本发明属于注塑机械设备领域，具体来说涉及一种用于水下造粒机的新型模板。
背景技术：
在注塑机械工业中，因科技进步，不同的金属和塑胶制成品的要求相对提高。在设计时，精密、高效、节能和防止泄漏上，都是重要的考虑因素。而在切粒部分，因客户要适应不同的工况，都需要配合不同的密封设计方案，以减低成本，减少维修和增强其品牌价值，以适应未来的发展趋势。
熔融状态的粘稠塑料流体在挤压机螺杄或熔融泵的推动下,进入加热到规定温度的密闭模板料腔内,通过变直径的出料孔在造粒带表面迅速被适当温度的颗粒冷却水冷却,熔融塑料膨胀表面瞬间固化。当表面固化的塑料连续生成到规定长度时,与模板造粒带平行且保持很近距离的切粒刀在模板出料孔的配合下将塑料剪断,生成规定范围内的颗粒。
传统水下造粒设备主要由切刀和普通材料模板组成，模板一般采用氮化钢或者不锈钢材料，模板的中心部带有锥形分流体（简称分流锥），使聚合物呈管状层流流动。普通材料的模板表面硬度和耐磨度一般，与切刀长时间产生相对运动，表面会大量磨损，导致设备维修频率增高，降低了生产效率而且提高了维修成本。模板被磨损后导致切刀与模板之间的贴合度降低，容易产生颗粒碎片多，垫刀和缠刀的事故。传统设备分流锥与模板往往采用分离式设计，熔融状态下的粘稠塑料流体会产生少量的漏料情况，降低生产效率。材料的泄漏可能会导致出料流速不均匀，会使颗粒出现长短不一，严重时可能堵塞出料口。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明公开了一种模板与分流锥一体式的设计，并且在模板与切刀接触的工作面上真空焊接了超高耐磨的碳化物硬质合金。
为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现：
一种用于水下造粒机的新型模板，所述模板的一侧具有分流锥，所述分流锥与所述模板一体成型，所述分流锥周围均匀分布有若干个贯通所述模板的孔作为出料孔，所述出料孔从模板的分流锥一侧到与分流锥相反的一侧呈漏斗形逐渐缩小，在所述模板与分流锥相反的一侧上有一环形耐磨板，所述出料孔也贯通所述环形耐磨板，即为所述环形耐磨板上的出料口。
进一步地，作为本发明的改进，所述出料口的尺寸为2.6 mm。
进一步地，作为本发明的改进，所述环形耐磨板采用真空焊接结构，是超高耐磨的碳化物硬质合金。
进一步地，作为本发明的改进，所述环形耐磨板的内径为30 mm，外径为55 mm。
进一步地，作为本发明的改进，所述环形耐磨板中间的空心部分有一圆形压板通过螺丝安装在模板上，防止切割后的颗粒物进入模板，所述圆形压板的直径与环形耐磨板的内径相同。
本发明的有益效果在于，所述水下造粒机的新型模板与分流锥一体成型，避免了在模板与分流锥之间存在间隙，防止了材料的泄露，提高了生产效率。另外，在模板与切刀接触的工作面上采用真空焊接结构，焊接上超高耐磨的碳化物硬质合金，大大地提升了切割面的耐磨性，降低了维修的频次，提高了生产效率，降低了维修成本。
附图说明
图1、本发明的用于水下造粒机的新型模板的整体结构剖面示意图。
附图标记列表：
1、模板；2、分流锥；3、出料孔；4、环形耐磨板；5、出料口；6、压板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
如图1中所示，一种用于水下造粒机的新型模板1，所述模板1的一侧具有分流锥2，所述分流锥2与所述模板1一体成型，所述分流锥2周围均匀分布有若干个贯通所述模板的孔作为出料孔3，所述出料孔3从模板的分流锥一侧到与分流锥相反的一侧呈漏斗形逐渐缩小，在所述模板1与分流锥2相反的一侧上有一环形耐磨板4，所述出料孔3也贯通所述环形耐磨板4，即为所述环形耐磨板4上的出料口5。在所述环形耐磨板中间的空心部分有一圆形压板6通过螺丝安装在模板1上，防止切割后的颗粒物进入模板。
实际运作中，熔融状态的粘稠塑料流体在挤压机螺杄或熔融泵的推动下，进入加热到规定温度的密闭模板料腔内，在分流锥的作用下，呈管状层流流动，通过变直径的出料孔在环形耐磨板表面迅速被适当温度的冷却水冷却，熔融塑料膨胀表面瞬间固化。当表面固化的塑料连续生成到规定长度时，与耐磨板表面平行且保持很近距离的切粒刀在模板出料口的配合下将塑料剪断，生成规定范围内的颗粒。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。