一种玻璃钢离心风机叶轮成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种玻璃钢离心风机叶轮成型模具。

背景技术：

现有的玻璃钢离心风叶叶轮，主要由人工搭建骨架，然后在表面涂抹合成树脂制成。使用上述方法制成的叶轮，容易带有局部缺陷，当叶轮长时间工作而发生金属疲劳时，缺陷部位容易变大，使高速旋转的叶轮损毁。另一方面，手工生产玻璃钢叶轮需要多个工序，耗费大量人力和时间，生产成本高，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种玻璃钢离心风机叶轮成型模具，能够实现玻璃钢离心风机叶轮的一体成型，风叶刚性好，生产效率高。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种玻璃钢离心风机叶轮成型模具，包括上模和下模，所述下模包括后盖成型腔、前盖成型底面和中央定位腔，所述后盖成型腔位于上模底部，呈圆盘状；所述前盖成型底面位于下模的最上端，其为向上凸出的弧面；所述后盖成型腔和前盖成型底面之间设有风叶成型槽，所述风叶成型槽贯通后盖成型腔和前盖成型底面；所述前盖成型底面外围设有定位法兰；所述中央定位腔和定位法兰表面均设有周向分布的限位坑；

所述上模包括前盖成型顶面，所述前盖成型顶面中央设有中央定位柱；所述上模和下模合模时，所述中央定位柱能够伸入中央定位腔中，并与中央定位腔的腔壁抵接；所述前盖成型顶面具有向内凹进的弧面；所述前盖成型腔和中央定位柱上均设有与所述限位坑配合的凸块。

作为上述方案的改进，所述上模和下模内均设有抽气管。

作为上述方案的改进，所述抽气管连通后盖成型腔、前盖成型底面、风叶成型槽和前盖成型顶面，用于在成型过程将模具内的空气抽出。

作为上述方案的改进，所述中央定位柱顶部设有轴芯成型部。

作为上述方案的改进，所述轴芯成型部包括向内凹进的轴芯固定部成型腔，所述轴芯固定部成型腔中央设有凸出于中央成型柱顶部的轴孔成型柱。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型包括上模和下模，通过上模和下模的配合即可对叶轮一体成型，制成的风叶刚性好，生产效率高。

附图说明

图1是本实用新型一种玻璃钢离心风机叶轮成型模具的下模结构示意图；

图2是本实用新型一种玻璃钢离心风机叶轮成型模具的下模的剖视图；

图3是本实用新型一种玻璃钢离心风机叶轮成型模具的上模结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。仅此声明，本实用新型在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本实用新型的附图为基准，其并不是对本实用新型的具体限定。

如图1-图3所示，本实用新型实施例提供了一种玻璃钢离心风机叶轮成型模具，包括上模1和下模2，所述下模2包括后盖成型腔21、前盖成型底面22和中央定位腔23，所述后盖成型腔21位于上模1底部，呈圆盘状；所述前盖成型底面22位于下模2的最上端，其为向上凸出的弧面；所述后盖成型腔21和前盖成型底面22之间设有风叶成型槽24，所述风叶成型槽24贯通后盖成型腔21和前盖成型底面22；所述前盖成型底面22外围设有定位法兰25；所述中央定位腔23和定位法兰25表面均设有周向分布的限位坑26；

所述上模1包括前盖成型顶面11，所述前盖成型顶面11中央设有中央定位柱12；所述上模1和下模2合模时，所述中央定位柱12能够伸入中央定位腔23中，并与中央定位腔23的腔壁抵接；所述前盖成型顶面11具有向内凹进的弧面；所述前盖成型腔和中央定位柱12上均设有与所述限位坑26配合的凸块13。

本实用新型包括上模1和下模2，通过上模1和下模2的配合即可对叶轮一体成型，制成的风叶刚性好，生产效率高。

其中，所述上模1和下模2内均设有抽气管（图中未画出）。所述抽气管连通后盖成型腔21、前盖成型底面22、风叶成型槽24和前盖成型顶面11，用于在成型过程将模具内的空气抽出。

优选地，所述中央定位柱12顶部设有轴芯成型部。所述轴芯成型部包括向内凹进的轴芯固定部成型腔14，所述轴芯固定部成型腔14中央设有凸出于中央成型柱顶部的轴孔成型柱15。

本实用新型一种玻璃钢离心风机叶轮成型模具的工作原理如下：

在模具内布置纤维骨架，将上模1和下模2合模，所述凸块13陷入对应的限位坑26中，保证模具所有部位精确定位。此时所述上模1和下模2内形成相互连通的后盖成型腔21、风叶成型槽24和由前盖成型底面22和前盖成型顶面11组成的前盖成型腔。然后从上模1灌入合成树脂，同时通过抽气管将各成型腔内的空气抽出，当合成树脂凝固后，开模，叶轮成型完毕。

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。