上在侧向边缘之间的接触地面的胎面单元的总面积除以侧向边缘之间的整个胎面的总面积。“非定向胎面(non-directional tread)”表示没有优选的向前行驶方向、并且无需定位于车辆的特定车轮位置以确保胎面花纹与优选行驶方向对齐的胎面。相反，定向胎面花纹具有需特定车轮定位的优选行驶方向。“外侧(outboard side)”表示把轮胎安装在车轮上并且把车轮安装在车辆上时距离车辆最远的轮胎一侧。“蠕动的(peristaltic)”表示借助于推动所容纳物质(如空气)沿管状通道前进的波浪式收缩进行的操作。“径向”和“径向地”表示径向地朝向或远离轮胎旋转轴线的方向。“肋(rib)”表示在胎面上周向延伸的橡胶条，其被至少一个周向花纹沟和第二个这种花纹沟或侧向边缘所限定，该条不被全深度花纹沟侧向分割。“细缝(sipe)”表示成型入轮胎胎面单元的小缝隙，这些小缝隙对胎面表面进行细分并提高牵引力，通常细缝宽度较窄并且在轮胎印迹中是封闭的，这与在轮胎印迹中保持开放的花纹沟正相反。“胎面单元(tread element)”或“牵弓|单元(traction element)”表示通过具有形状相邻花纹沟而限定的肋或块状单元。“胎面弧宽(tread arc width)”表示在胎面的侧向边缘之间测量的胎面的弧长度。
下面将通过实例并参照附图来描述本发明，附图中图1是自充气轮胎组件的透视图； 图2是空气管分组件的空气管体部件的透视图； 图3是空气管分组件的进口盖部件的俯视透视图； 图3A是进口盖部件的仰视透视图3B是沿图3A的3B-;3B线剖切的经过进口盖部件的截面图； 图4是空气管分组件的充气装置部件的俯视透视图； 图4A是充气装置的仰视透视图； 图5是空气管分组件的分解透视图； 图6是经过空气管部件进口端的截面图7是经过空气管部件(盖部件装配在该空气管部件上)进口端的剖视图； 图8A是空气管的局部透视图，图中示出了沿空气管轴向定位的多个空气通道导管； 图8B是空气管的局部透视图，图中示出了替代数量的定位在该空气管中的空气通道
导管；
图8C是空气管的局部透视图，图中示出了经过空气管的中央轴向通道不被空气通道导管的存在所阻塞的替代构型；
图9A是以局部剖视图示出的、包含安装在外部的空气管分组件的轮胎胎圈区的放大的底侧透视图9B是以局部剖视图示出的、包含安装在外部的空气管分组件的胎圈区的放大的顶侧透视图9C是以局部剖视图示出的、替代构造中的轮胎胎圈区的放大的底侧透视图，在该替代构造中，空气管分组件被集成到轮胎构造中； 图9D是图9C的替代构造的放大顶侧视图10是具有可替代地安装的空气管分组件的轮胎胎圈部的放大透视图； 图IOA是由图10的IOA所指定的胎圈区的放大视图11是安装在轮圈上的轮胎底侧段的透视图，图中示出了安装在轮胎胎圈区的空气管分组件的出口端；
图12是安装在轮圈上的轮胎顶侧段的透视图，图中示出了安装在胎圈区的空气管分组件的进口端；
图13是经过轮胎的剖视图，该轮胎具有并入轮胎中的可替代地构造和选择路径 (routed)的空气管分组件。
具体实施例方式图1、图10和图IOA示出了与本发明一起使用的示例性轮胎10。轮胎10具有胎面12和外胎14。外胎14具有两个侧壁16、18 ；—个或多个子午线帘布层20，其从两个环状胎圈22J4延伸并且包裹两个环状胎圈22、24 ；以及径向地位于胎面12与帘布层20之间的带束层增强结构26。帘布层20和带束层增强结构沈可以是帘线增强弹性体材料。帘线可以是例如钢丝长丝，弹性体可以是例如硫化橡胶材料。类似地，环状胎圈22、对可以具有钢丝，这些钢丝缠绕成形成不能伸展的胎圈芯的束。内衬部件观(例如卤化丁基橡胶)可形成稍微不透气的室，该室是用于在对轮胎10进行充气时控制轮胎空腔30内的气压。轮胎10可进一步包括径向设置于各胎圈22、对上方的弹性体三角胶条(即^)32。 