专利名称：注塑模和用于在注塑机中改装这种注塑模的方法
技术领域：
本发明涉及一种注塑模,作为用于以框架模具(Rahmenwerkzeug)制造注塑成型件的注塑机的关闭单元，由喷嘴侧的第一个模具半部(用于设置到注塑机的关闭单元的喷嘴侧的、固定的定位板上)和顶料器侧的第二个模具半部(用于设置到所述注塑机关闭单元的位于顶料器侧、可活动的定位板上)组成，其中，所述喷嘴侧的第一个模具半部具有至少一个和所述注塑机的可与所述喷嘴侧的定位板相连接的机器喷嘴共同作用的注塑材料分配单元，所述分配单元包括分配通道和至少一个由所述喷嘴侧的第一个模具半部向所述顶料器侧的第二个模具半部的方向上伸出的注塑喷嘴，其中，所述分配通道由用于连接所述注塑机的机器喷嘴的入料口通向所述至少一个注塑喷嘴，并且，所述顶料器侧的第二个模具半部具有至少一个顶料单元，其中，至少一个分别由两个模嵌件半部构成的模嵌件设有至少一个与模制件相适配的型腔，其中，模嵌件在喷嘴侧的第一个模嵌件半部适用于与所述喷嘴侧的第一个模具半部相连并且同一个模嵌件在顶料器侧的第二个模嵌件半部适用于与顶料器侧的第二个模具半部相连。本发明另外还涉及一种用于在注塑机上改装这种注塑模的方法。
背景技术：
对于模制件、尤其是塑料模制件在注塑中以低价格的批量生产而言，使用注塑机，所述注塑机具有一个被构造为用于制备原材料并且在压力下将注塑材料注入注塑模中的注射单元和一个用于容纳注塑模且被设置为用于打开和关闭的关闭单元。所述注射单元通常具有蜗杆轴，所述蜗杆轴可被引导着在汽缸内旋转，在背面区域具有颗粒入料口并且在正面的自由端上具有机器喷嘴。被熔化在蜗杆中的注塑材料通过机器喷嘴被注射进注塑模中。所述关闭单元具有垂直地布置在机架上的、喷嘴侧的定位板，所述定位板承载着喷嘴侧的半个模具。另外，所述关闭单元还具有相对设置的、在固定定位板的方向上通常可随着液压活动的定位板，该定位板承载着注塑模的在顶料器侧的半个模具。机器腔可具有另一个固定的端板，其中，在该端板与可活动的定位板之间设有一个关闭执行器、例如液压-气缸，以便打开和关闭可活动的定位板。对于每个模制件，均需要一个独特的、包括独特型腔和独特顶料器的注塑模。专利文献US7204685B1提出了一种模块化的注塑模，用于快速且经济地制造独特的注塑模，在其中，取代整体式的模板而设置框架板，以安装不同的模嵌件。所述模嵌件具有独特的型腔以及与型腔相适配的、独特的顶料元件。模嵌件的两个半部相互单独地被操作并且在改装时与各个喷嘴侧的或者顶料器侧的模具半部相连。相应地，这种模块化的模嵌件同样也如在专利文献US4，202，522A和US3, 871，61IA 以及 TO00/38899A1 中有所记载。专利文献DE102005023147A1描述了一种用于制造具有可与塑料注射喷嘴相连的型腔(其)并且具有冷却剂导向装置和包括一个顶料单元的模件(其中的各个模件可相互分离地固定)的注塑塑料件的成型模具。
对于按照可给定的参数而标准化的原始模具，所述成型模具被构造为一种模块化模具。所述原始模具具有标准化的接口元件和连接元件。所述成型模具具有至少一个与所述标准化接口元件和连接元件相适配的、可拆卸地与原始模具相连的模嵌件，所述模嵌件具有独特的型腔。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于，提供一种改进的注塑模，通过所述注塑模加速了改装过程并且简化了符合个性化模制件的注塑模的制造。上述技术问题通过一种用于注塑机的关闭单元的注塑模以及通过一种用于在注塑机上改装所述注塑模的方法得以解决。本发明提出了一种注塑模，在所述注塑模中，所述至少一个模嵌件的模嵌件半部被内置到插入式框架中并且所述插入式框架可相互连接成一个可从框架模具上取下的插入式模块。喷嘴侧的插入式框架具有至少一个喷嘴开口，用于安装注塑材料分配单元的各对应配设的注塑喷嘴，注塑喷嘴被布置在喷嘴侧的第一个模具半部上。与传统的注塑模不同的是，在其中，喷嘴侧和顶料器侧的模具半部在打开注塑机的关闭单元之后被单独地拧下和操作，或者喷嘴侧和顶料器侧的模具半部在改装时会连同内置在其中的模嵌件一起共同被作为个性化的模具块而从注塑机的定位板上取下，在此设置一个插入式模块，所述插入式模块被导进喷嘴侧和顶料器侧的模具半部中并且承载着单个性化的模嵌件。这一插入式模块由此构成了个性化的以便制造特定模制件的模具包，而喷嘴侧和顶料器侧的模具半部则被标准化并且在改装过程中保持与注塑机的定位板相连。喷嘴侧和顶料器侧的模具半部可由此也被用于其他插入式模块，这一方面简化并加快了个性化的插入式模块的制造，因为不需要对所述模具半部进行任何调整，并且另一方面加快了改装过程。在改装过程期间，模具半部当然可保持加温并且不需要从供料管路上拆下。尤其是公知的热通道分配杆(Heisskanalverteilerbalken)连同其所配属的注塑模热通道喷嘴保留在框架模具内并且不需要从供料管路上拆下，从而能够保持加热。这就缩短了重新启动的时间。在另一方面，具有个性化型腔的模嵌件也不是分开地在喷嘴侧和顶料器侧操作，而是通过插入式框架组合成一个紧凑的插入式模块，所述插入式模块在改装时整个地从模具半部中取出。通过将模嵌件半部内置到插入式框架中并且通过合适的连接装置、例如螺纹孔，来成功地使所述至少一个模嵌件的模嵌件半部被用作为紧凑的、可轻易从模具半部上取出的插入式模块。为了进行改装过程，插入式框架可借助该螺纹孔与一个可拧上的连接器搭接板连接成一个紧凑的插入式模块。所述插入式模块例如可通过所述连接器搭接板上的圈环而轻易地加以操作并且从注塑机的关闭单元中提出。在运行中，模嵌件半部和插入式框架必须相互分隔开来，以便顶料器侧和喷嘴侧的模嵌件半部能够相互脱开，所述至少一个所制造的模制件由此能够被取下。尤其有利的是，顶料器侧的第二个模嵌件半部具有可移动支承的顶料板。