专利名称：回转烧结机的制作方法
技术领域：
本实用新型属于冶金技术领域，涉及到生产烧结矿的一种烧结设备。
背景技术：
现有烧结机主要有带式烧结机和环式烧结机二种。目前所广泛应用的带式烧结机是DwightLioyd型带式烧结机，由台车、密封滑道、风箱、头轮、尾轮、驱动装置、回车道、骨架等组成。篦条安装在台车上，烧结机全部台车上的篦条组成篦床，位于布料、点火和抽风烧结区域的篦床承载烧结原料及在其上完成烧结过程。带式烧结机具有设备成熟、可靠，单机规格大，产品质量好等优点。自从世界上第、一台Dwight Lioyd型带式烧结机诞生以来,其设备规格一直在不断增大。现在,大型的Dwight Lioyd型带式烧结机台车有效宽度为5米，烧结机有效长度为100米，设备规格即其有效抽风面积为500平方米。推动设备规格不断增大的动力在于，(I)大型烧结机的产品质量更好。其中一个重要原因在于，在烧结过程中，边缘的烧结矿强度较差，大型烧结机的有效宽度大，烧结矿的边缘层所占比例小，强度较好的中间层所占比例大，所以，最终成品烧结矿的质量较好。(2)大型烧结机的经济性更好。当烧结机更大时，返矿率较高的边缘层所占比例下降，从而使得烧结成品率提高，单位消耗下降，从而使成本下降。同时，使用大型烧结机的烧结厂的劳动生产率更高，也降低了人工成本。但是带式烧结机存在固有的、无法克服的漏风率高、烧结矿吨矿电耗高、投资大、台车有效利用率低、维修费用高等缺点，漏风率通常高达40% 60%。大量漏风会带来以下几个方面的危害(I)漏风使得烧结矿吨矿电耗大幅度增加，使得烧结矿成本增加，经济性降低。通常，烧结矿因漏风导致的电量浪费为15 20kW. h/t左右，相应增加烧结矿生产成本7 10元/t左右；(2)漏风使得抽风系统烟气量大大增加，抽风系统的烟道、除尘器、风机、烟囱的规格被迫增大，设备投资增加。通常，因漏风使得抽风系统投资增加35% 50%左右。相应的，维修费用升高30% 45%左右；(3)漏风使得烧结烟气脱硫系统脱硫效果降低。其原因在于，在总硫量不变的情况下，漏风使得烟气总量几乎增加一倍，导致含硫烟气流速提高了一倍左右，使脱硫效率大幅度降低，从而使得硫排放绝对量大大增加，导致严重的环境问题；(4)为了解决硫排放量增加的问题，必须加大烧结烟气脱硫系统的设备规格，这又增加了投资和维修费用，而这些费用也要进入到烧结矿的生产成本中去，使得经济性变差;(5)漏风使得烧结烟气温度降低，从而使得烟气所蕴含的可利用热能品位降低，使得本可以回收利用的余热资源变得没有回收利用价值；(6)漏风使得因发电而导致的二氧化碳的排放量大幅度增加。通常，漏风使二氧化碳排放量增加18 25kg/t 左右。也间接导致环境问题更为突出。台车有效利用率是指一台烧结机上安装的台车中，位于布料、点火、抽风烧结和卸料区域的台车数量与总的台车数量之比。因回车道及头轮、尾轮上的台车数量很多，带式烧结机的台车有效利用率通常只有37% 48%。台车利用率低将使建设投资及维修费用增加。环式烧结机是一种篦床为环形平面并且围绕一垂直中心轴线旋转的烧结机，由若干个扇形风箱组成的风箱环、篦条、环形梁、托轮、定心挡轮、中心集烟管、驱动装置等组成，其安装在风箱环上的全部篦条构成一环形篦床，用于承载烧结原料及在其上完成烧结过程。中国专利文献CN2099288U (专利号ZL91220108. 8)、CN1059268C (专利号:ZL97108048. 8)、CN2808931Y (专利号ZL200420079739. 8)公布了三种环式烧结机的专利。由于结构上的原因，环式烧结机可以采用水平环形水封槽进行密封，这就消除了一个最主要的漏风因素，所以环式烧结机存在漏风率低、烧结矿吨矿电耗低的优点，同时， 还有投资少、维修费用低的优点。