一种热塑成型机的输送装置的制作方法

本实用新型涉及成型技术领域，尤其是一种热塑成型机的输送装置。

背景技术：

热塑成型机是用PP、PE、BOPS及PS等塑料制成杯、盖、碗、盆及食品、药品包装等容器，应用极其广泛。现有热塑成型设备，尤其是在成型输送过程总，通常采用齿轮齿片连接驱动，结构复杂，生产成本高，且输送的速度不好控制。

技术实现要素：

针对背景技术中的不足，本实用新型提供一种热塑成型机的输送装置，并且克服了以上缺陷。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种热塑成型机的输送装置，包括机架及成型机构，所述机架一侧设有片材挤出装置，所述成型机构通过底座固定在机架上，所述底座的下端连接有丝杆及位于丝杆侧的滑槽，所述滑槽由至少两个滑槽段组成，所述底座上沿滑槽方向设有加强筋，所述加强筋的下端设有导块，丝杆通过伺服电机控制，机架上设有与滑槽相配合的导轨，所述导块上也设有与导轨配合的槽，所述导轨端部设有缓冲面。

所述加强筋与底座之间通过焊接连接固定，且加强筋包括主支撑筋及副支撑筋，所述主支撑筋与底座之间夹角为20-40度，所述副支撑筋与底座之间夹角为60-80度。

所述各滑槽段及导块上的槽设置在同一水平面。

所述伺服电机安装在机架上，所述丝杆通过固定座固定在机架上。

由于采用了上述技术方案，有效的改善了现有的热塑成型及输送装置结构复杂的问题，该热塑成型机的输送装置结构设计合理简单，生产成本低，通过丝杆驱动成型机构左右移动以配合片材被挤出的速度，稳定性好，控制精度高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的局部俯视结构示意图。

图中1、机架；2、片材挤出装置；3、成型机构；4、丝杆；41、固定座；5、导轨；51、缓冲面；6、伺服电机；7、底座；8、滑槽；9、加强筋；91、导块；92、主支撑筋；93、副支撑筋。

具体实施方式

参考图1结合图2可知，本实用新型：一种热塑成型机的输送装置，包括机架1及成型机构3，所述成型机构3包括上模及下模，所述机架1一侧设有片材挤出装置2，所述成型机构3通过底座7固定在机架1上，所述底座7的下端连接有丝杆4及位于丝杆4侧的滑槽8，且底座7与丝杆4之间配合连接，底座7可沿丝杆4移动，所述滑槽8由至少两个滑槽段81组成，通过设置各滑槽段81相较整体为条形滑槽结构节省材料，减轻重量，降低生产成本，所述底座7上沿滑槽8方向设有加强筋9，所述加强筋9的下端设有导块91，丝杆4通过伺服电机6控制，机架1上设有与滑槽8相配合的导轨5，所述导块91上也设有与导轨5配合的槽，所述导轨5端部设有缓冲面51，优选地，所述缓冲面51选优橡胶材质。

所述加强筋9与底座7之间通过焊接连接固定，且加强筋9包括主支撑筋92及副支撑筋93，所述底座7、主支撑筋92及副支撑筋93呈三角形结构，所述主支撑筋92与底座7之间夹角为20-40度，所述副支撑筋93与底座7之间夹角为60-80度，对底座7起到支撑的作用，使底座7运行过程中稳定性高。

所述各滑槽段81及导块91上的槽设置在同一水平面，且其与导轨5之间设有润滑油，优选地，所述各滑槽段及导块91上设有通孔，用于添加润滑油，减小与导轨5之间摩擦。

所述伺服电机6安装在机架1上，所述丝杆4通过固定座41固定在机架1上。

片材挤出装置2挤出待成型片材穿过成型机构3的上下模之间，上下模合模吹塑成型，在此过程中，片材挤出装置2一直持续工作，故防止待加工片材被挤压或变形，成型机构3一边合模一边沿牵引片材继续前行输送，通过伺服电机6驱动丝杆4转动，丝杆4带通底座7沿导轨5及丝杆4滑移，从而带动成型机构3横向运动；成型完成，上下模打开，被吹塑成型的片材脱离上下模，伺服电机6反转，成型机构3返回至初始位置，循环进行下一次成型作业。

本实用新型有效的改善了现有的热塑成型及输送装置结构复杂的问题，该热塑成型机的输送装置结构设计合理简单，生产成本低，通过丝杆驱动成型机构左右移动以配合片材被挤出的速度，稳定性好，控制精度高。

各位技术人员须知：虽然本实用新型已按照上述具体实施方式做了描述，但是本实用新型的发明思想并不仅限于此实用新型，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利专利权保护范围内。