本实用新型属于熔铝设备技术领域，尤其是涉及一种多位点双腔熔铝反应器。
背景技术：
在现有的技术中。固体铝料熔化后与液体铝料掺杂在一起，如此液体铝料反复加热，浪费能源，而且只设置一个燃烧器的熔铝反应器作业效率低，一种可以解决以上这些问题的多位点双腔熔铝反应器还未被发现，有待于进一步研究和开发。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种结构简单、操作简单、便于推广应用的多位点双腔熔铝反应器。
本实用新型的技术方案是：本实用新型的一种多位点双腔熔铝反应器，包括熔铝炉本体、分隔墙、固体铝料室、液体铝料室、第一燃烧器喷口、第二燃烧器喷口、液铝排出口、加料口、烟气排放管、连接法兰、熔盐箱、高温熔盐、热交换盘管、通孔、防火砖层、保温层；
所述熔铝炉本体内设有分隔墙，分隔墙将熔铝炉本体的炉腔分割为固体铝料室和液体铝料室，所述分隔墙与熔铝炉本体底部之间设有通孔，所述固体铝料室的一侧设有第一燃烧器喷口、第二燃烧器喷口，所述第一燃烧器喷口、第二燃烧器喷口位于固体铝料室不同的高度上，所述固体铝料室的顶端设有加料口；
所述液体铝料室的底端设有液铝排出口、顶端设有烟气排放管，所述烟气排放管的末端设有连接法兰，所述熔盐箱内设有热交换盘管，热交换盘管的两端均延伸至熔盐箱的外部，所述熔盐箱内壁与热交换盘管外壁之间填充有高温熔盐，所述热交换盘管的入口通过连接法兰连接在烟气排放管的出口上。
所述熔铝炉本体包括设置在内的防火砖层和设置在外的保温层。
本实用新型具有的优点和积极效果是：
1、由于采用上述技术方案，熔铝作业更加方便；具有结构简单，维修方便，加工成本低、便于推广应用等优点。
2、固体铝料熔化后，液体铝料与固体铝料分隔开来，避免了液体铝料反复受热，浪费能源的问题，根据固体铝料的量，开启不同个数的燃烧器，既可以提高作业效率，又可以避免资源浪费。
3、烟气中携带的热量被储存在高温熔盐箱内，可反复循环作为能量电池使用，绿色环保。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：
1-熔铝炉本体，2-分隔墙，3-固体铝料室，4-液体铝料室，5-第一燃烧器喷口，6-第二燃烧器喷口，7-液铝排出口，8-加料口，9-烟气排放管，10-连接法兰，11-熔盐箱，12-高温熔盐，13-热交换盘管，14-通孔，15-防火砖层，16-保温层。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做详细说明。
如图1所示，本实用新型的一种多位点双腔熔铝反应器，包括熔铝炉本体1、分隔墙2、固体铝料室3、液体铝料室4、第一燃烧器喷口5、第二燃烧器喷口6、液铝排出口7、加料口8、烟气排放管9、连接法兰10、熔盐箱11、高温熔盐12、热交换盘管13、通孔14、防火砖层15、保温层16；
所述熔铝炉本体1内设有分隔墙2，分隔墙2将熔铝炉本体1的炉腔分割为固体铝料室3和液体铝料室4，分隔墙2与熔铝炉本体1底部之间设有通孔14，所述固体铝料室3的一侧设有第一燃烧器喷口5、第二燃烧器喷口6，第一燃烧器喷口5、第二燃烧器喷口6位于固体铝料室3不同的高度上，所述固体铝料室3的顶端设有加料口8；
所述液体铝料室4的底端设有液铝排出口7、顶端设有烟气排放管9，所述烟气排放管9的末端设有连接法兰10，所述熔盐箱11内设有热交换盘管13，热交换盘管13的两端均延伸至熔盐箱11的外部，所述熔盐箱11内壁与热交换盘管13外壁之间填充有高温熔盐12，所述热交换盘管13的入口通过连接法兰连接在烟气排放管9的出口上。
所述熔铝炉本体1包括设置在内的防火砖层15和设置在外的保温层16。
本实例的工作过程：
使用时，将铝料通过加料口8添加到固体铝料室3内，第一燃烧器喷口5、第二燃烧器喷口6上分别连接有燃烧器，开始作业时，同时启动连接在第一燃烧器喷口5、第二燃烧器喷口6上的燃烧器，这时铝料快速熔化，液体铝通过通孔14进入到液体铝料室4内，并从液铝排出口7内排出，当排出一半质量的液体铝时，说明一半固体铝料发生熔化，这时关闭位于上方的第一燃烧器喷口5连接的燃烧器，只开启位于下方的第二燃烧器喷口6连接的燃烧器，如此，即可使得铝料快速熔化，又可根据铝料的量启用不同个数的燃烧器，充分利用能源。
熔化过程中产生的烟气经过热交换盘管13，与高温熔盐12发生热交换，高温熔盐12熔化变为液体，储存能量，将熔盐箱11拆卸下来，运输至需要的位置，向热交换盘管13内通入待加热的介质(水或气体)，高温熔盐与待加热介质发生热交换，重新固化，如此高温熔盐箱可作为能量电池循环使用。
以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。