但是，其设备规格小，产品质量差、成品率低、除电耗以外的其它消耗高、劳动生产率低，通常设备规格为16 28平方米，目前主要应用于小型烧结厂。自1990年我国第一台环式烧结机投入生产以来，尽管有多家设计研究单位和烧结厂对其不断研究及改进，但是，该设备并没有得到很好的发展，特别是在最重要的设备大型化方面几乎没有进展。目前为止，设备规格最大为有效烧结面积35平方米，烧结机上料层宽度I. 7米，料层高度500毫米。这也就使得其生产的烧结矿质量较差，不能满足大中型炼铁高炉的需要。设备大型化没有显著进展的最重要原因在于(I)已有技术的环式烧结机的回转部是一个圆盘。回转部是指烧结机篦床以及与篦床同步回转的全部装置。对中国专利文献CN2099288U (专利号ZL91220108. 8)公布的已有技术而言，回转部包括篦床、风箱、环形梁、辐条、变径管、管式伸缩器、中心集烟环、喉管等；对中国专利文献CN1059268C (专利号ZL97108048. 8)公布的已有技术而言，回转部包括风箱组成的环形盘、篦条、环形梁、主抽风管、抽风支管、风量调节密封阀等；对中国专利文献CN1059268C (专利号ZL97108048. 8)公布的已有技术而言，回转部包括由扇形风箱拼接组成的环形炉床、伸缩管、抽风支管、中间集烟管等。回转部是一个圆盘是指回转部分的全部结构部件在旋转时，将形成以距离回转中心最远的一点扫过的圆为直径的圆盘。也就是说，在该圆范围内不能设置任何不随该回转部同步旋转的装置。因工艺原因必须跨越烧结机篦床的附属设备，例如布料器、点火器等只能悬挂安装在篦床上方，悬挂梁则需要跨越回转部圆盘的直径，当烧结机规格很大时，这种布置方式将非常困难；(2)已有技术的环式烧结机扇形风箱拼接的风箱环与中心集烟管通过辐射状的抽风支管连通，抽风支管随风箱环同步旋转，支撑点一端在风箱环，另一端在中心集烟环，并且为了解决热膨胀问题还需要设置伸缩节，当烧结机规格很大时，抽风支管长度很大，支撑非常困难；(3)已有技术的环式烧结机扇形风箱与环形梁的连接方式和相对位置，决定了风箱高度与宽度之比较大，风箱上篦床宽度增大时风箱的高度需要同比例增加，当烧结机面积很大时，风箱高度很大，稳定性变差并且结构重量很大。所以，已有技术的环式烧结机难以增大设备规格，而由于边缘及表层烧结矿质量差，小规格的环式烧结机的边缘及表层烧结矿所占的比例很高，导致小型的环式烧结机的产品质量差，成品率低，消耗高。同时，劳动生产率也很低。环式烧结机通常设备规格为16 28平方米，个别达到35平方米，目前主要应用于小型烧结厂。尽管有漏风率低、电耗低的优点，但环式烧结机在产品质量、成品率、劳动生产率等方面与大中型的带式烧结机相比完全没有竞争力。国家产业政策将小型烧结机列入淘汰目录。
发明内容本实用新型的目的在于克服已有技术中带式烧结机存在漏风率高、烧结矿吨矿电耗高等不足，以及，环式烧结机设备规格小、产品质量差、劳动生产率低等不足。提供一种回转烧结机，使其漏风率低、设备规格大、产品质量高，适用于大中型烧结厂。具体技术构成为(I)回转烧结机是整机篦床构成一个水平环形平面的烧结机，包括回转部、密封装置、抽风主烟道，其特征在于所述的回转部为环形，包括多个呈环形排列的风箱和环形的篦床，密封装置为具有环形气体通道的双水环密封装置，分别密闭连通各风箱与抽风主烟道，回转部设置在支撑传动装置上，能够绕其自身的中心轴线转动。篦床是指由烧结机上全部篦条所组成的具有通风间隙的，用于承载烧结原料及在其上完成抽风烧结工艺过程的部分。回转部是指烧结机篦床、风箱以及与篦床同步回转的全部装置。回转部是环形，就是说回转部的全部结构部件在旋转时，将形成以距离回转中心最远的一点和距离回转中心最近的一点扫过的圆环，距离回转中心最近的一点扫过的圆的直径即是回转部的内径。