插入式模块在顶料器侧的插入式框架那么就具有至少一个用于定位对应配设的、顶料器侧的第二个模嵌件半部的顶料板的开口，所述模嵌件半部的顶料板由此伸进顶料器侧的插入式框架中。那么，在将顶料器侧的插入式框架内置到顶料器侧的模具半部上时，顶料板就可与顶料器侧的模具半部的顶料单元共同作用。因此，顶料器侧的模具半部的顶料单元被设置为符合标准并且顶料板就构成了顶料器侧的模嵌件半部的、个性化地适应模制件的顶料元件的接口。另外，顶料器侧的模嵌件半部与顶料器侧的插入式框架相连并且为此优选可拆卸地与顶料器侧的插入式框架拧紧。所述至少一个喷嘴侧的第一个模嵌件半部则反之优选与喷嘴侧的插入式框架相连。其中，喷嘴侧的模嵌件半部优选与喷嘴侧的插入式框架可拆卸地拧紧。喷嘴侧的插入式框架优选具有至少一个用于安置喷嘴侧的模具半部的各对应配设的注塑喷嘴的喷嘴开口。顶料器侧的插入式框架优选具有至少一个突出的注塑分配器头，所述分配器头对准对应配设的注塑喷嘴并且在其顶部的自由端上具有用于将从对应配设的注塑喷嘴中输出的注塑材料导进至少一个模嵌件的型腔中的通道。注塑机的机器喷嘴被引导到喷嘴侧的模具半部之前，从机器喷嘴中输出的、由机器蜗杆中所挤出的注塑材料就通过热通道分配块中的分配杆、亦即通过注塑材料分配单元被导进至少一个由喷嘴侧的模具半部突起的注塑喷嘴中。在关闭单元于运行中关闭时，至少一个注塑喷嘴的自由端就被引导到由顶料器侧的插入式框架突出的注塑分配器头的自由端上,从所述至少一个注塑喷嘴中输出的注塑材料由此就通过位于所突出的注塑分配器头的顶部自由端上的通道被导进对应配设的型腔中。借助这种注塑分配器头，就能通过调整注塑分配器头而对注塑材料被导进个性化的型腔中进行调整。其中，喷嘴侧标准化的模具半部的至少一个注塑喷嘴经由喷嘴侧的插入式框架的喷嘴开口定位。对于所述插入式框架具有多个用于定位多个模嵌件的格层的情况而言，如果可能，借助所述注塑分配器头，就可让或者阻止插入式框架的一些格层空出并且仅以可能数量中更少数量的模嵌件或者型腔来实现注塑过程。因此，优选还使用不同的传统型注塑工艺。那么，除了直接注射以外，还通过与此相配属的控制单元来使用针驱动技术，在针驱动技术中，以所驱动的针来关闭喷嘴。尤其有利的是，注塑分配器头具有一个可线性活动地布置在注塑分配器头内或其上的浇铸顶料器。因此，在制造注塑模制件时，由注塑材料构成的浇铸件就可轻易地借助注塑分配器头中或其上所引导的浇铸顶料器被顶出。其中，在模嵌件的顶料元件本身已将模制件顶出之后，这一浇铸顶料器优选可延时启动。尤其有利的是，注塑分配器头为可旋转的，以便调整布置在顶部自由端上的通道的定向。通过这种方式，可根据模嵌件中型腔的布置以及插入式框架分别装配的格层来调节该通道的定向。各型腔均可闭锁。尤其有利的是，在第一个或第二个模具半部两侧导向型材向着其他模具半部的方向延伸并且其他模具半部可在该导向型材上直线移动地引导。那么，插入式模块就可被导入第一个和第二个模具半部与从两侧在所述第一个模具半部与第二个模具半部之间延伸的导向型材之间的空隙中。借助这一侧面的导向型材(优选在断面上为矩形)，就会在打开和关闭关闭单元时在节省结构空间的同时达到了可靠的直线导引喷嘴侧的第一个模具半部和顶料器侧的第二个模具半部，并且为将插入式模块导进导向型材之间的空间中而提供尽可能大的空间。
在本实施方式中，用两侧的导向型材以非常可靠和简单的方式通过至少一个测量单元来验证关闭力是否足够，所述测量单元被布置在模具半部的侧壁上并且朝向对应配设的导向型材的自由端，所述导向型材固定地与另一个模具半部相连并且在测量单元的方向上延伸。那么，就可通过测量单元借助对应配设的导向型材的自由端与测量单元之间的间距来最佳地测定注塑模的活动部分和固定部分之间的距离。在运行中，所述距离的改变就表明，所调节的关闭力不充足。另外有利的是，导向型材由模具半部的下方区域向着另一个模具半部的方向延伸，另一个模具半部被布置为可在导向型材的上面或上方滑移并且在改装过程中至少部分地由导向型材支承。因此，第一个模具半部和第二个模具半部在改装过程中保持为呈块状地相互支承，布置在喷嘴侧的第一个模具半部与顶料器侧的第二个模具半部之间的插入式模块由此能够由两个模具半部向上移出，而不会影响确切地放置模具半部。在另一种优选的实施方式中，顶料器侧的第二个模具半部具有一个包括标准化可运动式顶料元件的标准顶料单元，所述标准顶料单元可运动地在喷嘴侧的第一个模具半部的方向上延伸，以便操控至少一个对应配设的模嵌件的至少一个个性化的顶料单元。所述标准顶料单元例如可能是通过电动或者液压的方式可线性运动地设置在顶料器侧的模具半部的顶料板内的顶料杆，其顶部的自由端顶在顶料器侧对应配设的模嵌件半部的顶料板上并且使其线性地移动。另外有利的是，喷嘴侧的第一个模具半部具有标准化的、用于制备注塑材料的热通道配料杆，包括至少一个在顶料器侧的第二个模具半部的方向上突出的注塑喷嘴并且包括一个由用于与注塑机的机器喷嘴相连的入料口导向至少一个注塑喷嘴的配料通道。因此，机器喷嘴并不是直接用于将所挤出的注塑材料导进至少一个型腔中，而是在喷嘴侧的模具半部上设置一个标准化的、包括至少一个突起的注塑喷嘴的注塑材料配料单元(热通道配料杆)，所述配料单元与个性化的插入式模块共同作用。通过这种方式，就可提供一种模块化系统，在该模块化系统中，设置一个标准化的、在喷嘴侧且包括唯一一个注塑喷嘴的第一个模具半部，所述注塑喷嘴与用于一至四个模嵌件的插入式框架共同作用。然而，也可设置一个位于喷嘴侧且包括两个相互叠置或并列布置的注塑喷嘴的第一个模具半部，所述注塑喷嘴与一至八个模嵌件共同作用。另外可设想的是，喷嘴侧的模具半部具有四个、六个或多个对称布置的注塑喷嘴，会按照需要和模制件以及其对应配设的模嵌件的大小来调整个性化的插入式模块以适应喷嘴侧的标准化模具半部的这些方案变型中的一个方案为了简化改装过程，喷嘴侧的第一个模具半部优选与插入式模块相邻接地具有喷嘴侧的模板，所述模板可与喷嘴侧的第一个模具半部的至少另一个板件相连并且可有选择性地脱开，用于喷嘴侧的第一个模具半部的至少另一个板件的改装过程，在留出用于插入式模块的间隙的情况下可与顶料器侧的第二个模具半部相连。