提供一对胎趾防护反包部件(toe guard turnup) 34、36，胎趾防护反包部件34、36在轮胎已经历硫化周期后构成胎圈包布硫化部件38 (图9A至图9D)。一般来说，轮胎10的构造是常规构造，轮胎10可为消费者、商业、或者专用车辆或道路用途而构造。如图1、图11和图 12中所示，示例性硫化轮胎10安装在轮圈40上，坐在轮圈表面42上并且邻接外轮圈法兰 44。如此定位后，轮胎10的内部空腔30封闭并且用于当轮胎10完全充气时以期望的压力容纳推荐体积的空气。参照图2、图5、图6和图7，提供了由柔性材料(如弹性体组合物或橡胶组合物) 构成的空气管体46，空气管体46适合于并入生胎中并且可以在生胎硫化期间保持结构完整性。空气管体46形成为具有细长的扁平中央体部50，中央体部50在相反的两端整体地连接到扁平化的圆盘状进口体端52和扁平化的圆盘状出口体端M。优选地，空气管体46 具有通过常规成型技术制造的整体构造。出口体端M是空心的并且具有包括圆形侧壁56和平外壁57的扁平圆盘状外部构型。类似地，在中央体部50相反端的进口体端52同样地具有包括圆形侧壁58和平外壁 59的扁平圆盘状外部构型。如图7中最佳地示出，进口体端52是空心的并且具有封闭的中央空气室60。如图6中所示，出口体端M同样是空心的并且具有封闭的中央空气室48。 将进口体端52和出口体端M的壁厚和材料组成设计成便于销钉分别从盖部件和充气装置穿入，如下文中的说明。参照图6、图7、图8A至图8C，中央体部50构成由侧壁66、68、70、72所限定的护盖 64。在一个实施例中，如图8C中所示的开放的空气通道73在进口体端52内的室60与出口体端M内的室48之间延伸。将空气通道73的横断面尺寸设计成允许空气在室48与室 60之间自由流动。可替代地，如图5中所示，可将多根管状气缆62成型于中央体部50内， 各管状气缆62具有在室48与室60之间传送空气流的轴向空气通道63。通过适当地选择气缆62的数量和直径，可以调整室48与室60之间的空气流率。例如，图8A示出了在中央体部50内使用五根较大直径气缆62的实施例，图8B示出了使用二十根较小直径气缆62 的实施例。改变气缆62的直径大小和数量，可提供调整室48与室60之间空气管体的空气流动特性以及机械弯曲特性的灵活性。参照图3、图3A和图:3B，提供了盖部件74，其附接于进口体端52并且允许轮胎外部的空气流入进口体端室60。盖部件74是由合适的材料(如钢或塑料)通过常规方式构成为大致呈穹顶状的盖体76。盖体76包括凹形的顶壁78、平面的底壁80和立起的周向壁 82，这三个部件共同限定了盖内部室86。一群进口通气孔84相互间隔开并且延伸经过盖体 76的凹形顶壁78。进口通气孔起空气通道的作用，用于使周围的空气经过凹形顶壁78进入盖内部室86。从平面底壁80突起的是一群逐渐缩小成为一点的空心的角锥形销钉88。 各销钉88具有一个或多个出口通气孔或空气通道90，出口通气孔或空气通道90延伸经过销钉构件的体，从而允许盖内部室86内的空气从盖向下经销钉88而排出。如图4、图4A、图5和图13中所示，硫化后轮胎中的空气管分组件包括充气装置 42，充气装置42是用于将空气从空气管体46引导入轮胎空腔30。充气装置42具有由围合中央室99的体侧94、顶侧96和底侧98所限定的封闭的圆柱形体93。从底侧98向外突出的是一群三角形的空心销钉100，各销钉100具有一个或多个从销钉中延伸经过的进气通气孔，该进气通气孔是用于使空气进入中央室99。从圆柱形体93侧向延伸出的是细长的导管104，导管104具有轴向延伸经过导管104至开口端108的中央空气通道108。导管104 一般具有平直的构型，其截面为矩形，并且具有平面的顶壁110、平面的底壁112和相对低型(low profile)的侧壁114。