也就是说，在该回转部内径范围内存在一个圆柱形区域，该区域内没有任何随该回转部同步旋转的结构件，该区域可以布置除回转部以外的装置。风箱是由钢板构成的抽风单元，一般为上口大、下口小的斗形，全部风箱排列成完整环形，相邻风箱之间直接相互连接或由连接构件相互连接，构成回转部的主体。风箱上部大口设置由篦条组成的篦床，风箱下部小口为出风口，回转烧结机工作时，气流从风箱上部设置的篦床缝隙进入，从下部出风口流出，相邻风箱之间的抽风空间彼此独立，互不直接相通，只有通过双水环密封装置才彼此连通，并经由双水环密封装置与抽风主烟道连通，风箱内部设置有隔热层。支撑传动装置为已有技术，包括托轮组、定心轮组、传动装置及机架等，托轮组设置在机架上，支撑回转部及其工作时的物料等载荷，定心轮组为回转部定位，使其中心轴线保持固定，传动装置驱动回转部绕其自身中心轴线转动。所述的双水环密封装置是由动环、静环以及内圈水环、外圈水环围合成的具有环形气体通道的装置。(2)所述的回转部设置有具有栅格的环形回转框作为风箱之间的连接构件，环形回转框是由钢材制成的构件，能够在支撑传动装置上绕其自身的中心轴线转动，风箱设置在环形回转框的栅格内并受其支撑，相邻风箱的外壳结构之间彼此独立，并有数毫米以上的自由膨胀间隙，相互通过环形回转框连接成一环形整体，篦床设置在全部风箱的上部，也就是说全部风箱上部设置的有通风间隙的篦条组成篦床。(3)在所述的环形回转框的栅格和风箱之间设置有由相互垂直的二对滑动连接组成的风箱定位装置。该定位装置的作用是在风箱温度变化时，相互垂直的二对滑动连接组成的风箱定位装置使风箱能够自由膨胀或收缩，并且将风箱中心点与环形回转框的栅格中心点之间的相对位置固定。(4)所述的风箱定位装置，对应每一个风箱分别由4个凹槽定位块和4个凸条定位、块构成，4个凹槽定位块呈十字形固定设置在环形回转框的一个扇形栅格的四边上，4个凸条定位块呈十字形固定设置在每个风箱的四边上，4个凸条定位块的凸条分别嵌入4个凹槽定位块的凹槽中，凸条和凹槽之间为间隙配合。当风箱温度升降时，凸条定位块随风箱尺寸的涨缩而变化，受凹槽和凸条间隙配合的限制，凸条定位块将沿着环形回转框上的凹槽定位块滑动，但风箱的中心点和环形回转框的栅格的中心点始终重合，从而在保证正确定位的前提下消除温度变化带来的应力。(5)所述的双水环密封装置由动环、静环以及内圈水环、外圈水环围合成的环形气体通道。动环由内管状环板和外管状环板组成，动环与回转部相连，并与回转部同步回转，动环与回转部的风箱连通，静环由直径不同的四层管状环板和平环板组成，平环板上有多个开孔，与抽风主烟道连通。静环的四层管状环板按照直径从小到大分别称为内环一、内环二、外环一、外环二，内环一、内环二和平环板围成一环形空腔，内部充水或其它液体，形成 内圈水环；外环一、外环二和平环板围成一环形空腔，内部充水或其它液体，形成外圈水环。动环的内管状环板插入静环的内圈水环形成内密封水环，动环的外管状环板插入静环的外圈水环形成外密封水环。动环、静环及内圈水环、外圈水环围合成的环状空腔是回转烧结机的环形气体通道。(6)所述的风箱下部设置有风箱支管和调节阀，风箱支管、调节阀与风箱连通，调节阀用来调节风箱在不同区段的通风量。(7)支撑传动装置上固定设置有曲线调节轨，所述的调节阀型式为蝶阀，包括阀板、阀轴、曲柄、滚轮，调节阀的滚轮与曲线调节轨接触，当回转烧结机工作时，随着回转部的转动，调节阀的滚轮在曲线调节轨的的作用下改变位置，进而通过曲柄、阀轴带动阀板转动，达到改变调节阀开度的目的。(8)所述的抽风主烟道设置为环形烟道，与双水环密封装置之间有多个连通支管，环形烟道的环形中心与烧结机中心重合，目的是使得双水环密封装置的断面面积可以减小。