通过在改装过程中将喷嘴侧的模板与顶料器侧的模具半部相连，为导进插入式模块提供限定的既定间隙，所述插入式模块被插进喷嘴侧的模板与顶料器侧的模具半部的自由外表面之间。借助喷嘴侧的模板有选择性地在改装过程中与顶料器侧的模具半部相连并且与喷嘴侧的模具半部的其他板件相连以便进行注塑流程，就会成功实现插入式模块简单且快速的改装。其中，优选在所述位于喷嘴侧的模板的两侧设置可摆动的闭锁摇杆，用于可选择地与所述喷嘴侧的第一个模具半部的其他的板件或者与所述位于顶料器侧的第二个模具半部闭锁。所述模嵌件半部优选均具有加温通道，包括与其接通的且用于输导流体的入料口和出料口，所述流体用于冷却或加热模嵌件。在改装插入式模块时，供料管路要与模嵌件半部分离。优选在加温通道的不同位置上设置多个标准化的入口 /出口。这种标准化的、具有管路接口的入口 /出口可被用作为入料口和出料口，以便根据个性化的型腔个性化地调整模嵌件内的流体导向，其他入口 /出口可被关闭，那么，标准化的模嵌件就可个性化地根据型腔进行调整。通过型腔开设到模嵌件半部中并且使标准化的加温通道与所述型腔相适配的方式，就可借助这些首先一次性标准化制造的模嵌件，以迅速且简单的方式形成个性化的模嵌件。其中，并不是一定需要开设其他的加温通道。这通常已经足以用来根据需要通过相应地选择已经设置的、标准化的入口 /出口来调整流体和流体的流动方向。尤其有利的是，所述模嵌件具有布置为可运动的滑动元件，用于使具有下部凹陷的模制件脱模。所述滑动元件也可已经符合标准地存在于标准化的模嵌件中并且稍后仍然按照所需要的轮廓进行调整，以便赋予个性化。在维持设置为可活动的滑动元件和标准化运动的条件下，通常通过将个性化的滑动插入件设置到标准化的滑动元件上，来实现上述情况。为了减少热量传输，有利的是，在插入式框架与相邻模嵌件之间布置隔热板件、隔热中间层和/或隔板。通过下面的步骤来实现上述注塑模在注塑机上简单且快速的改装:-通过顶料器侧的第二个模具半部向背离喷嘴侧的第一个模具半部的方向位移，来打开关闭单元；-将喷嘴侧的插入式框架与喷嘴侧的第一个模具半部脱开以及将顶料器侧的插入式框架与顶料器侧的第二个模具半部脱开；-通过顶料器侧的第二个模具半部向背离喷嘴侧的第一个模具半部的方向位移，来关闭注塑机的所述关闭单元；-将所述喷嘴侧的第一个模具半部的位于喷嘴侧的模板与所述喷嘴侧的第一个模具半部的其他元件分离以及将该位于喷嘴侧的模板与所述位于顶料器侧的第二个模具半部相连接；-通过顶料器侧的第二个模具半部向远离喷嘴侧的第一个模具半部的方向的位移，来打开所述关闭单元；-将通过在插入式框架之间设置接桥而构成的插入式模块从框架模具中提出；-将另一个插入式模块插进所述框架模具中；-通过所述位于顶料器侧的第二个模具半部向着所述位于喷嘴侧的第一个模具半部的方向的位移，来关闭所述关闭单元；-将所述位于喷嘴侧的模板与顶料器侧的第二个模具半部脱离并且使所述位于喷嘴侧的模板连接到喷嘴侧的第一个模具半部上；-在松开用于分离插入式框架的接桥之后，通过所述位于顶料器侧的第二个模具半部向远离所述位于喷嘴侧的第一个模具半部的方向位移，打开所述关闭单元；
-以及将喷嘴侧的插入式框架与所述位于喷嘴侧的第一个模具半部相连以及将顶料器侧的插入式框架与顶料器侧的第二个模具半部相连。
下面借助实施例通过附图进一步阐述本发明。其中:图1为注塑模在封闭状态下的透视图；图2为图1中的注塑模在打开状态下具有凸出的插入式模块的透视图；图3为图1中被封闭的注塑模在没有插入模块的情况下的侧视图；图4为在改装过程中被打开的、没有插入式模块的注塑模的侧视图；图5为位于顶料器侧的第二个模具半部的透视图；图6为图5中位于顶料器侧的第二个模具半部的顶料单元的透视图；图7为位于顶料器侧的第二个模具半部的位于顶料器侧的模板的透视图，包括用于安装电子设备(包括传感器)的凹槽；图8为喷嘴侧的模具半部的透视图；图9为图8中位于喷嘴侧的模具半部的透视图，其中包括被取下且位于喷嘴侧的模板；图10为具有位于喷嘴侧和顶料器侧的插入式框架的插入式模块的侧视图；图11为图10中的插入式模块的位于顶料器侧的插入式框架的透视图；图12为图10中的插入式模块的位于喷嘴侧的插入式框架的透视图；图13为四个模嵌件的透视图，所述模嵌件分别由两个用于内置到图10中的插入式框架中的模嵌件半部构成；图14为供料接口侧的模嵌件的透视图；图15为注射侧面的如图14所示的模嵌件的透视图；图16为位于顶料器侧的模嵌件半部的一部分的俯视图，包括设置在其中的加温通道和具有设置在其上的管接头的入料口和/或出料口；图17为位于喷嘴侧的模嵌件半部的一部分的俯视图，包括设置在其中的加温通道和统一的入料口/出料口以及设置在其上的管接头；图18为喷嘴侧的模嵌件的透视图；图19为根据第一种实施方式，模嵌件在断面视图中具有单一顶料单元的简图；图20为根据第二种实施方式，模嵌件在断面视图上具有二级顶料单元的简图；图21为注塑-分配器头包括可线性移动地布置在其上的浇铸顶料器的侧视图；图22a)和图22b)为具有滑动元件的模嵌件的两个模嵌件半部的简图；图23a)和图23b)为喷嘴侧的模具半部的至少一个注塑喷嘴设置为由两个相邻布置的模嵌件共用的简图；图24a)和图24b)至少两个注塑喷嘴设置为供一个对应配设的模嵌件使用的简图；图25a)和图25b)为喷嘴侧的模具半部的至少两个注塑喷嘴在每一个模嵌件使用两个注塑喷嘴的情况下的布置的简图；图26a)和图26b)为喷嘴侧的模具半部的至少六个注塑喷嘴在每一个模嵌件分别使用三个注塑喷嘴的情况下的布置的简图。