导管104的方向一般横向于空气经过销钉100流入中央室 99的方向。经过导管104的中央空气通道106连接入中央室99。沿方向118向上经过销钉 100的空气流进入中央室99，从该处选择路径经过导管104(如图13的箭头116所示)，并在导管端108处如箭头118所示那样离开。装置92可以利用常规方法由合适的材料(如塑料或钢)构成。参照图9A至图9D、图10和图10A，将看到在图示的实施例中，空气管体46意图在生胎的制造过程中并入生胎中。将空气管体46制作成单独的部件，并在生胎制造的适当阶段将空气管体46集成到标准轮胎部件之间，使得进口体端52位于轮胎的外部并且向外面向轮胎的外部，出口体端M位于轮胎空腔30内并且向内面向轮胎空腔30。在图示的构型中，空气管体46位于并夹在重叠的两个胎趾防护反包部件34、36之间，但如果需要则可以采用其它构型将空气管体46集成到生胎中。反包部件34、36将成为硫化轮胎中的胎圈包布部件。图9A至图9D中依次详细地示出了将空气管体46集成到生胎部件34与36之间的过程。图9A示出了将反包部件36布置在轮胎胎圈M的周围，以及将空气管体46布置在部件36上。如此定位后，空气管体46同样地围绕轮胎胎圈24，并且出口端M面向轮胎空腔30。空气管体46的扁平构造以及在空气管体的形成中选择弹性体和柔性材料，使空气管体46能够弹性地顺应以遵循反包部件36的形状并且平躺在反包部件36上。将空气管部件36埋入如图所示的位置不会影响或改变空气管体36定位之前或之后所组装的任何生胎部件的位置或结构。图9B示出了生胎外侧的视图，具体地示出了空气管体46的空气进口体端52的位置。进口体端52平躺在部件36的外侧上并且自生胎面朝外。在图9C和图9D中示出了外部第二胎趾防护反包部件34的布置，与空气管体46重叠并且将空气管体46夹在部件34 与36之间。空气管体46 (特别是中央体段50)的扁平低型构造能够在不影响任何生胎部件的相对定位或结构的情况下使部件34以生胎制造中常用的方式配合于胎圈芯M的周围并且平躺在向内的反包部件36的上面。如图所示，在将部件34定位于部件36和空气管体 36上之后，管体36的出口端M仍然暴露至轮胎空腔30、可从轮胎空腔30进入、以及面向轮胎空腔30 ；管体36的进口端52仍然暴露至生胎的外侧、可从生胎的外侧进入、以及面向生胎的外侧，从而达到以下所说明的目的。图10和图IOA示出了经过成品生胎的截面图。如图IOA的放大截面图中最佳地示出，出口端M的平的朝外表面57面向生胎的内部空腔30，同时进口端52的平的朝外表面59自轮胎面朝外。空气管体46的中央体50插入胎趾防护部件34与36之间并且围绕轮胎胎圈22。生胎内的空气管体46是封闭的，包括经过中央体50的空气通道以及在端部 52,54内的室48、60。然后，以常规方式使生胎经历硫化周期，从而形成成品轮胎。在轮胎硫化后，如图5、图6、图7、图11和图12所示，将盖部件74附接于空气管体 46的进口端52的朝外表面59上。盖74的空心锥形销钉88穿过表面59直至销钉开口 90进入进口端室60。将进口端52的截面厚度和材料选择设计成便于盖构件的销钉88穿过。 销钉88是由适当的硬质材料构成，当需要时穿过进口端表面59的厚度。销钉88穿过表面 59时的摩擦接合的作用是将盖74在空气管体46的进口端52上保持就位。若需要，可以包括次级保持辅助措施，例如在盖74与进口表面59之间应用胶粘剂。盖底侧的表面积和几何形状大致与表面59的表面积和几何形状互补，但不一定必须这样。如此定位后，将进口空气路径限定成经过盖74的通气孔开口 84、经过盖74的空心销钉88、经过在销钉88的外锥形端的开口 90、进入空气管体46的进口端52，如方向箭头108所指。