回转烧结机的工作原理为回转烧结机安装在设备基础上，沿一个固定方向旋转，在回转烧结机篦床上方的布料区、点火区、卸料区分别安装有烧结生产所使用的布料设施、点火器和卸料设施；回转部的风箱经双水环密封装置连通主抽风烟道，然后连通除尘器、脱硫装置及主抽风机和烟囱。回转部在支撑传动装置的驱动下连续的转动，在布料区，布料设施将铺底料和混合料铺在回转部的篦床上，随着回转部的转动，篦床连续的向前移动，篦床上的料层随同篦床进入位于点火区的点火器，表层中的固体燃料被点火器的火焰点燃，然后在抽风负压的作用下进行烧结，空气从料层表面进入，穿过料层，与料层中的燃料反应燃烧，燃烧废气在主抽风机的抽吸作用下，穿过篦床，再进入风箱，经双水环密封装置进入主抽风烟道，最后经由除尘器、脱硫装置及主抽风机进入烟囱排出。当篦床临近卸料区时，烧结过程完成，料层全部变成烧结矿。当篤床到达卸料区时，卸料设施将烧结矿卸下。回转部连续不断地旋转，烧结生产连续进行。
图I是本实用新型实施例I的结构原理图；图2是图I的俯视图；[0036]图3是图I中Tl部位的局部放大图；图4是回转部的截面图；图5是环形回转框及风箱定位装置中的凹槽定位块的结构示意图；图6是图5中T5部位的局部放大图；图7是风箱及风箱定位装置中的凸条定位块的结构示意图；图8是风箱及风箱定位装置中的凸条定位块的仰视图；图9是本实用新型实施例2的结构示意图； 图10是图9的俯视图；图11是本实用新型实施例3的结构示意图；图12是图11中Tll部位的局部放大图。
具体实施方式
结合实施例参照附图对实现本实用新型的回转烧结机进行详细的说明实施例I图I至图8是表示本实用新型一种回转烧结机实施例的示意图，其中图I至图4表示出了回转烧结机的总体结构，I是回转烧结机的回转部，2是双水环密封装置，3是环形烟道，4是支撑传动装置，其中，41是机架，42是托轮组，43是定心挡轮组，44是传动装置，5是曲线调节轨。图I中A-A是回转烧结机的回转轴线，Φ0是回转部I的中径，其值为28米，Φ I是回转部I的内径，其值为22米；图2中BL表示烧结机的布料区，DQ表示烧结机的点火区，XL表示烧结机的卸料区。在该实施例中，回转部I的内径Φ1为22米。也就是说，在以该回转中心为圆心的直径22米范围是可以自由利用的空间，可以布置除回转部以外的装置，机架41的一部分以及定心挡轮组43均布置在该圆柱形区域内。布料器、点火器等附属设备跨越安装在篦床上方，其内侧支架安装在该圆内。该实施例的回转部I包括环形栅格结构的环形回转框11、多个风箱12、篦床13、多个风箱支管14、多个调节阀15、定心钢轨16、内、外承载钢轨17、风箱定位装置18、驱动链条19等。风箱12的数量是30个，设置在环形回转框11栅格内并受环形回转框支撑，全部风箱上表面构成连续环形，相邻风箱之间留有数毫米的膨胀间隙，篦条设置在风箱12上，全部篦条构成篦床13，每个风箱12出风口处均设置有风箱支管14，风箱支管14中均设置有调节阀15，并与双水环密封装置2连通。回转烧结机工作时，气流从风箱12上部的篦条缝隙进入，从风箱12下部的风箱支管14的出风口流出，相邻风箱之间彼此独立，互不相通。双水环密封装置2包括动环21和静环22，动环21由内管状环板211和外管状环板212组成，截面形状为倒U形，动环21与回转部I相连,并与回转部I同步回转,动环21与回转部I上的风箱12连通，静环22由直径不同的四层管状环板和平环板225组成，截面形状为密排的三个U形，平环板225上有多个开孔D，与烟道5连通。静环22的四层管状环板按照直径从小到大分别是内环一 221、内环二 222、外环一 223、外环二 224，内环一 221、内环二 222和平环板225围成一截面为U形的环状空腔，内部充水，形成内环水圈；外环一223、外环二 224和平环板225围成一截面为U形的环形空腔，内部充水，形成外环水圈。