一种吸盘式钢圈定位两鼓成型机生产胎坯制作方法与流程

本发明涉及轮胎生产工艺技术领域，具体为一种吸盘式钢圈定位两鼓成型机生产胎坯制作方法。

背景技术：

轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。1845年，出生于苏格兰的土木技师r·w·汤姆生发明了充气轮胎，并以《马车和其他车辆的车轮改良》为题，获得了英国政府的专利。同年12月10日第一条充气轮胎诞生。轮胎通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。世界耗用橡胶量的一半用于轮胎生产，可见轮胎耗用橡胶的能力非同小可。

目前轮胎行业竞争激烈，在保证产品质量的前提下降低成品废品率和生产成本成为企业创造效益的关键。目前轮胎制造业半成品部件挤出技术较为完善，部件尺寸控制比较准确；目前成型设备精度高，机头铁鼓平宽尺寸，钢丝圈定位尺寸等关键尺寸控制比较精确；上胶条工序为轮胎钢圈成型生产过程的一个单独的工序，如果能够将此工序与成型工序有机的结合在一起，将会大幅度降低成品废品率和生产成本，提高劳动生产效率。可减少上三角胶条机的设备投入和维修保养费用，节约上三角胶条工序的人力资源，节省工作现场的占地，使工序流程更顺畅、物料流转次数减少。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种吸盘式钢圈定位两鼓成型机生产胎坯制作方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种吸盘式钢圈定位两鼓成型机生产胎坯制作方法，包括具体步骤如下：

第一步：将半成品钢丝圈(裸圈-未复合三角胶条)置于钢圈预置器上固定待用；

第二步：在成型鼓上固定位置和方向进行胎侧贴合，部件接头对正压实；

第三步：在成型鼓上固定位置和方向进行内衬层贴合，部件接头对正压实；

第四步：在成型鼓上固定位置和方向半成品钢丝圈护布贴合，部件接头对正压实；

第五步：在成型鼓上固定位置和方向胎体贴合，缝合胎体后滚压胎体排气；

第六步：在成型鼓上固定位置和方向带束层垫胶贴合，部件接头对正压实；

第七步：在成型鼓上固定位置和方向进行左右三角胶条的贴合，注意贴合时三角胶条的贴合方向为由最厚端沿轴线方向向中心；

第八步：贴合完成后钢圈预置器上钢圈由成型鼓两侧向鼓中心沿轴线方向步进到三角胶条最厚端贴合位置，进行钢圈复合，完毕后钢圈预置器移离操作鼓，扇形块涨起；

第九步：带束鼓传递胎面和带束层复合件至成型鼓中心进行复合；

第十步：成型鼓间距缩小至超定型位置，同时中鼓充气1±0.2kgf/cm²，完成胎坯成型；

第十一步：滚压胎面，压实后进行胎侧反包，反包结束后滚压胎侧排气；

第十二步：泄掉成型中鼓气压，传递环进，扇形块落位，卸掉胎坯倒运至胎坯盛放车。

作为本发明的一种优选技术方案，取消钢圈成型过程的上三角胶条工序，省去原三角胶与钢圈的复合工序，将其在胎坯成型阶段实现。

作为本发明的一种优选技术方案，所述三角胶条为直角型三角胶条。

作为本发明的一种优选技术方案，所述胎侧使用nr与br共混制成、内衬层nr与biir共混制成；胎体、带束层垫胶层和三角胶条均采用天然胶胶制成。

有益效果

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明吸盘式钢圈定位两鼓成型机生产胎坯制作方法，该方法的好处是省去原三角胶与钢圈的复合工序，将其在胎坯成型阶段实现；实现后将取消钢圈成型过程的上三角胶条工序，从而减少上三角胶条设备工装的投入，节约上三角胶条工序的人力资源，节省工作现场的占地，使工序流程更顺畅、减少物料流转次数，将原工序占地用于扩充其他设备；并且大幅度提高了生产效率同时降低成品轮胎出现气泡的几率，提高成品质量；从而给公司带来巨大的利益回报；实用性强，易于推广使用。