如图所示，在轮胎硫化后的操作中，在空气管体46的出口端M安装充气装置92。 充气装置92的空心锥形销钉100穿过表面57直至销钉开口 102进入出口端室48。将出口端52的截面厚度和材料选择设计成便于装置销钉100穿过。销钉100是由适当的硬质材料构成，在需要时穿过出口端表面57的厚度。销钉100穿过表面57时的摩擦接合的作用是将充气装置92在空气管体46的出口端5上保持就位。若需要则可以包括次级保持辅助措施，例如在装置92与出口端表面57之间应用胶粘剂。充气装置92的底侧98的表面积及几何形状大致与表面57的表面积及几何形状互补，但不一定必须这样。如此定位后，将出口空气路径限定成从充气装置92的空心销钉102经过出口导管104的通道106，充气装置92的空心销钉102经过销钉开口 102与出口端M的内室48相连通，如图12和图13的方向箭头118所指。如前所述，空气管体46的中央体50可在进口室60与出口室48之间形成开放的管道。可替代地，可将一根或多根管状气缆62埋入中央体50内，使其在室48与室60之间延伸。可以对经过气缆62的通道63的数量和横断面尺寸加以选择，从而让空气能够以优选的速率在室48与室60之间流动。根据图12应当理解的是，装置92的出口导管104在与空气从出口端M进入销钉102的路径成直角的方向上延伸。由此，将从出口导管104中流出的空气沿胎侧内表面注射入轮胎空腔30，如箭头118所示。导管104沿胎侧内表面进入空腔30的取向减小了导管104向空腔30内突出的程度，由此使发生破损的危险性最小化。根据上述内容，应当理解的是，经过空气管体46的空气通道在将该空气管体并入生胎内期间是完全封闭的。空气管体46并入生胎内的过程是在常规的轮胎制造工艺中完成的，不需要专用设备。此外，空气管体46并入生胎内形成了通道，当需要时该通道让空气进入轮胎空腔30，但这却不影响现有的轮胎部件构型和布置或者轮胎特性(如耐久性和气密性)。本发明的系统提供如下优点能够在不中断轮胎制造和硫化过程的情况下将空气通道埋入轮胎；不需要对硫化轮胎进行任何钻孔，因此对轮胎耐久性将产生相对较低的影响；因为本发明的系统是模块化的，所以提供了使用于生产线中的不同轮胎的灵活性。图示的以及前述的盖74、空气管体46和充气装置92的形状允许空气从轮胎外侧进入并使空气借助于空气管体46而经过轮胎。直到对轮胎进行硫化后才将盖74和充气装置92夹在封闭的空气管体46上，由此防止在轮胎硫化期间橡胶流入空气管体。在空气管体的中央体50内可选择地使用离散的管状气缆62，这允许对空气流进行控制并允许实现能够经受正常使用期间在轮胎内所发生挠曲的更坚固的中央体50构造。图13示出了空气管体46不定位于轮胎胎圈周围的替代实施例。在图13中，空气管体46在胎圈22上面并且沿面向空腔30的轮胎胎侧的内壁延伸经过轮胎。如同图1至图12的实施例，充气装置92夹入空气管体56的出口端54，同时盖部件74穿入并附接到进口端。可以采用图13中在附图标记120处以虚线所表示的另一位置。在位置120，空气管体将会沿经过轮胎的线性路径在充气装置92与盖74之间延伸。在任一替代实施例中，一旦轮胎被硫化则可以钻出经过轮胎的通道，用于接纳空气管体46。所获得的优点是空气流动的路径较短，因此减小了空气流压力损失。然而，图13的替代实施例会产生由于应力集中所导致的耐久性问题。此外，因为用于接纳空气管体的孔的尺寸可以是约为5毫米，所以可以切断一根或多根胎体纤维。此外，硫化后的离线钻孔可增加制造工艺的成本。轮胎体是通过将硫化前生胎胎体形式硫化成为硫化后成品轮胎体形式而制造成的。根据上述内容可理解的是，从广义上说，空气管体46 (本文中也可互换地称为“空气通道体”)存在于轮胎体10内，并且在面朝外轮胎体表面(如胎圈包布38的外表面)与轮胎空腔30之间延伸。