动环21的内管状环板211插入静环的内环水圈形成内密封水圈，动环21的外管状环板22插入静环的外环水圈形成外密封水圈。动环、静环及内环水圈和外环水圈之间的截面为矩形的环状空腔是回转烧结机的环形气体通道。环形烟道3设置有多个进风口和一个出风口。从双水环密封装置2的抽风通道抽过来的烟气通过环形烟道3的多个进风口进入环形烟道，然后在环形烟道3内汇聚后通过出风口抽出，进入除尘器、脱硫系统，最后经由主抽风机排入烟囱排出。支撑传动装置4的托轮组42和定心挡轮组43固定设置在机架41上，托轮组42设置成双环形，即内环托轮组，设置在回转部I的内侧；外环托轮组，设置在回转部I的外侧，内、外环托轮组的环心与回转部I的回转中心重合，均为轴线A-A。回转部I设置在托轮组42上，托轮组42支撑回转部I及其工作时的原料、烧结矿等载荷，定心挡轮组43使回转部I定位，也就是烧结机工作时回转中心保持不变。固定设置在机架41上的传动装置44的链轮与回转部I上设置的驱动链条19啮合，带动回转部I旋转。图5、图6、图7、图8表示出了环形栅格结构的环形回转框11、多个风箱12、篦床13、多个风箱支管14的连接关系，以及由相互垂直的二对滑动连接组成的风箱定位装置18 的结构及工作原理。环形栅格结构的环形回转框11由内框111、外框112和联接梁113组成，内框111、外框112和联接梁113之间构成30个扇形栅格G。数量也是30个的风箱12分别设置在环形回转框11的扇形栅格G内，并受环形回转框11支撑。该实施例的风箱定位装置18共有30套，每套由4个凹槽定位块即181、182、183、184和4个凸条定位块即185、186、187、188构成，凹槽定位块181、182、183、184呈十字形固定设置在环形回转框11的每一个扇形栅格G的四边上，凸条定位块185、186、187、188呈十字形固定设置在每个风箱的四边上，凸条定位块185、186、187、188的凸条分别嵌入凹槽定位块181、182、183、184的凹槽中，凸条和凹槽之间为间隙配合，是一种滑动连接，风箱12的中心点J和环形回转框11的扇形栅格G的中心点H重合。驱动链条19设置在环形回转框11上，2组传动装置44固定设置在机架41上，传动装置44的链轮与驱动链条19啮合,链轮转动驱动环形回转框旋转,环形回转框11及其上设置的风箱12、篦床13、风箱支管14、调节阀15、双水环密封装置2的动环21等同时围绕轴线A-A旋转。该实施例中，调节阀15的型式为蝶阀。机架41上固定设置有曲线调节轨5。调节阀15包括滚轮151、曲柄152、阀轴153、阀板154等，阀板154设置在阀轴153上，阀轴153在阀体外侧设置有曲柄152，曲柄152顶端设置有滚轮151，滚轮151与曲线调节轨5接触。实施例I的工作过程说明回转烧结机安装在设备基础上，旋转方向是ω，在回转烧结机篦床上方的布料区BL、点火区DQ、卸料区XL分别安装有烧结生产所使用的布料设施、点火器和卸料设施；环形烟道3出口安装有连接管道，通往除尘器、脱硫装置及主抽风机和烟 。回转部I在传动装置44的驱动下连续的沿着ω方向转动，在布料区BL，调节阀15在曲线调节轨5作用下关闭，布料设施将铺底料和混合料铺在回转部I的篦床13上，厚度为700毫米，断面形状为上窄下宽的梯形，随着回转部I的转动，篦床13连续的向前移动，篦床13上的料层随同篦床进入位于点火区DQ的点火器，此时，在曲线调节轨5作用下调节阀15打开，表层中的固体燃料被点火器的火焰点燃，然后在抽风负压的作用下进行烧结，空气从料层表面进入，穿过料层，与料层中的燃料反应燃烧，燃烧废气在主抽风机的抽吸作用下，穿过篦床13，再进入风箱12，经风箱支管14，调节阀15进入双水环密封装置2，再进入环形烟道3，最后经由连接管道、除尘器、脱硫装置及主抽风机进入烟囱排出。