一型芯的间隙内，50°彡第三型芯的弦切角α3<90°，第三型芯弓形方向朝向内环，第一型芯的半径Rl <第三型芯R3的半径<第二型芯的半径R2。所述硫化模具还包括由位于上模型腔的第四上型芯和位于下模型腔的第四下型芯组成的用于成型第四减震孔的第四型芯，第四型芯沿径向分布，设置于第二型芯和第三型芯之间，沿着第二型芯的中心与第一型芯中心连线左右对称分布，且任一两个对称的第四型芯与第二型芯共同形成第一 “Y”形结构。
[0057]本模具在硫化轮胎时，首先，将用橡胶挤出机压出的具有一定厚度和宽度的胎面放入模具型芯5外的胎面放置区4 ;然后，将上模I逐渐下降到靠近下模2，并将下模2上的定位销26与上模I上的定位销孔16对正，防止上模中的上型芯11-14和下模中的下型芯21-24错位，最后利用上下模上的定位上锥面17和定位下锥面27进行周向定位，同时使上下模闭合。接着，往加料室28中加入胶料，然后将压料柱塞3嵌入加料室28中，利用硫化机上热板向下的压力将压料柱塞向下推，这时加料室中的胶料会从下模2底部的流道孔29快速挤入型腔并充满整个模腔，型腔中的空气通过分型面和排气孔被排出，待胶料全部被压注到型腔后，施加锁模力同时进行硫化。硫化结束后，硫化机的上热板提升，同时带动压料柱塞上移到一定高度后，再带动上模开启模具，同时完成型芯的抽出，最后取出轮胎。重复上述动作，再进行下一条轮胎的成型硫化。
[0058]实施例10
[0059]如图1至5所示，一种非充气安全轮胎的硫化模具包括上模1、下模2、型芯、设置于下模上的加料室28、流道孔29和与加料室配合的压料柱塞3，所述上模和下模的型腔5外设置有放置条状胎面的胎面放置区4，所述模具的内圆周上设置至少3个由位于上模型腔的第一上型芯11和位于下模型腔的第一下型芯21组成的用于成型第一减震孔的第一型芯，所述第一型芯沿内环周向均匀分布；其外圆周上设置与第一型芯相对应的由位于上模型腔的第二上型芯12和位于下模型腔的第二下型芯22组成的用于成型第二减震孔的第二型芯，第一型芯和第二型芯弓形方向相反，第一型芯的横截面积之和小于第二型芯的横截面积之和。第一型芯为半月形，第二型芯为弧形，第一型芯弓形方向朝向外环，第二型芯弓形朝向内环，两型芯的中心线在同一直线上，第一型芯的半径Rl <第二型芯的半径R2，80°彡第一型芯的弦切角α?彡100°，40°彡第二型芯的弦切角α 2彡90°。所述硫化模具还包括由位于上模型腔的第三上型芯13和位于下模型腔的第三下型芯21组成的用于成型第三减震孔的第三型芯，第三型芯设置于第一型芯和第二型芯之间，沿周向分布，均匀的设置在第一型芯的间隙内，50°彡第三型芯的弦切角α3<90°，第三型芯弓形方向朝向内环，第一型芯的半径Rl <第三型芯R3的半径<第二型芯的半径R2。所述硫化模具还包括由位于上模型腔的第四上型芯和位于下模型腔的第四下型芯组成的用于成型第四减震孔的第四型芯，第四型芯沿径向分布，设置于第二型芯和第三型芯之间，沿着第二型芯的中心与第一型芯中心连线左右对称分布，且任一两个对称的第四型芯与第二型芯共同形成第一“Y”形结构。所述硫化模具还包括由位于上模型腔的第五上型芯15和位于下模型腔的第五下型芯25组成的用于成型第五减震孔的第五型芯，所述第五型芯设置于任一第四型芯与其相邻但不对称的第四型芯之间，沿外环设置，60° <第五型芯的弦切角α5<90°，第三型芯的弦切角α 3 <第五型芯的弦切角α 5，第五型芯半径R5 <第二型芯的半径R2，第五型芯与相邻的第四型芯共同组成第二 “Y”形结构。
[0060]本模具在硫化轮胎时，首先，将用橡胶挤出机压出的具有一定厚度和宽度的胎面放入模具型芯5外的胎面放置区4 ;然后，将上模I逐渐下降到靠近下模2，并将下模2上的定位销26与上模I上的定位销孔16对正，防止上模中的上型芯11-15和下模中的下型芯21-25错位，最后利用上下模上的定位上锥面17和定位下锥面27进行周向定位，同时使上下模闭合。接着，往加料室28中加入胶料，然后将压料柱塞3嵌入加料室28中，利用硫化机上热板向下的压力将压料柱塞向下推，这时加料室中的胶料会从下模2底部的流道孔29快速挤入型腔并充满整个模腔，型腔中的空气通过分型面和排气孔被排出，待胶料全部被压注到型腔后，施加锁模力同时进行硫化。硫化结束后，硫化机的上热板提升，同时带动压料柱塞上移到一定高度后，再带动上模开启模具，同时完成型芯的抽出，最后取出轮胎。重复上述动作，再进行下一条轮胎的成型硫化。