具体实施例方式从图1中可以看出注塑模I的透视图，所述注塑模具有位于喷嘴侧的第一个模具半部2以及顶料器侧的第二个模具半部3，所述第一个模具半部2用于安装到注塑机关闭单元的未示出的、位于喷嘴侧的固定定位板上，所述第二个模具半部3用于安装到注塑机关闭单元的未示出的、位于顶料器侧的可活动的定位板上。与顶料单元(顶料组合件)4相连的复位弹簧5由顶料器侧的第二个模具半部3背离注塑模I地向外延伸，所述复位弹簧通过将弹力施加到顶料组合件上将其压向初始位置。导向型材6、例如以滚动导向元件的形式被固定在顶料器侧的第二个模具半部3的底面上，所述滚动导向元件由顶料器侧的第二个模具半部3向喷嘴侧的第一个模具半部2的方向延伸。喷嘴侧的第一个模具半部2例如借助滑动支承可直线活动的方式位于导向型材6上并且由导向型材7支承。另外，所述导向型材7在两侧从顶料器侧的第二个模具半部3向喷嘴侧的第一个模具半部2的方向延伸。导向型材7在断面上呈狭长且为矩形的金属型材，该金属型材被固定在顶料器侧的第二个模具半部3的侧面。喷嘴侧的第一个模具半部2贴靠在导向型材7上并且以可线性活动的方式在所述导向型材7上导引移动。在安装注塑模I时并且尤其是在被内置到注塑机中时，导向型材6和7主要用作定向辅助装置，以便使模具半部2、3确切地相互平行定向。其中可以看到的是，所述模具半部2、3垂直于导向型材6、7定向，这就是说垂直于导向型材6、7。为了制造个性化的注塑模制件，采用个性化的插入式模块8，所述插入式模块被插进喷嘴侧的第一个模具半部2与顶料器侧的第二个模具半部3之间间隙中。所述插入式模块8具有位于喷嘴侧的插入式框架9、顶料器侧的插入式框架10以及模嵌件11，所述模嵌件被内置到插入式框架9、10中。为了改装过程，插入式框架9、10会借助连接桥12在上表面上相互拧紧。所述连接桥12具有圈环13，以便为了改装将插入式模块8向上从注塑模I中提升出来。在第一个和第二个模具半部2、3的各个上表面上设置相应的、具有对应配设的圈环的操控元件14a、14b，因此，在卸下注塑机的关闭单元之后，第一个模具半部2和第二个模具半部3能够借助吊车向上从注塑机中提出。喷嘴侧的第一个模具半部2被构造为多件式的并且具有与插入式模块8邻接的喷嘴侧的模板15。插入式模块8的位于喷嘴侧的插入式框架这样与喷嘴侧的模板15相适配，使得喷嘴侧的插入式框架9能够与喷嘴侧的模板15用螺栓旋紧。另外，与喷嘴侧的模板15相毗邻地设置压板16，中间板17与所述压板相接。所述中间板17具有标准化的、用于加温注塑模I的加温回路并且承载着标准化的、具有至少一个注塑喷嘴(不可见)的热通道配料块，所述注塑喷嘴在顶料器侧的第二个模具半部3的方向上延伸。所述热通道配料块另外具有用于注塑机机器喷嘴的接口或者说具有用于输入从机器喷嘴中所输出且被挤出的注塑材料的入料口，由此通过热通道配料块提供了一种由机器喷嘴的注塑材料输出端通向至少一个突出的注塑喷嘴的接通连接。与中间板17毗邻地，用于安装注塑模I的定位板18被布置在注塑机的相对应的定位板上。
在喷嘴侧的第一个模具半部2的上表面上，可为加温所需的电源或者加温流体供料设置一个连接端19。另外，可在喷嘴侧的第一个模具半部2以及顶料器侧的第二个模具半部3的上表面上分别设置一个传感器连接块20a、20b，以便导电地连接布置在注塑模I上或者其中的传感器。所述传感器连接块20a、20b可具有可选的发光装置，例如发光二级管或者用于显示注塑模I状态的显示器，必要时，还包括额外的用于状态监控的电子元件。这种传感器例如可能是测量单元21，所述测量单元被布置在喷嘴侧的第一个模具半部2的至少一个侧面上并且与对应配设的侧面导向型材7配合作用。侧面导向型材7的自由端在注塑模I处于封闭状态下定位抵靠在测量单元21上，其中，在注塑过程中监控导向型材6与在本实施方式中被实施为长度测量单元21之间的间距，间距出现改变时识别到关闭力不够。另外，可通过传感器来检测可活动部件的状态和/或位置、例如顶料组合件是否已到达终端位置，从而能够由机器控制装置对该信息进行处理加工。另外可以看到的是，喷嘴侧的第一个模具半部2具有闭锁摇杆22，所述闭锁摇杆可摆动地布置在位于喷嘴侧的模板15的侧壁上。通过闭锁摇杆向中间板17的方向摆动并且闭锁到由中间板17凸伸出的锁销上，使喷嘴侧的模板15可借助闭锁摇杆22在所示运行状态下固定地与其他板件、即压板16、中间板17和定位板18相连。例如可借助传感器来监控这种卡锁状态。对于改装过程而言，闭锁摇杆22可与中间板17脱开并且与顶料器侧的第二个模具半部3的锁销相连，顶料器侧的第二个模具半部3由此与喷嘴侧的模板15 —起在为插入式模块8留出空隙的条件下共同构成了一个单元，喷嘴侧的第一个模具半部2的其他板件
16、17、18连同位于其中的热通道配料块(维持与注塑机相连)从该单元驶离。另外可以看出，顶料器侧的第二个模具半部3同样被实施为多件式的并且具有顶料单元4，所述顶料单元与插入式模块8相对地被固定到顶料器侧的模板23上，所述模板被构造为用于承载插入式模块8的位于顶料器侧的插入式框架10并且用于引导顶料单元4的顶料元件。顶料器侧的模具半部3以定位板24与注塑机的相对应的定位板相连。顶料单元4被布置在顶料器侧的定位板24与顶料器侧的模板23之间，其中，在顶料器侧的定位板24与顶料器侧的模板23之间在两侧设置间隔板25。从图2中可以看到图1中的注塑模I在改装过程中的透视图。清楚地看到，位于喷嘴侧的模板15的闭锁摇杆22现与顶料器侧的第二个模具半部3相连。其中，喷嘴侧的第一个模具半部2的位于喷嘴侧的模板15安置在顶料器侧的第二个模具半部3的下方导向型材6上并且在侧面上通过侧面的导向型材7定位。喷嘴侧的第一个模具半部2的其他板件16、17和18与顶料器侧的第二个模具半部3在这样的程度上相互分离，使得热通道配料块(不可见)的从压板16和中间板17伸出的注塑喷嘴26从喷嘴侧的模板15并且尤其是从插入式模块8移出。因此，插入式模块8可如图示那样在上方从位于喷嘴侧的模板15与顶料器侧的第二个模具半部3之间的间隙中移出。