一种无针加药用弹性件成型模具及生产装置的制作方法

本实用新型涉及医用弹性件生产设备技术领域，具体涉及一种无针加药用弹性件成型模具及生产装置。

背景技术：

常用的无针加药件包括塑料管件和乳胶或硅胶材质的弹性件，弹性件配合设置在塑料管件中，弹性件可沿轴向分为封堵段a和形变段b。封堵段与塑料管件开口一端相配合，非受力状态下，弹性件封堵段的端面与塑料管件开口齐平，塑料管件开口与封堵段之间相紧压实现密封连接；形变段的作用类似与弹簧，无针加药时，输液管的出液接头与无针加药件的开口旋紧，出液接头顶压弹性件，形变段的形变幅度较大，在封堵段外表面与塑料管件开口段的内表面之间形成加药间隙。

现有技术中，形变段的形状多为具有一定宽度的连续X形，而封堵段的横截面为圆形。现有技术中生产该弹性件的模具多包括上模板和下模板，上模板和下模板上分别设置有凹陷部，并包含镶针形成弹性件的通孔，组合成与弹性件形状相一致的型腔，所得产品是若干个弹性件连接在一张乳胶膜或硅胶膜上，需要人工将弹性件分离，为了提高分离效率，改进的技术方案采用冲切的方式，上述工艺过程步骤多。因此，有必要对现有技术中的弹性件成型模具和生产装置进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种经过一次模压即可得到成品的无针加药用弹性件成型模具。

为实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：一种无针加药用弹性件成型模具，其特征在于，由上至下依次包括上模板、模条和下模板，下模板上表面设置有与模条相配合的插槽，上模板下表面设置有模槽，模槽内设置有与模条对应的压紧凸柱，模条内设置有第一型腔，第一型腔的开口位于模条的竖向侧面，模条底面设置有与第一型腔相通的配合孔，下模板表面的竖向镶针与配合孔相配合，上模板和下模板上下对应设置的凹陷部组合成第二型腔，凹陷部位于插槽和模槽的至少一侧，上模板、模条内设置有上下对应的注胶孔，模条上表面设置有引胶槽，注胶孔通过引胶槽与第一型腔和第二型腔相通。第一型腔与弹性件的封堵段相对应，第二型腔与弹性件的形变段相对应。

优选的技术方案为，下模板的凹陷部之间还设置有溢流槽，溢流槽延伸至下模板的侧面。模压所得成品之间的硅胶片较薄，由于溢流槽形成的弹性筋条为网状，减少乳胶或硅胶片与产品分离时的破损。

优选的技术方案为，下模板的上表面边缘设置有拆件槽，所述拆件槽对应设置在模条的端部下方，拆件槽的槽深大于插槽槽深。由于模条与插槽之间为紧配合，上述结构方便操作人员拆件，具体操作为将拆件器或起子置于模条与拆件槽底面之间，撬动模条，然后手动将模条取下。

本实用新型的另一目的在于提供一种无针加药用弹性件生产装置，其特征在于，包括注胶机构、上压板、无针加药用弹性件成型模具和下模座；上压板与上模板之间和/或下模座与下模板之间设置有第一升降机构，注胶机构的出胶口与上模板的注胶孔相通，上模板和/或下模板内设置有加热装置。上模板和下模板分离，模条与下模板紧配合连接，取出模条，模条内的产品与模条注胶孔连接紧密，相对而言，与产品之间的乳胶或硅胶片粘接面较小，很容易分离。

为了提高热量利用率，优选的技术方案为，无针加药用弹性件生产装置包括围挡件，围挡件上下对应围合设置在无针加药用弹性件成型模具的外周，围挡件通过第二升降机构与上压板或下模座连接。

为了方便操作人员装配和拆卸模条，优选的技术方案为，下模座的一侧设置有操作台，无针加药用弹性件生产装置包括平移机构，平移机构用于驱动无针加药用弹性件成型模具在操作台与下模座之间平移。将成型模具平移至操作台一侧，可以增加工作人员手动操作的安全系数。

优选的技术方案为，平移机构包括往复驱动件和模具基座，模具基座由两竖向的支承座平行组合而成，支承座对应设置在无针加药用弹性件成型模具的两侧，支承座通过滑轨或定滑轮组与无针加药用弹性件成型模具的下模板相配合，往复驱动件的输出端与下模板连接。驱动合模的第一升降装置设置在上压板和上模板之间，合模时下模板高度不变，则往复驱动件可为已知的任意一种往复驱动机构。

优选的技术方案为，往复驱动件为直线型的气缸或液压缸，上压板或下模座上设置有竖向的导轨，往复驱动件的缸体上设置有滑块，滑块与导轨配合连接。上述结构的驱动件为了配合下模板的升降，即适用于以下结构的生产装置：驱动合模的第一升降装置设置在下模座和下模板之间，或者驱动合模的第一升降装置分设在上压板和上模板之间以及下模座和下模板之间。

优选的技术方案为，上压板的两侧设置有凸条，模具基座的两侧设置有第三升降机构，第三升降机构为竖向的液压缸，液压缸的活塞杆端部设置有托块，托块上表面设置有与凸条相配合的配合槽。上述装置可以保证上模板与下模板的相对位置固定，减少人工操作量。

优选的技术方案为，压紧凸柱间隙配合穿设在上模板的竖向通孔中，压紧凸柱的顶端与第四升降机构固定连接。压紧凸柱可以定长且与模槽固定连接，但是多次使用后模具会出现磨损，压紧凸柱的磨损会改变模条与下模座的相对位置，进而增加次品率，缩短模具使用寿命。