当篦床13临近卸料区XL时，烧结过程完成，料层全部变成烧结矿。当篦床到达卸料区XL时，在曲线调节轨5作用下调节阀15关闭，卸料设施将烧结矿卸下。回转部I连续不断地旋转，烧结生产连续进行。当回转烧结机工作时，风箱12温度周期性升高和降低，其膨胀和收缩将使得风箱定位装置18中的凹槽定位块181、182、183、184和凸条定位块185、186、187、188相互滑动，凹槽定位块181、182、183、184固定设置在环形回转框上，凸条定位块185、186、187、188固定设置在风箱12上，风箱12温度升降时，凸条定位块185、186、187、188随风箱尺寸的涨缩而变化，受凹槽和凸条间隙配合的限制，凸条定位块185、186、187、188将沿着环形回转框11上的凹槽定位块181、182、183、184滑动，但风箱12的中心点J和环形回转框11的扇形栅格G的中心点H始终重合，从而在保证正确定位的前提下消除温度变化带来的应力。为了减小工作时风箱热胀冷缩尺寸变化范围，在风箱内壁设置有隔热层。调节阀的工作原理是曲线调节轨5固定设置在机架41上，其水平投影为环形，圆心与回转部I的中心重合；在高度方向，曲线调节轨5在回转烧结机的不同位置高度不同。调节阀15的滚轮151随回转部I的转动轨迹为圆形，与曲线调节轨5的水平投影重合，滚轮151与曲线调节轨5接触，随着回转部I的转动，滚轮151受曲线调节轨5的作用上下运动，使曲柄152摆动，使阀轴153转动，带动阀板154位置改变，从而使调节阀15的开度发生变化。当风箱12回转到卸料和布料区时，调节阀15关闭，当进入点火区时，调节阀15逐渐打开，在抽风烧结区域调节阀15打开。该实施例烧结机的有效烧结面积为300平方米，烧结矿的生产能力为300万吨/年。实施例2图9、图10是表示本实用新型一种回转烧结机实施例2的示意图。在该实施例中，4套传动装置44被设置在圆Φ I范围内的机架41上，驱动链条设置在回转部I内圆内，驱动链条长度更短。环形烟道3也设置在圆Φ I范围内，通过烟道支管31与双水环密封装置2连通，在烟道支管31与双水环密封装置2连接处设置除灰装置32，用于除去烟气中的部分灰尘，减少灰尘在烟道支管31环形烟道3中的沉降。环形烟道3的结构尺寸更小。其余与实施例I相同。实施例3图11、图12是表示本实用新型一种回转烧结机实施例3的示意图。在该实施例中，风箱12内设置有百叶窗125，风箱12除出风口 I外还设置了固体散料排出口，在固体散料排出口设置有阀126。环形烟道3也设置在圆Φ1范围内，通过烟道支管31、除灰装置32与环形密封装置2连通。当该实施例工作时，从篦床13或风箱上部掉落的大颗粒杂物受百叶窗125的阻挡，不能进入风箱12的出风口 I以及风箱支管14、调节阀15、双水环密封装置2等抽风系统，而是落入固体散料排出口，在设备定期检修时，通过阀126排出。其余与实施例I相同。实施例中列举的驱动装置均为链轮链条驱动，本实用新型也可以采用烧结环冷机常用的摩擦传动装置，可以取得同样的效果。[0070]有益效果本实用新型所采用的技术方案，很好地解决了已有技术中带式烧结机存在固有的漏风率高、烧结矿吨矿电耗高、投资大、台车有效利用率低、维修费用高等缺点，以及，已有技术的环形烧结机的设备规格小、产品质量差，不适用于大中型烧结厂等缺点。提供的一种回转烧结机，单机规格大，产品质量好，烧结漏风率低，烧结矿吨矿电耗低、投资少、维修费用低，适用于大中型烧结厂。单台烧结机有效烧结面积可以达到800平方米以上，漏风率可以低至1%以下。使用本实用新型建设的烧结厂，在同等产量规模下，主抽风机风量降低40% 60%，主抽风机耗电量也同比降低40% 60%，同时，电除尘器设备规格降低一半，除尘效率提闻;配套的脱硫装置设备规格可以减小一半，硫化物、氣氧化物捕集效率提闻，硫化物、氣氧化物排放减少；工程建设投资也大幅度降低。