喷嘴侧的压板16连同安装在其上的中间板17和定位在其中的热通道配料块一起以及喷嘴侧的定位板18置于与此拧紧的支脚27上。另外可看出，另一个上方的导向型材28在喷嘴侧的第一个模具半部2的上方区域向顶料器侧的第二个模具半部3的方向伸出。在喷嘴侧的模板15内以及在插入式模块8的上边沿上以凹槽29a、29b的形式设有与其相适配的自由加工部(Freiarbeitung)。在顶料器侧的模具半部3上设有凹槽29c，上方的导向型材28会嵌进所述凹槽29c中，以便喷嘴侧的第一个模具半部2精确地定心在顶料器侧的第二个模具半部3上。另外可看出的是，标准化热通道配料杆的一个用于与注塑机的机器喷嘴相连接的入料口 30，所述入料口用于将被挤出的注塑材料导进热通道配料杆中。可以清楚看到，第一个和第二个模具半部2、3是标准化的，为了制造特定模制件而个性化的插入模块8可由上方被插进所述两个标准化的模具半部2、3中。然而可设想的是，以不同的布置并且可能以不同数量的注塑喷嘴26以及可能以顶料单元4的不同实施方式来设置数量限定的各种标准化的模具半部2、3。通过这种方式，对于不同数量级的模制件和倍数可以采用标准化的模具半部2、3。为了制造新的模制件，只需要与其匹配的插入式模块8，并且分别按照需要可能仅需要与其匹配的模嵌件。这就使得能够基于标准化的插入模块8、通过对模嵌件11进行个性化的调整而实现插入模块8的规模制造。同样可首先一次性标准化地预制无型腔的模嵌件11，再进行后续加工处理，以便个性化地适应特定的成型模具的要求。这就明显缩短了注塑模I的制造时间并且另外导致成本的明显降低。图3中可以看出图1和图2中的注塑模I在运行中没有插入式模块8的侧视图。其中，第一个模具半部和第二个模具半部2、3相向位移，并且喷嘴侧的模板15借助闭锁摇杆22与压板17卡锁。可以看到，借助滑脚31使喷嘴侧的成型件15可线性活动地支承到下方的导向型材6上。喷嘴侧的第一个模具半部2的其他板件16、17和18搁置在同一个支脚27上。图4中可以看出图2中的注塑模I在改装过程中没有插入式模块8的图示。可以看到，喷嘴侧的模板15在改装过程中通过喷嘴侧的模板15的闭锁摇杆22与顶料器侧的第二个模具半部3的卡锁与该模具半部3相连。通过闭锁摇杆22的摆动，喷嘴侧的第一个模具半部2的位于喷嘴侧的模板15为此与喷嘴侧的第一个模具半部2的其他板件16、17、18脱开。因此，顶料器侧的第二个模具半部3可运动离开喷嘴侧的第一个模具半部2的其他与注塑机固定的定位板相连的、同样为固定的板件16、17和18，之前位于其间的插入式模块8由此能够被松开并且向上移出。相应地形成空隙，一个新的插入式模块8可由上方被导进该空隙中。图5可以看出顶料器侧的第二个模具半部3的透视图。可以看出，多个顶料滚轮形式的顶料元件32以可线性活动的方式被支承在顶料器侧的模板23中并且以其自由端向着喷嘴侧的第一个模具半部2的方向突出。在顶料器侧的模板23的下方区域设置支承和导向元件33，其向前方突出并且用于支承插入式模块8的插入式框架。另外可以看出的是，矩形横截面的导向型材7侧向由顶料器侧的第二个模具半部3向前向着喷嘴侧的第一个模具半部2的方向突伸出。同样可以看出下方的导向型材6，具有用于放置喷嘴侧的模板15的滚轮导向装置。图6可以看出顶料器侧的第二个模具半部3的标准化顶料单元4的透视正面图。可以看到，可向前线性移动且为销钉状的顶料滚轮32a以及圆柱形的顶料滚轮32b由顶料单元4突伸出。另外，以极小的长度向内错位地设置支承滚轮33，所述支承滚轮嵌进顶料器侧的模板23的对应配设的空位中并且与顶料器侧的定位板24相连。支承滚轮33用于支承顶料器侧的模具半部3和位于其中的插入式框架10。借助滚珠导向装置34实现顶料单元4在顶料器侧的定位板24上的对中定心设置。通过以机电或者液压的方式操控的、长度可变的动作器，来达到顶料单元4相对于顶料器侧的模板23的相对移动，顶料元件32、即顶料滚轮32a和32b由此在操控状态下从顶料器侧的模板23中伸出。图7可以看出顶料器侧的模板23的透视图的图示。可以看出，为顶料滚轮32、32b设置了钻孔35a、35b。另外，在矩形的侧面上设有用于安置导向型材7的空位80。另外，将用于安装电线和用于内置传感器的通道36开设在顶料器侧的模板23中。还可以看出用于由上方插进顶料器侧的插入式模块8的插入式框架10以及用于使其定位在顶料器侧的模板23上的滑移导向装置37。图8可以看出喷嘴侧的第一个模具半部2的透视正面图。可以看出，上方的导向型材28不仅在上方区域伸出，而且还在下方区域与之平行地设置了下方的导向型材38，所述下方的导向型材38平行于上方的导向型材28向前延伸。另外可以看到的是注塑喷嘴26，其从喷嘴侧的模板15中伸出。另外可以看出，侧面弹簧加载的间隔元件39由喷嘴侧的模板15向着顶料器侧的第二个模具半部3的方向伸出。可借助弹簧加载的间隔元件39，在喷嘴侧的模板15向着顶料器侧的第二个模具半部3的方向位移时，调节出一定的用于插入式模块8的间隙。图9可以看出具有布置在其间的标准化热通道配料杆40的中间板17的透视正面图以及位于其后的用于喷嘴侧的第一个模具半部2的定位板18。热通道配料杆40在定位板18的区域具有一个中心的入料口(不可见，图1中的入料口 30)，以便与注塑机的机器喷嘴相连接，通向注塑喷嘴26的配料通道与该喷嘴相连。图10可以看出喷嘴侧和顶料器侧的插入式框架9、10没有位于中间的模嵌件11的图示。两个插入式框架9、10借助上方的连接桥12被连成一个整体的插入式模块8。为此上方的连接桥11由上方与插入式框架9、10螺栓连接。另外可以清楚地看到，注塑分配器头41由顶料器侧的插入式框架10向着喷嘴侧的插入式框架9的方向延伸。在注塑分配器头41中，通道42开设在其自由的顶端。