[0061]以上所述，仅为本发明较佳的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种非充气安全轮胎的硫化模具包括上模、下模和型芯，所述上模和下模的型腔外设置有放置条状胎面的胎面放置区，其特征在于:硫化模具型腔内圆周上设置至少3个由位于上模型腔的第一上型芯和位于下模型腔的第一下型芯组成的第一型芯，所述第一型芯沿型腔内环径向均匀分布，模具型腔外圆周上设置与第一型芯相对应的由位于上模型腔的第二上型芯和位于下模型腔的第二下型芯组成的第二型芯，第一型芯和第二型芯弓形方向相反，第一型芯的横截面积之和小于第二型芯的横截面积之和。
2.根据权利要求1所述的非充气安全轮胎的硫化模具，其特征在于:第一型芯为半月形，第二型芯为弧形，第一型芯弓形方向朝向外环，第二型芯弓形朝向内环，两型芯的中心线在同一直线上。
3.根据权利要求2所述的非充气安全轮胎的硫化模具，其特征在于:第一型芯的半径尺1<第二型芯的半径R2，80° <第一型芯的弦切角α 1<100°，40° <第二型芯的弦切角α 2 彡 90° 。
4.根据权利要求1所述的非充气安全轮胎的硫化模具，其特征在于:所述硫化模具还包括由位于上模型腔的第三上型芯和位于下模型腔的第三下型芯组成的用于成型第三减震孔的第三型芯，第三型芯设置于第一型芯和第二型芯之间，沿周向分布，均匀的设置在第一型芯的间隙内，50°彡第三型芯的弦切角α3<90°，第三型芯弓形方向朝向内环，第一型芯的半径Rl <第三型芯R3的半径<第二型芯的半径R2。
5.根据权利要求4所述的非充气安全轮胎的硫化模具，其特征在于:所述硫化模具还包括由位于上模型腔的第四上型芯和位于下模型腔的第四下型芯组成的用于成型第四减震孔的第四型芯，第四型芯沿径向分布，设置于第二型芯和第三型芯之间，沿着第二型芯的中心与第一型芯中心连线左右对称分布，且任一两个对称的第四型芯与第二型芯共同形成第一 “Y”形结构。
6.根据权利要求5所述的非充气安全轮胎的硫化模具，其特征在于:所述硫化模具还包括由位于上模型腔的第五上型芯和位于下模型腔的第五下型芯组成的用于成型第五减震孔的第五型芯，所述第五型芯设置于任一第四型芯与其相邻但不对称的第四型芯之间，沿型腔外环设置，60°彡第五型芯的弦切角α 5 <90°，第三型芯的弦切角α 3彡第五型芯的弦切角α5，第五型芯半径R5 <第二型芯的半径R2，第五型芯与相邻的第四型芯共同组成第二 “Y”形结构。
7.根据权利要求1-6任一所述的非充气安全轮胎的硫化模具，其特征在所述硫化模具还包括设置于下模的加料室、流道孔和与加料室配合的压料柱塞。
8.根据权利要求7所述的非充气安全轮胎的硫化模具，其特征在于:所述上下模上设置有用于周向定位的定位装置。
9.根据权利要求8所述的非充气安全轮胎的硫化模具，其特征在于:所述定位装置包括设置于上模的定位上锥面和定位销孔，设置于下模的定位下锥面和定位销，所述上模的定位上锥面与下模的定位下锥面配合，定位销孔与定位销相互配合实现上下模的周向定位，保证上模和下模型腔中的上下型芯相对应，防止型芯错位。
【专利摘要】本发明提出了一种非充气安全轮胎硫化模具，通过在不同的位置设置型芯，使得本发明中模具制备的非充气轮胎具备多种减振孔组合，可以根据轮胎不同载重量的需要进行组合，同时使非充气轮胎具备载重量大、散热好、重量轻的优点。此外，本发明还提供了具备压料柱塞、加料室和设置于下模上的流道孔的模具，将轮胎成型和硫化工艺整合在一起，便于胶料装填和型腔中气体的排出，并有利于胶料快速充满型腔，提高硫化轮胎的质量和效率。
【IPC分类】B29C35-00, B29C33-00, B29C33-76
【公开号】CN104802337
【申请号】CN201510224748
【发明人】王伟, 张天华, 黄京城
【申请人】青岛科技大学
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年5月5日