换热器的制作方法

本发明涉及一种换热器。

背景技术：

换热器包括换热管和翅片。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种换热器，由此例如，可以改进换热器的制造工艺。

根据本发明的实施例，提供了一种换热器，该换热器包括沿第一方向排列的多个换热管；以及沿第二方向排列的多个翅片，多个翅片中的每一个都包括：翅片主体，形成在翅片主体中的、用于设置换热管的翅片槽，所述翅片槽包括第一翅片槽和第二翅片槽，其中在所述翅片主体的平面中，第一翅片槽朝向第一侧开口，第二翅片槽朝向与第一侧相对的第二侧开口，其中多个翅片在第二方向上位于不同的位置或相互错开。

根据本发明的实施例，在第一方向上，至少一个翅片的至少一个第一翅片槽与至少另一个翅片的至少一个第二翅片槽位于大致相同的位置。

根据本发明的实施例，多个翅片包括第一翅片和第二翅片，第一翅片和第二翅片中的一个的第一翅片槽与第一翅片和第二翅片中的另一个的第二翅片槽在第一方向上位于大致相同的位置。

根据本发明的实施例，多个翅片包括第一翅片和第二翅片，在第一方向上，第一翅片和第二翅片中的每一个的第一翅片槽和第二翅片槽交替排列，且第一翅片和第二翅片中的一个的第一翅片槽与第一翅片和第二翅片中的另一个的第二翅片槽在第一方向上位于大致相 同的位置。

根据本发明的实施例，所述翅片槽与换热管过盈配合。

根据本发明的实施例，第一侧和第二侧在与第一方向和第二方向大致垂直的第三方向上彼此相对。

根据本发明的实施例，每一个翅片的翅片槽沿第一方向排列成一排。

根据本发明的实施例，每一个翅片的翅片槽的内边缘包括与换热管的外表面接触的第一部分和不与换热管的外表面接触的两个第二部分，所述第一部分具有两个端部，第一翅片槽的两个所述第二部分分别从第一部分的两个端部朝向第一侧延伸，且第二翅片槽的两个所述第二部分分别从第一部分的两个端部朝向第二侧延伸。

根据本发明的实施例，每一个翅片的翅片槽的深度大于换热管在该深度方向上的尺寸。

根据本发明的实施例，翅片在第三方向上具有相同的宽度。

根据本发明的实施例，所述多个翅片在第一侧的边缘大致在同一平面上并且在第二侧的边缘大致在同一平面上。

根据本发明的实施例，翅片在第三方向上的宽度大于换热管在第三方向上的尺寸，且在第三方向上换热管大致位于翅片的中间位置。

根据本发明的实施例，多个翅片中的至少一个包括多个第一翅片槽组和多个第二翅片槽组，每一个第一翅片槽组包括至少一个第一翅片槽，每一个第二翅片槽组包括至少一个第二翅片槽，第一翅片槽组和第二翅片槽组在第一方向上交替排列。

根据本发明的实施例，多个翅片包括第一翅片和第二翅片，第一翅片和第二翅片中的每一个包括多个第一翅片槽组和多个第二翅片槽组，每一个第一翅片槽组包括至少一个第一翅片槽，每一个第二翅片槽组包括至少一个第二翅片槽，第一翅片槽组和第二翅片槽组在第一方向上交替排列，且第一翅片和第二翅片中的一个的第一翅片槽组与第一翅片和第二翅片中的另一个的第二翅片槽组在第一方向上 位于大致相同的位置。

根据本发明的实施例，每一个第一翅片槽组包括至少两个第一翅片槽，每一个第二翅片槽组包括至少两个第二翅片槽。

根据本发明的实施例，在第二方向上，第一翅片组和第二翅片组交替排列，每一个第一翅片组包括至少一个第一翅片，每一个第二翅片组包括至少一个第二翅片。

根据本发明的实施例，每一个第一翅片组包括至少两个第一翅片，每一个第二翅片组包括至少两个第二翅片。采用本发明的实施例的换热器，例如可以改进换热器的制造工艺。

附图说明

图1为根据本发明的实施例的换热器的翅片的示意主视图；

图2为根据本发明的实施例的换热器的翅片的一个示意立体图；

图3为根据本发明的实施例的换热器的翅片的另一示意立体图；

图4为根据本发明的实施例的换热器的换热管的示意立体图；

图5为根据本发明的实施例的换热器的示意立体图，其中翅片处于松散状态；

图6为根据本发明的实施例的换热器的示意主视图；

图7为根据本发明的实施例的换热器的一个示意立体图，其中翅片处于安装状态；以及

图8为根据本发明的实施例的换热器的另一个示意立体图，其中翅片处于安装状态。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本发明做进一步说明。

图1至3示出了根据本发明的实施例的翅片，图4示出了根据本发明的实施例的换热管，图5至8示出了根据本发明的实施例的换热器100。

如图1至8所示，根据本发明的实施例的换热器100包括：沿 第一方向A1排列的多个换热管10；以及沿第二方向A2排列的多个翅片20，多个翅片20中的每一个都包括：翅片主体21，形成在翅片主体21中的、用于设置换热管10的翅片槽221、222，所述翅片槽221、222包括第一翅片槽221和第二翅片槽222。在所述翅片主体21的平面中，第一翅片槽221朝向第一侧开口，第二翅片槽222朝向与第一侧相对的第二侧开口。多个翅片20在第二方向A2上位于不同的位置或相互错开。第一侧和第二侧可以在与第一方向A1和第二方向A2大致垂直的第三方向A3上彼此相对。