在封闭注塑模I时，注塑喷嘴26的自由端运动到对应配设的注塑分配器头41上，注塑喷嘴26的顶端由此处于直接与对应配设的注塑分配器头41的自由顶端相对的位置。因此，从注塑喷嘴26中输出的注塑材料进入通道42中并且由该处被分配进相邻的模嵌件11中。注塑分配器头41优选为可转动的，例如在设计方面所规定的步骤中分别为15°，因而能够根据所存在的模嵌件11的数量来调节通道42的定向以及调节注塑材料入料口在模嵌件11中的位置。图11可以看出顶料器侧的插入式框架10的透视图。其中表明，插入式框架10具有多个用于安装一部分模嵌件11的安装口 43。所述安装口 43尤其是用于安装个性化模嵌件11的顶料单元。顶料器侧的模嵌件半部例如通过拧螺钉与顶料器侧的插入式框架10固定地相连。为了减少由插入式框架9、10向每个模嵌件10的热量传输，有利的是，在插入式框架10上设有间隔板90和/或隔热中间层91，所述中间层位于模嵌件11与插入式框架9、10之间。另外可以看出的是，插入式框架10具有被弓丨导穿过钻孔的配合螺栓44，在插入式模块8被导进第一个模具半部2与第二个模具半部3之间之后，顶料器侧的插入式框架10可以该配合螺栓与顶料器侧的第二个模具半部3固定地相连。图12可以看出喷嘴侧的插入式框架8的透视图。可以看出，设有供喷嘴侧的第一个模具半部2的至少一个注塑喷嘴26穿过用的开孔45。另外可以看出的是，在插入式框架9的正面上设置了隔热的板件46，通过这些板件限制了由模具半部2向模嵌件11的热量传输。在这里还设有引导穿过钻孔的配合螺栓44，以便使喷嘴侧的插入式框架9与喷嘴侧的第一个模具半部2旋紧。图13可以看出四个模嵌件11的透视图。可以看到的是，用于连接流体管路的管接头47在模嵌件11的侧壁上突伸出来。通过所述管接头47，可通过模嵌件11的加温通道来引导流体，以便冷却或加温。另外表明，模嵌件11分别具有至少一个包括顶料组合件49的顶料单元48，通过顶料器侧的第二个模具半部3的顶料元件32来操控所述顶料单元。另外可以看出的是，模嵌件11具有位于顶料器侧的模嵌件半部50以及喷嘴侧的第二个模嵌件半部51，所述半部在所示的封闭状态下相互重叠并且在打开的状态下可彼此分尚地移开。另外可以看出的是，喷嘴侧的模嵌件半部51具有注塑喷嘴-导入口 52，用于导入喷嘴侧的第一模具半部2的注塑喷嘴26。在图14中可以从供料接口侧面看出图13中的模嵌件11。其中可以看出模嵌件半部50、51的侧壁上的管接头47。另外还可以看出，顶料单元48具有顶料组合件49，可借助导向销53引导所述顶料单元在顶料器侧的模嵌件半部50上移动。借助复位弹簧54来实现，当所述顶料器侧的模嵌件半部50不通过顶料器侧第二个模具半部3的对应配设顶料元件32向顶料器侧的模嵌件半部50方向挤压时，所述顶料组合件49远离顶料器侧的模嵌件半部50地移开。另外，复位销55被设置为用于保护未示出的个性化的顶料销和型腔。使用个性化的顶料销(未示出)，以便从模嵌件11中顶出模制件。在图15中，可从注射侧看出图13和图14中的模嵌件。可以看出，设置有在所示实施例中为半圆形的注塑喷头-导入口 52，所述导入口与相邻的模嵌件11 一起互补成为了一个完全为圆形的注塑喷头-导入口 52。然而，也可设想这样的实施方式，即:其中，模嵌件11具有圆柱形的注塑喷头-导入口 52，注塑喷嘴26由此完全嵌进唯一一个成型模具11中，而不会-如上所述地-嵌进两个相邻布置的成型模具11中。注塑分配器头-导入口 56以与注塑喷嘴-导入口 52相对且与之对齐的方式被开设到顶料器侧的模嵌件半部50中。通过这种方式，确保了注塑分配器头41的顶部自由端直接与注塑喷嘴26的自由端相邻接并且相对，注塑材料由此能够流进位于注塑配料喷嘴41的顶部自由端上的通道42中。在两个模嵌件半部50、51的交界区域内，设置引进型腔的注塑材料通道，所述通道通向导入口 52和/或56。图16中可以看出顶料器侧的模嵌件半部50的一部分内侧面的俯视图。可以看出，在内侧面上开设有加温通道57，所述加温通道从连接侧与管接头47接通地相连并且围绕所述模嵌件半部50。所述加温通道57的通过钻孔产生的直线部段终止于封闭的孔眼58中。图17中可以看出喷嘴侧的模嵌件半部51的一部分内侧面的相应的俯视图。加温通道57在这里也被设置为环绕式，并且设置了多个设有管接头47的流体入口 /出口。图18可以看出喷嘴侧的插入式框架51的透视图。从半透明的图示中可以看出，加温通道57被开设在模嵌件半部51的两个相互螺栓连接的部分的内腔中。用于制造个性化模制件的个性化型腔现在被开设到模嵌件半部51可以看到的外表面内。这可以公知的方式通过铣削、电腐蚀等等实现。为了将注塑材料导进这样的型腔中，需要在注塑分配器头的通道中开设注塑通道。也可直接浇注。图19以横截面图示出了用于制造非常简单的模制件的成型模具11的简图。在这种实施方式中，注塑材料分配器头42与注塑喷嘴-导入口 52相对地被设置在顶料器侧的模嵌件半部50中，所述分配器头具有导向模制件的型腔58的通道43。注塑材料分配器头42优选可旋转地支承，由此能够易于改变注塑材料的输出方向并且能够根据需要堵住型腔。顶料销59被设置为可在顶料板60上沿其延伸方向直线移动，并且能够借助顶料单元4向着喷嘴侧的模嵌件半部51的方向移动。通过这种方式，在注塑过程之后从模嵌件中取出浇铸模连同布置在其上的模制件。因此，模制件从型腔58中被送出并且向下落进收集容器中。为了便于顶料板60连同顶料销59的复位，在顶料板60与顶料器侧的模嵌件半部50之间布置复位弹簧61。图20中可以看出模嵌件11的一种比较复杂的实施方式。可以看出，与喷嘴侧的模嵌件半部51的注塑喷嘴-导入口 51相对,在顶料器侧的模嵌件半部50内布置一个例如设有通道的子配料器62，所述子配料器可以通过弹簧加载的顶料销63向喷嘴侧的模嵌件半部51的方向伸出。通过这种方式，浇铸模可单独地与模制件分离。