可以采用图1至图12的路径或者替代路径(例如但不限于图13的替代路径)。空气通道体64提供封闭的空气通道(带气缆62的室48、60)，该空气通道在面向轮胎空腔30的空心体出口端M与从面朝外的轮胎体表面面朝外的空心进口端52之间延伸。盖74和充气装置92代表附接于空气通道体46的一端或两端上的导通装置(tapping device)。各导通装置74、92包括外部的通气孔开口以及空心的突起的销钉构件(88、100)， 销钉构件(88、100)穿过空气通道体46的侧壁，从而可操作地形成空气流动路径，该空气流动路径经过突出的销钉构件并经过导通装置通气孔开口在空气通道体的空气通道之间延伸。将“进口导通装置”(盖74)附接于空心体进口端52上，从而可操作地将“外部”空气流导入空气通道体的空气通道，同时将“出口导通装置”(充气装置92)附接于空心体出口端M上，从而可操作地将空气流从空气通道体的空气通道引导入轮胎空腔30。将空气通道组件组装到轮胎中是在独立的阶段完成，开始于将空气通道管46并入轮胎的硫化前生胎胎体形式，使得空气通道管46的端部至少部分地暴露和可进入，并且以硫化后将盖74和/ 或充气装置92附接到空气管体46为结束。由图1至图12可看出，在硫化前将空气通道体46并入轮胎的生胎胎体形式获得了显著的优点。因为空气管体46是封闭的，所以在轮胎硫化期间保持空气通道清洁。将空气管体的位置和构型设计成使得轮胎的各部件不受空气通道并入生胎的干扰或结构性影响。其后，如果希望具有自充气能力，则加入盖和充气装置。通过用空心的锥形销钉穿过空气管体46的相应进口端和出口端而附接盖和充气装置，由此允许空气流入在进口端上面的盖、流经空气管体、流出位于出口端上面的充气装置。因此，本发明的系统提供空气通道， 该空气通道经过在硫化前预先安装入生胎中的空气通道管的两个空心端部。在硫化前将空气通道并入轮胎组件并且仅在轮胎硫化后刺入空气通道的空心端的方法起着保持空气通道畅通无阻和清洁的作用。此外，在空气管体的中央体内布置管状气缆加强了空气通道的结构完整性，并且允许通过选择空心通道气缆的数量和尺寸来控制空气流率。根据本文所提供的描述，在本发明中做出各种变更是可行的。虽然已以说明本发明为目的揭示了某些代表性实施例和细节，但对于本领域技术人员来说显而易见的是，在不脱离本发明范围的前提下可以在本发明中做出各种变化和修改。因此，应该理解的是，在如所附权利要求所限定的本发明的完整预期范围内，在所描述的具体实施例中可以做出各种变化。
权利要求
1.一种制造自充气轮胎的方法，其特征在于，包括形成硫化前生胎体，所述生胎体具有在第一胎侧与第二胎侧之间的轮胎空腔，所述第一胎侧和第二胎侧分别从一对环状轮胎芯胎圈芯延伸至轮胎胎面区；将空气通道体定位于所述生胎体内并使所述空气通道体在面朝外的生胎体表面与所述轮胎空腔之间延伸，所述空气通道体具有封闭的空气通道，所述空气通道在所述空气通道体的空心体出口端与所述空气通道体的空心进口端之间延伸，所述空气通道体的空心体出口端面向所述轮胎空腔，所述空气通道体的空心进口端自所述面朝外的生胎体表面面朝外；将所述生胎体硫化成为成品硫化轮胎体，并且所述空气通道体在所述生胎体内就位；将至少一个导通装置附接于所述空气通道体的至少一端上；以及经过所述导通装置而形成在所述空气通道体内的空气通道与所述导通装置内的通气孔开口之间延伸的空气流动路径。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括使来自所述一个导通装置的空心突出构件穿过所述空气通道体的侧壁，从而可操作地形成所述空气流动路径。