本实用新型的优点和有益效果在于：

该无针加药用弹性件成型模具包含由上模板、模条和下模板组成的成型模具，模压后无针加药弹性件的封堵段位于模条中，形变段位于下模座中，之间的与产品的粘接面小，因此乳胶或硅胶片与形变段很容易分离，仅需人工将产品从模条侧面拉离。采用上述成型模具生产步骤少，生产效率高。

附图说明

图1是实施例1无针加药用弹性件成型模具的结构示意图；

图2是图1中模条的俯视图；

图3是图1中模条的仰视图；

图4是图2中A的局部放大图；

图5是图3中B的局部放大图；

图6是图1中上模板的下表面结构示意图；

图7是图1中下模板的上表面结构示意图；

图8是实施例2无针加药用弹性件生产装置的结构示意图；

图9是图8的左视图;

图10是无针加药用弹性件的结构示意图;

图11是无针输液弹性件与模条连接的结构示意图。

图中：a、封堵段；b、形变段；1、上模板；2、模条；3、下模板；4、插槽；5、模槽；6、压紧凸柱；7、配合孔；8、竖向镶针；9、凹陷部；10、溢流槽；11、注胶孔；12、引胶槽；13、拆件槽；14、上压板；15、下模座；16、第一升降机构；17、围挡件；18、第二升降机构；19、支承座；20、定滑轮组；21、往复驱动件；22、滑块；23、导轨；24、凸条；25、第三升降机构；26、托块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1至图7所示，实施例1的无针加药用弹性件成型模具，由上至下依次包括上模板1、模条2和下模板3，下模板3上表面设置有与模条相配合的插槽4，上模板1下表面设置有模槽5，模槽5内设置有与模条对应的压紧凸柱6，模条2内设置有第一型腔，第一型腔的开口位于模条2的竖向侧面，模条2底面设置有与第一型腔相通的配合孔7，下模板3表面的竖向镶针8与配合孔相配合，上模板1和下模板3上下对应设置的凹陷部9组合成第二型腔，凹陷部9位于插槽4和模槽5的两侧，下模板3的凹陷部9之间还设置有溢流槽10，溢流槽10延伸至下模板的侧面；上模板1、模条2内设置有上下对应的注胶孔11，模条2上表面设置有引胶槽12，注胶孔11通过引胶槽12与第一型腔和第二型腔相通。

如图9中所示的无针加药弹性件，第一型腔与弹性件的封堵段a相对应，第二型腔与弹性件b的形变段相对应。

下模板3的上表面边缘设置有拆件槽13，拆件槽13对应设置在模条2的端部下方，拆件槽13的槽深大于插槽4槽深。

实施例1具有拆件槽为优选方案，为了方便模条与下模板的分离，还可以在下模板上设置可升降的凸柱，利用液压缸或者其他升降装置驱动凸柱升降，将模条顶离下模板。

实施例2

如图8-9所示，实施例2是包含实施例1的无针加药用弹性件生产装置，包括注胶机构（图中未示出）、上压板14、无针加药用弹性件成型模具和下模座15。下模座15与下模板3之间设置有第一升降机构16，注胶机构的出胶口与上模板1的注胶孔11相通，上模板1内设置有加热装置构（图中未示出）。

与实施例1的区别在于凹陷部9位于插槽4和模槽5的一侧，相应的，所成品弹性件的形变段突出于模条的一侧面。

无针加药用弹性件生产装置包括围挡件17，围挡件17上下对应围合设置在无针加药用弹性件成型模具的外周，围挡件17通过第二升降机构18与上压板14连接。

下模座15的一侧设置有操作台，无针加药用弹性件生产装置包括平移机构，平移机构用于驱动无针加药用弹性件成型模具在操作台与下模座15之间平移。

平移机构包括往复驱动件21和模具基座，模具基座由两竖向的支承座19平行组合而成，支承座19对应设置在无针加药用弹性件成型模具的两侧，支承座通过定滑轮组20与无针加药用弹性件成型模具的下模板3相配合，往复驱动件21的输出端与下模板3连接。

往复驱动件21为直线型液压缸，下模座上设置有竖向的导轨23，往复驱动件21的缸体上设置有滑块22，滑块22与导轨23配合连接。

上压板14的两侧设置有凸条24，模具基座的两侧设置有第三升降机构25，第三升降机构25为竖向的液压缸，液压缸的活塞杆端部设置有托块26，托块26上表面设置有与凸条24相配合的配合槽。

压紧凸柱6间隙配合穿设在上模板1的竖向通孔中，压紧凸柱6的顶端与第四升降机构7固定连接。

使用时，人工将模条与下模板装配，第三升降机构将上模板盖在下模板和模条上方，平移机构将成型模具送至下模座上方，定滑轮组可减小平移过程中的动摩擦力。成型模具在第一升降机构的作用下高度上升，第四升降机构驱动压紧凸柱将模条与下模板压紧，成型模具上升至合模状态，驱动为围挡件下降，围挡件底端与下模座贴合，启动注胶机构，经由注胶孔向成型模具中注入乳胶或硅胶，胶液经由引胶槽进入并充满第一型腔和第二型腔，直至胶液进入溢流槽中。

模压完成后，将围挡件复位，第一升降机构带动成型模具下降，平移机构驱动模具平移至操作台，第三升降机构驱动上模板与下模板分离，人工将模条与下模板分离，剥离弹性件形变段之间的乳胶片或硅胶片，弹性件留在模条中（如图10所示），手动将弹性件拉离模条即得弹性件成品。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。