另外，顶料销64直接与顶料单元的顶料板60相连，以便从对应配设的型腔58中压出模制件。借助其他顶料销65来实现弹簧加载的顶料销63的操控，在导进型腔58中的顶料销64已经将模制件从型腔58中压出之后，所述顶料销65才会由于缩短了长度而出现在弹簧加载的顶料销63上。由此就确保了，模制件首先从型腔58中被压出，此时，模制件与浇铸模分离。接着，延时地压出浇铸模，模制件由此即自动与浇铸模分离。图21中可以看出注塑材料-分配器头42的侧视图。可以看出，注塑材料-分配器头42在其顶部自由端上具有通道43。通道43优选一方面具有在中心由一侧导向相对的另一侧的通道部段43a以及与其垂直的通道部段43b。通过这种方式，可通过注塑材料-分配器头42的旋转，改变通道43的定向，因此，要么是两个相邻的模嵌件半部以通道43进入接通的连接装置中，要么是只有一个模嵌件半部由通道43供料。尤其有利的是，可在以15°的角步旋转注塑材料-分配头38。另外可以看到的是，浇铸顶料器66会以顶料销的形式以可在延伸方向上直线移动的方式安置在注塑材料-分配器头42中。顶料销在与其自由端相对的位置具有压紧螺栓67，压力弹簧68作为浇铸顶料器66的复位弹簧定位在所述压紧螺栓上。另外，导向件69设置在注塑材料-分配头42上并且与顶料器侧的插入式框架10拧紧。导向件69用于集中并引导注塑材料-分配头42。图22a)和图22b)中可以看出两个模嵌件半部50、51的透视图，所述模嵌件半部在所示实施例中设有布置在标准化安装腔内的滑动元件70。滑动元件70被布置为可移动，以便为了制造具有侧凹的模制件而将成型元件导进型腔58中或者说在模制件制造完成之后重新将其从型腔58中导出。图23a)示出了具有注塑喷嘴26的标准化模具半部的原理简图，所述喷嘴由两个相邻布置的模嵌件11共同使用。图23b)示出了另一种具有两个上下布置的注塑喷嘴26的标准化模具半部的实施方式，所述注塑喷嘴分别如图23a)所示由两个相邻布置的模嵌件11共同使用。图24a)和图24b)示出了另一种实施方式，其中，为每个模嵌件11分别设置一个喷嘴侧的模具半部的注塑喷嘴26。通过这种方式，例如可设置两个并列布置的注塑喷嘴26，以所述注塑喷嘴给两个并列布置的模嵌件11供料。根据图24b)，四个注塑喷嘴26也可被布置为呈矩阵状分布，以便给四个棋盘状相邻设置的模嵌件11供料。图25a)和图25b)不出了另一种实施方式,其中，每个模嵌件11均设有两个喷嘴侧的模具半部2的注塑喷嘴26。因此，一方面能够制造更大的模制件。另一方面，可通过这种方式实现更高的倍数、即每个模嵌件对应更多的零件数。在此按照图25a)可以设想另一种实施方式，其中为两个并列设置的模嵌件11设置总共4个注塑喷嘴26。然而模嵌件11的数量可进一步增加，那么，例如如图25b)所示，两对并列布置的模嵌件11由此就上下相叠地布置并且分别以两个上下相叠的注塑喷嘴26供料。替选方案是，当然也可设想这样一种实施方式，即:其中用于一个模嵌件11的注塑喷嘴26不是上下相叠地布置，而是并列地布置。图26a)和图26b)不出了另一种实施方式，其中，每个模嵌件11均设有三个例如上下相叠或者并列设置的注塑喷嘴26。对于喷嘴侧的模具半部具有六个注塑喷嘴26的情况而言，就可同时给两个并列设置的模嵌件供给注塑材料。然而，也可设想的是如图26b)的一种实施方式，其中，复制了图26a)中的布置结构并且每两个并列设置的模嵌件半部上下相叠地布置。相应地还可设想其他的变型方案，在所述变形方案中设有更多数量的注塑喷嘴和/或上述实施方式中的至少一个注塑喷嘴26被设置为同时给两个或多个模嵌件11供料。那么，可设想的是，在如图24至图26的实施方式中，设置至少一个注塑喷嘴，所述注塑喷嘴如图23中所示的那样给两个并列设置的模嵌件11 一起供应注塑材料。
权利要求
1.一种用于注塑机的关闭单元的注塑模(I)，所述注塑机用于以框架模具制造注塑成型件，由喷嘴侧的且用于设置到注塑机的关闭单元的喷嘴侧的、固定的定位板上的第一个模具半部(2)和顶料器侧的、用于设置到所述注塑机关闭单元的位于顶料器侧、可活动的定位板上的第二个模具半部(3)组成，其中，所述喷嘴侧的第一个模具半部(2)具有至少一个和所述注塑机的可与所述喷嘴侧的定位板相连接的机器喷嘴共同作用的注塑材料分配单元(40)，所述分配单元包括分配通道和至少一个由所述喷嘴侧的第一个模具半部(2)向所述顶料器侧的第二个模具半部(3)的方向上伸出的注塑喷嘴(26)，其中，所述分配通道由用于连接所述注塑机的机器喷嘴的入料口(30)通向所述至少一个注塑喷嘴(26)，并且，所述顶料器侧的第二个模具半部(3)具有至少一个顶料单元(4)，其中，至少一个分别由两个模嵌件半部构成的模嵌件(11)设有至少一个与模制件相适配的型腔(58)，其中，模嵌件在喷嘴侧的第一个模嵌件半部(51)适用于与所述喷嘴侧的第一个模具半部相连，同一个模嵌件(11)在顶料器侧的第二个模嵌件半部(50)适用于与顶料器侧的第二个模具半部(3)相连，其特征在于，所述至少一个模嵌件(11)的模嵌件半部(50，51)被内置到插入式框架(9，10)中并且所述插入式框架(9，10)可相互连成可从框架模具上取下的插入式模块(8)，并且，喷嘴侧的插入式框架(9)具有至少一个用于安置所述位于喷嘴侧的第一模具半部(2)的各对应配设的注塑喷嘴(26)的喷嘴口。
2.根据权利要求1所述的注塑模(I)，其特征在于，所述顶料器侧的第二个模嵌件半部 (50)具有可移动支承的顶料组合件(49，60)，顶料器侧的插入式框架(10)具有至少一个用于安装对应配设的位于顶料器侧的第二模嵌件半部(50)的顶料组合件(49，60)的开口。
3.根据权利要求1或2所述的注塑模(I)，其特征在于，所述位于顶料器侧的插入式框架(10)具有至少一个突出的注塑分配器头(41)，所述注塑分配器头与对应配设的注塑喷嘴(26)相对地定向并且在其顶部自由端上具有用于将从对应配设的注塑喷嘴(26)中输出的注塑材料引导进入至少一个模嵌件(11)的型腔(58)中的通道(42)。