附图说明

图1为本发明的半成品钢丝圈截面图；

图2为本发明的三角胶条侧视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2为本本发明提供的一种实施例：一种吸盘式钢圈定位两鼓成型机生产胎坯制作方法，包括具体步骤如下：

第一步：将半成品钢丝圈(裸圈-未复合三角胶条)置于钢圈预置器上固定待用；

第二步：在成型鼓上固定位置和方向进行胎侧贴合，部件接头对正压实；

第三步：在成型鼓上固定位置和方向进行内衬层贴合，部件接头对正压实；

第四步：在成型鼓上固定位置和方向半成品钢丝圈护布贴合，部件接头对正压实；

第五步：在成型鼓上固定位置和方向胎体贴合，缝合胎体后滚压胎体排气；

第六步：在成型鼓上固定位置和方向带束层垫胶贴合，部件接头对正压实；

第七步：在成型鼓上固定位置和方向进行左右三角胶条的贴合，注意贴合时三角胶条的贴合方向为由最厚端沿轴线方向向中心；

第八步：贴合完成后钢圈预置器上钢圈由成型鼓两侧向鼓中心沿轴线方向步进到三角胶条最厚端贴合位置，进行钢圈复合，完毕后钢圈预置器移离操作鼓，扇形块涨起；

第九步：带束鼓传递胎面和带束层复合件至成型鼓中心进行复合；

第十步：成型鼓间距缩小至超定型位置，同时中鼓充气1±0.2kgf/cm²，完成胎坯成型；

第十一步：滚压胎面，压实后进行胎侧反包，反包结束后滚压胎侧排气；

第十二步：泄掉成型中鼓气压，传递环进，扇形块落位，卸掉胎坯倒运至胎坯盛放车。

与以往胎坯成型方式不同的是第七步和第八步，传统的载重子午线胎坯的成型过程是将钢圈与压出三角胶在钢圈工序进行复合，再转序至成型工序作为胎坯成型的复合部件，而本专利中所述方法为将钢圈工序缠绕生产的未复合三角胶条的裸圈和压出生产的三角胶条在成型工序进行复合，改变了原有成型工艺。具体操作步骤是改变了原工艺第一步钢圈预置器上夹持的是钢圈裸圈，而非复合三角胶条的钢圈；增加第七步的压出三角胶条的成型贴合过程和第八步在成型鼓上裸钢圈和已贴合三角胶条的复合过程。由于原成型工艺使用复合钢圈作为轮胎成型部件，需有设备工装投入，维修保养消耗以及人力资源占用，车间使用面积占用等运营成本增加项，并存在转序倒运过程三角胶条与钢圈易脱离而至成品胎圈部位有气泡缺陷问题，而本专利所述新工艺恰恰解决了原工艺以上问题，从而大大降低了生产成本，提高了轮胎成品质量，解决了原工艺一大生产难题；所述胎侧使用nr与br共混制成、内衬层nr与biir共混制成；胎体、带束层垫胶层和三角胶条均采用天然胶胶制成。

本专利目前只能应用于吸盘式钢圈定位两鼓成型机上,因钢圈夹持器式成型机上无法实现上裸圈后自动退出,但随着技术的不断更新将来本专利所述工艺也可能在其他类型成型机上得到应用,因此本专利不放弃对其他类型成型机对本专利所述工艺的保护。

综上所述

本发明吸盘式钢圈定位两鼓成型机生产胎坯制作方法，该方法的好处是省去原三角胶与钢圈的复合工序，将其在胎坯成型阶段实现；实现后将取消钢圈成型过程的上三角胶条工序，从而减少上三角胶条设备工装的投入，节约上三角胶条工序的人力资源，节省工作现场的占地，使工序流程更顺畅、减少物料流转次数，将原工序占地用于扩充其他设备；并且大幅度提高了生产效率同时降低成品轮胎出现气泡的几率，提高成品质量；从而给公司带来巨大的利益回报；实用性强，易于推广使用。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。