换热管10可以具有任何横截面形状，可以是圆管或椭圆管、或者其它形状的非圆管。换热管10的管径可以小于5毫米。换热器100可应用在暖通空调，汽车，制冷及运输领域，可用作蒸发器，冷凝器、热泵换热器和水箱等换热器。换热管与翅片可以由铝合金材料制成，也可以由其它合金材料制成。

参见图5至8所示，在第一方向A1上，至少一个翅片20的至少一个第一翅片槽221与至少另一个翅片20的至少一个第二翅片槽222位于大致相同的位置(即与同一个换热管10配合)。例如，参见图2至8，多个翅片20包括第一翅片20和第二翅片20，第一翅片20和第二翅片20中的一个的第一翅片槽221与第一翅片20和第二翅片20中的另一个的第二翅片槽222在第一方向A1上位于大致相同的位置(即与同一个换热管10配合)。

在图5至8所示的实施例中，多个翅片20包括第一翅片20和第二翅片20，在第一方向A1上，第一翅片20和第二翅片20中的每一个的第一翅片槽221和第二翅片槽222交替排列，且第一翅片20和第二翅片20中的一个的第一翅片槽221与第一翅片20和第二翅片20中的另一个的第二翅片槽222在第一方向A1上位于大致相同的位置(即与同一个换热管10配合)。

根据本发明的实施例，参见图5至8，多个翅片20中的至少一个包括多个第一翅片槽组和多个第二翅片槽组，每一个第一翅片槽组包括至少一个第一翅片槽221，每一个第二翅片槽组包括至少一个第 二翅片槽222，第一翅片槽组和第二翅片槽组在第一方向A1上交替排列。例如，多个翅片20包括第一翅片20和第二翅片20，第一翅片20和第二翅片20中的每一个包括多个第一翅片槽组和多个第二翅片槽组，每一个第一翅片槽组包括至少一个第一翅片槽221，每一个第二翅片槽组包括至少一个第二翅片槽222，第一翅片槽组和第二翅片槽组在第一方向A1上交替排列，且第一翅片20和第二翅片20中的一个的第一翅片槽组与第一翅片20和第二翅片20中的另一个的第二翅片槽组在第一方向A1上位于大致相同的位置(即与同一个换热管10配合)。每一个第一翅片槽组可以包括至少两个第一翅片槽221，每一个第二翅片槽组可以包括至少两个第二翅片槽222。

参见图5至8，根据本发明的实施例，在第二方向A2上，第一翅片组和第二翅片组交替排列，每一个第一翅片组包括至少一个第一翅片20，每一个第二翅片组包括至少一个第二翅片20。例如，在第二方向A2上，第一翅片20和第二翅片20交替排列。例如，每一个第一翅片组包括至少两个第一翅片20，每一个第二翅片组包括至少两个第二翅片20。由此，换热器强度会更高。当每一个第一翅片组包括至少两个第一翅片20，每一个第二翅片组包括至少两个第二翅片20时，加工会更方便。

根据本发明的实施例，所述翅片槽221、222与换热管10过盈配合。例如，在换热管10是圆管的情况下，第一翅片槽221和第二翅片槽222形成的虚拟翅片孔的内径D1(参见图5)小于换热管10的外径D2(参见图4)

根据本发明的实施例，如图1至3和5至8所示，每一个翅片20的翅片槽221、222沿第一方向A1排列成一排。

如图1至3所示，每一个翅片20的翅片槽221、222的内边缘22包括与换热管10的外表面接触的第一部分225和不与换热管10的外表面接触的两个第二部分226，所述第一部分225具有两个端部，第一翅片槽221的两个所述第二部分226分别从第一部分225的两个端部朝向第一侧延伸，且第二翅片槽222的两个所述第二部分226分 别从第一部分225的两个端部朝向第二侧延伸。

如图5至8所示，每一个翅片20的翅片槽221、222的深度大于换热管10在该深度方向上的尺寸。即换热管10在翅片槽221、222中，不突出到翅片槽221、222外面，而是在第三方向A3上在翅片20的第一侧和第二侧的边缘之内。例如，翅片20在第三方向A3上的宽度大于换热管10在第三方向A3上的尺寸，且在第三方向A3上换热管10大致位于翅片20的中间位置。例如，在换热管10是圆管的情况下，翅片20在第三方向A3上的宽度大于换热管10在第三方向A3上的外径，且在第三方向A3上换热管10大致位于翅片20的中间位置。

根据本发明的示例，翅片20在第三方向A3上具有相同的宽度。

如图5至8所示，所述多个翅片20在第一侧的边缘可以大致在同一平面上并且在第二侧的边缘可以大致在同一平面上。

此外，如图3所示，翅片槽221、222可以具有翻边23，翻边23可以仅仅设置在与换热管10的外表面接触的第一部分225处。

如图6至8所示，换热管10安装之后，换热管10自锁在第一和第二翅片10的翅片槽221、222中，从而达到与胀接相同的效果。

根据本发明的实施例的换热器，换热管不需要胀接即可实现与翅片之间的充分接触，解决了液压胀接带来的局部破裂问题和胀接过程中的密封问题，且主要解决了小管径换热管与翅片间胀接的困难。

需要注意的是，本发明的上述实施例中的全部技术特征或部分技术特征可以以任何合适的方式进行组合而形成新的实施例。