4.根据权利要求3所述的注塑模(I)，其特征在于，所述注塑分配器头(42)具有可线性移动地布置在所述注塑分配器头(42)内或者其上的浇铸顶料器(59，66)。
5.根据权利要求3或4所述的注塑模(I)，其特征在于，所述注塑分配器头(42)是可转动的，以便调整布置在所述顶部自由端上的通道(43)的定向。
6.根据上述权利要求中任一项所述的注塑模(I)，其特征在于，导向型材(7)在两侧从第一个或第二个模具半部(2，3)向另一个模具半部(3，2)的方向延伸，所述另一个模具半部(3，2)可在所述导向型材(7)上直线移动地导引，并且，所述插入式模块(8)可被导进所述第一个和第二个模具半部(2，3)与所述沿两侧在第一个和第二个模具半部(2，3)之间延伸的导向型材(X)之间的空隙中。
7.根据权利要求6所述的注塑模(I)，其特征在于位于模具半部(2)的侧壁上的至少一个测量单元(21)，所述测量单元朝向对应配设的且固定地与其他模具半部(3)相连的导向型材⑵的自由端并且与该自由端共同作用，以便检验所述注塑模⑴的关闭压力。
8.根据上述权利要求中任一项所述的注塑模(I)，其特征在于，导向型材(6)在一个模具半部(3)的下方区域向着另一个模具半部(2)的方向延伸，所述另一个模具半部(2)被布置为可在所述导向型材(6)上面或向着所述导向型材(6)滑动推移并且在改装过程中至少部分地由所述导向型材(6)支承。
9.根据上述权利要求中任一项所述的注塑模(1)，其特征在于，所述顶料器侧的第二个模具半部(3)具有包括标准化可运动式顶料元件(32)的标准顶料单元(4)，所述标准顶料单元可运动地向所述喷嘴侧的第一个模具半部(2)的方向延伸，以便操控至少一个对应配设的模嵌件(11)的至少一个个性化的顶料单元(48)。
10.根据上述权利要求中任一项所述的注塑模(1)，其特征在于，所述喷嘴侧的第一个模具半部(2)与所述插入式模块(8)相毗邻地具有位于喷嘴侧的模板(15)，所述模板可与所述喷嘴侧的第一个模具半部(2)的至少一个另外的板件(16，17，18)相连并且可选择性地与所述喷嘴侧的第一个模具半部⑵的所述至少一个另外的板件(16，17，18)脱开，以便进行改装过程，并且在为所述插入式模块(8)留出空隙的情况下可与所述顶料器侧的第二个模具半部(3)相连。
11.根据上述权利要求中任一项所述的注塑模(I)，其特征在于，在所述位于喷嘴侧的模板(15)的两侧设置可摆动的闭锁摇杆(22)，用于可选择地与所述喷嘴侧的第一个模具半部(2)的其他的板件(16，17，18)或者与所述位于顶料器侧的第二个模具半部(3)闭锁。
12.根据上述权利要求中任一项所述的注塑模(I)，其特征在于，所述模嵌件半部(50，51)均设有加温通道(57)，包括与其接通的且用于输导流体的入料口和出料口，所述流体用于冷却或加热模嵌件(11)。
13.根据上述权利要求中任一项所述的注塑模(I)，其特征在于，所述模嵌件(11)具有可移动设置的滑动元件，以便将具有侧凹的模制件脱模。
14.根据上述权利要求中任一项所述的注塑模(I)，其特征在于，在所述插入式框架(9，10)与模嵌件(11)之间布置隔热的板件(46)、隔热的中间层(91)和/或用于降低热传输的间隔板(90)。
15.一种用于在注塑机上改装根据上述权利要求中任一项所述的注塑模(I)的方法，其特征在于以下步骤: -通过顶料器侧的第二个模具半部(3)向背离喷嘴侧的第一个模具半部(2)的方向位移，来打开关闭单元； -将喷嘴侧的插入式框架(9)与喷嘴侧的第一个模具半部(2)脱开以及将顶料器侧的插入式框架(10)与顶料器侧的第二个模具半部(3)脱开； -通过顶料器侧的第二个模具半部(3)向背离喷嘴侧的第一个模具半部(2)的方向位移，来关闭注塑机的所述关闭单元； -将所述喷嘴侧的第一个模具半部(2)的位于喷嘴侧的模板(15)与所述喷嘴侧的第一个模具半部(2)的其他元件分离以及将该位于喷嘴侧的模板(15)与所述位于顶料器侧的第二个模具半部(3)相连接； -通过顶料器侧的第二个模具半部(3)向远离喷嘴侧的第一个模具半部(2)的方向的位移，来打开所述关闭单元； -将通过在插入式框架之间设置接桥而构成的插入式模块(8)从框架模具中提出； -将另一个插入式模块(8)插进所述框架模具中； -通过所述位于顶料器侧的第二个模具半部(3)向着所述位于喷嘴侧的第一个模具半部(2)的方向的位移，来关闭所述关闭单元； -将所述位于喷嘴侧的模板(15)与顶料器侧的第二个模具半部(3)脱离并且使所述位于喷嘴侧的模板(15)连接到喷嘴侧的第一个模具半部(2)上； -在松开用于分离插入式框架(9，10)的接桥之后，通过所述位于顶料器侧的第二个模具半部(3)向远离所述位于喷嘴侧的第一个模具半部(2)的方向位移，打开所述关闭单元; -以及将喷嘴侧的插入式框架(9)与所述位于喷嘴侧的第一个模具半部(2)相连以及将顶料器侧的插入式 框架(10)与顶料器侧的第二个模具半部(3)相连。
全文摘要
本发明涉及一种用于注塑机的关闭单元的注塑模(1)，所述注塑机用于以框架模具制造注塑成型件，所述注塑模(1)由喷嘴侧的第一个模具半部(2)和顶料器侧的第二个模具半部(3)构成。其中，至少一个模嵌件半部(11)的模嵌件半部(50，51)被内置到插入式框架(9，10)中。所述插入式框架(9，10)连同安装其中的至少一个模嵌件(11)可相互连接成一个在改装过程中可整个地从在改装过程中保持与注塑机相连的框架模具上取下的插入式模块(8)。
文档编号B29C45/26GK103171086SQ20121059936
公开日2013年6月26日 申请日期2012年12月20日 优先权日2011年12月20日
发明者A·萨德曼 申请人:Wago管理有限责任公司