氧树脂浸泡形成玻璃纤维预浸料，该预浸料厚度为0.02mm，然后将玻璃纤维预浸料绕至外螺纹模具上，如图3所示，所述外螺纹模具为开有螺旋状螺槽的螺柱，螺槽的深度为1mm，首先玻璃纤维预浸料在1N的张力条件下，按照80°的角度在模具上缠绕一层；
[0041]b、再以30N张力条件下按照螺槽的角度缠绕到螺槽内，从螺槽的左边开始绕一直到螺槽的最右边；
[0042]C、重复步骤a和b反复缠绕50次将螺槽缠满；
[0043]d、然后按照玻璃纤维预浸料与模具轴向成45°、80°、10°交替将玻璃纤维预浸料在30N张力的条件下缠绕100层结束缠绕，形成复合材料管；
[0044]e、所述复合材料管在旋转烘箱内，以10r/min的速度旋转，在温度为80°C固化2h，温度为120°C固化2h，温度为150 °C固化3h，最后将所述复合材料管通过反方向旋转脱出所述外螺纹模具，得到具有内螺纹加强筋的复合材料管2 ;该复合材料管2内螺纹加强筋的螺纹宽度为0.5mm，螺纹截面形状为三角形；所述复合材料管的内螺纹加强筋在承受扭矩6000Nm时，螺纹与轴中心线的角度为80°，对应的模具为含有贯穿的相应螺纹结构；
[0045]2)将十字万向节I通过胶结连接到步骤I)制得的具有内螺纹加强筋的复合材料管2的一端；
[0046]3)将球笼式万向节3通过胶结连接到所述具有内螺纹加强筋的复合材料管2的另一端，即制得一段式复合材料汽车传动轴。
[0047]实施例2
[0048]本发明的一段式复合材料汽车传动轴的制备方法，包括分别与具有内螺纹的复合材料管两端连接的镁合金十字万向节I和镁合金球笼式万向节3，所述镁合金十字万向节与汽车动力系统连接，所述镁合金球笼式万向节与后桥系统采用法兰形式连接，所述制备方法包括以下步骤:
[0049]I)具有内螺纹的复合材料管2制备:
[0050]a、先将芳纶进行双马来酰亚胺树脂树脂浸泡形成芳纶预浸料，该芳纶预浸料的厚度为1_，然后将芳纶预浸料缠绕至外螺纹模具上，如图3所示，所述外螺纹模具为开有螺旋状螺槽的螺柱，螺槽的深度为2mm，首先芳纶预浸料在O的张力条件下，按照10°的角度在模具上缠绕一层；
[0051]b、再以1N张力条件下按照螺槽的角度缠绕到螺槽内，从螺槽的左边开始绕一直到螺槽的最右边；
[0052]C、重复步骤a和b反复缠绕2次将螺槽缠满；
[0053]d、然后按照芳纶预浸料与模具轴向成5°、30°、45、45°、80°交替将芳纶预浸料在5N张力的条件下缠绕5层结束缠绕，形成复合材料管；
[0054]e、所述复合材料管在旋转烘箱内，以5r/min的速度旋转，在温度为60°C固化0.5h，温度为90°C固化0.5h，温度为150°C固化0.5h，最后将所述复合材料管通过反方向旋转脱出所述外螺纹模具，得到具有内螺纹加强筋的复合材料管2 ;该复合材料管内螺纹加强筋的螺纹宽度为10mm，螺纹截面形状为半圆形；所述复合材料管的内螺纹加强筋在承受扭矩为2000Nm时，螺纹与复合材料管轴中心线的角度为30°，对应的模具为含有贯穿的相应螺纹结构；
[0055]2)将十字万向节I通过螺纹连接到步骤I)制得的具有内螺纹加强筋的复合材料管2的一端；
[0056]3)将球笼式万向节3通过螺纹连接到所述具有内螺纹加强筋的复合材料管2的另一端；即制得一段式复合材料汽车传动轴。
[0057]实施例3
[0058]本发明的一段式复合材料汽车传动轴的制备方法，包括分别与具有内螺纹的复合材料管两端连接的钛合金十字万向节I和钛合金球笼式万向节3，所述钛合金十字万向节与汽车动力系统连接，所述钛合金球笼式万向节与后桥系统采用法兰形式连接，所述制备方法包括以下步骤:
[0059]I)具有内螺纹的复合材料管2制备:
[0060]a、先将碳纤维进行双马来酰亚胺树脂树脂浸泡形成碳纤维预浸料，该碳纤维预浸料的厚度为0.1_，然后将碳纤维预浸料缠绕至外螺纹模具上，如图3所示，所述外螺纹模具为开有螺旋状螺槽的螺柱，螺槽的深度为1mm，首先碳纤维预浸料在5N的张力条件下，按照50°的角度在模具上缠绕一层；
[0061]b、再以20N张力条件下按照螺槽的角度缠绕到螺槽内，从螺槽的左边开始绕一直到螺槽的最右边；
[0062]C、重复步骤a和b反复缠绕10次将螺槽缠满；
[0063]d、然后按照碳纤维预浸料与模具轴向成45°、15°、60°交替将碳纤维预浸料在20N张力的条件下缠绕50层结束缠绕，形成复合材料管；
[0064]e、所述复合材料管在旋转烘箱内，以5r/min的速度旋转，在温度为60°C固化2h，温度为90°C固化lh，温度为180°C固化2h，最后将所述复合材料管通过反方向旋转脱出所述外螺纹模具，得到具有内螺纹加强筋的复合材料管2 ;该复合材料管内螺纹加强筋的螺纹宽度为6mm，螺纹截面为梯形；所述复合材料管的内螺纹加强筋在承受扭矩100Nm时，螺纹与复合材料管轴中心线的角度为10°，对应的模具为含有贯穿的相应螺纹结构；
[0065]2)将十字万向节I通过套管冷挤压连接到步骤I)制得的具有内螺纹加强筋的复合材料管2的一端；
[0066]3)将球笼式万向节3通过套管冷挤压连接到所述具有内螺纹加强筋的复合材料管2的另一端；即制得一段式复合材料汽车传动轴。
[0067]实施例4
[0068]本发明的一段式复合材料汽车传动轴的制备方法，包括分别与具有内螺纹的复合材料管两端连接的钢材十字万向节I和钢材球笼式万向节3，所述钢材十字万向节与汽车动力系统连接，所述钢材球笼式万向节与后桥系统采用法兰形式连接，所述制备方法包括以下步骤:
[0069]I)具有内螺纹的复合材料管2制备:
[0070]a、将厚度为3mm的高模量聚乙烯(PE)纤维预浸料缠绕至外螺纹模具上，所述外螺纹模具为开有螺旋状螺槽的螺柱，螺槽的深度为90mm，首先高模量聚乙烯(PE)纤维预浸料在2N的张力条件下，按照10°的角度在模具上缠绕一层后；
[0071]b、再以1N张力条件下按照螺槽的角度缠绕到螺槽，从螺槽的左边开始绕一直到螺槽的最右边；
[0072]C、重复步骤a和b反复缠绕30次将螺槽缠满；
[0073]d、然后按照高模量聚乙烯(PE)纤维预浸料与模具轴向成20°、45°、30°、60°交替将高模量聚乙烯(PE)纤维预浸料在1N张力的条件下缠绕10层结束缠绕，形成复合材料管；
[0074]e、所述复合材料管在旋转烘箱内，以6r/min的速度旋转，在温度为70°C固化0.5h，温度为100°C固化0.5h，温度为200°C固化0.6h，最后将所述复合材料管通过反方向旋转脱出所述外螺纹模具，得到具有内螺纹加强筋的复合材料管2 ;该复合材料管内螺纹加强筋的螺纹宽度为6mm，螺纹截面为梯形；所述复合材料管的内螺纹加强筋在承受扭矩为4000Nm时，螺纹与复合材料管轴中心线的角度为60°，对应的模具为含有贯穿的相应螺纹结构；
[0075]2)将十字万向节I在复合材料管缠绕时直接缠绕在复合材料管的金属法兰上；
[0076]3)将球笼式万向节3按照2)的方式先将金属法兰连接至复合材料管，再将球笼式万向节连接至金属法兰，即制得一段式复合材料汽车传动轴。本实施例中，金属法兰与复合材料管连接的部分镶嵌凸起，凸起主体直径为1_，含有针状的尖端；凸起沿圆周方向数量为4个，垂直圆周方向数量为I个；凸起高度为复合材料管壁厚的10倍。
[0077]实施例5
[0078]本发明的一段式复合材料汽车传动轴的制备方法，包括分别与具有内螺纹的复合材料管两端连接的铝合金十字万向节I和铝合金球笼式万向节3，所述铝合金十字万向节与汽车动力系统连接，所述铝合金球笼