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将至少一个导通装置附接于所述空气通道体的至少一端上包括将进口导通装置附接于所述空气通道体的空心体进口端上；将空气流经过所述进口导通装置引导入所述空气通道体的空气通道；将出口导通装置附接于所述空心体出口端上；将空气流从所述空气通道体的空气通道经过所述出口导通装置引导入所述轮胎空腔。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，还包括使来自所述进口导通装置的空心突出构件穿过所述空气通道体的侧壁，从而可操作地形成进口空气流动路径；以及使来自所述出口导通装置的空心突出构件穿过所述空气通道体的侧壁，从而可操作地形成出口空气流动路径。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括将所述空气通道体的路径确定成沿着非线性路径经过所述生胎体，所述非线性路径在面朝外的轮胎体表面与面朝内的轮胎体表面之间。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，使所述非线性路径延伸至至少部分地围绕第一轮胎体胎圈芯，并且将所述空气通道体定位于重叠的生胎体部件之间。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，还包括将所述空气通道体定位于重叠的第一轮胎反包生胎体胎圈包布部件与第二轮胎反包生胎体胎圈包布部件之间。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括将所述空气通道体定位于所述生胎体内，并让所述空气通道体的空心出口端至少部分地暴露于所述轮胎空腔，而所述空气通道体的空心进口端至少部分地暴露在所述面朝外的生胎体表面。
9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，还包括使来自所述一个导通装置的突出构件穿过所述空气通道体的侧壁，从而可操作地形成所述空气流动路径。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，将至少一个导通装置附接于所述空气通道体的至少一端上包括将进口导通装置附接于所述空气通道体的空心体进口端上； 将空气流经过所述进口导通装置引导入所述空气通道体的空气通道； 将出口导通装置附接于所述空心体出口端上；将空气流从所述空气通道体的空气通道经过所述出口导通装置引导入所述轮胎空腔；使来自所述进口导通装置的空心突出构件穿过所述空气通道体的侧壁，从而可操作地形成进口空气流动路径；以及使来自所述出口导通装置的空心突出构件穿过所述空气通道体的侧壁，从而可操作地形成出口空气流动路径。
全文摘要
制造自充气轮胎的方法包括形成硫化前生胎体；将空气通道体定位于生胎体内以在面朝外生胎体表面与轮胎空腔间延伸，其具有在面向轮胎空腔的空心体出口端与自面朝外生胎体表面面朝外的空心进口端之间延伸的封闭空气通道；将生胎体硫化成为成品硫化轮胎体；将一个或多个导通装置附接于空气通道体一端或两端上；及经导通装置的空心突出构件形成在空气通道体内的空气通道与导通装置内的通气孔开口间延伸的空气流动路径。该方法包括将空气通道体的路径确定成沿着在面朝外轮胎体表面与面朝内轮胎体表面之间的非线性路径经过生胎体，非线性路径至少部分围绕第一轮胎体胎圈芯，空气通道体位于重叠的生胎部件(如第一和第二轮胎反包胎圈包布部件)之间。
文档编号B29D30/08GK102452178SQ20111031629
公开日2012年5月16日 申请日期2011年10月18日 优先权日2010年10月18日
发明者P. L. M. 欣克 D., 博内 G., J. V. 科勒特 J., D. G. 卢梭 M., L. 博尔曼 R. 申请人:固特异轮胎和橡胶公司