根据计算，采用本实用新型建设规模300万吨/年烧结矿的烧结机，主抽风机耗电量可减少4000万kW. h/年，减少电费支出2000万元/年，减少CO2排放4100万吨/年；减少设备维修费用1000万元/年；减少SO2排放3000吨 /年，减少工厂建设投资I亿元左右。如果中国目前的烧结厂的烧结机按面积计，其中10%采用本实用新型进行改造，则可减少电耗2. 4亿元/年，减少CO2排放4. 9亿吨/年；减少SO2排放3. 6万吨/年,经济、环境效益均十分显著。
权利要求1.一种回转烧结机，包括回转部、密封装置、抽风主烟道，其特征在于所述的回转部(I)为环形，包括多个呈环形排列的风箱(12)和环形的篦床(13)，密封装置为具有环形气体通道的双水环密封装置(2)，分别密闭连通各风箱(12)与抽风主烟道，回转部(I)设置在支撑传动装置(4 )上，能够绕其自身的中心轴线转动。
2.根据权利要求I所述的一种回转烧结机，其特征在于所述的回转部(I)设置有具有栅格的环形回转框(11)，风箱(12)设置在环形回转框(11)的栅格内并受其支撑，篦床(13)设置在全部风箱(12)的上部，环形回转框(11)能够在支撑传动装置(4)上绕其自身的中心轴线转动。
3.根据权利要求2所述的一种回转烧结机，其特征在于在环形回转框(11)的栅格和风箱(12)之间设置有由相互垂直的二对滑动连接组成的风箱定位装置(18)。
4.根据权利要求3所述的一种回转烧结机，其特征在于风箱定位装置(18)由凹槽定位块(181)、(182)、(183)、(184)和凸条定位块(185)、(186)、(187)、(188)构成，凹槽定位块(181)、(182)、(183)、(184)呈十字形固定设置在环形回转框(11)的每一个扇形栅格的四边上，凸条定位块(1850、(186)、(187)、(188)呈十字形固定设置在每个风箱的四边上，凸条定位块(185)、(186)、(187)、(188)的凸条分别嵌入凹槽定位块(181)、(182)、(183)、(184)的凹槽中，凸条和凹槽之间为间隙配合。
5.根据权利要求2所述的一种回转烧结机，其特征在于风箱(12)下部设置有风箱支管(14)和调节阀(15)，风箱支管(14)、调节阀(15)与风箱(12)连通。
6.根据权利要求5所述的一种回转烧结机，其特征在于支撑传动装置(4)上固定设置有曲线调节轨(8 )，调节阀(15 )型式为蝶阀，包括阀板(154)、阀轴(153 )、曲柄(152 )、滚轮(151)，调节阀(15)的滚轮(151)与曲线调节轨(8)接触。
7.根据权利要求I所述的一种回转烧结机，其特征在于抽风主烟道设置为环形烟道(3),与双水环密封装置(2)之间有多个连通支管。
专利摘要本实用新型属冶金技术领域，涉及一种回转烧结机，包括回转部、密封装置、抽风主烟道，回转部为环形。回转部包括环形回转框、风箱和篦床，密封装置为双水环密封装置。该回转烧结机可使单台烧结机有效面积达到800平方米，烧结机漏风率小于1%，除尘、脱硫系统投资降低一半。采用本实用新型建设烧结矿产量300万吨/年的烧结机，主抽风机耗电量可减少4000万kW.h/年，减少电费2000万元/年，减少CO2排放4100万吨/年；减少维修费用1000万元/年；减少SO2排放3000吨/年，配套除尘、脱硫设施建设投资降低一半。如果国内10%的烧结机采用本实用新型，则减少电耗4.8亿kW.h/年，减少CO2排放4.9亿吨/年。
文档编号F27B21/00GK202470758SQ201220094918
公开日2012年10月3日 申请日期2012年3月6日 优先权日2012年3月6日
发明者杨东进 申请人:杨东进