一种隔膜除尘装置的制作方法

本申请涉及隔膜除尘领域，具体而言，涉及一种隔膜除尘装置。

背景技术：

锂离子电池隔膜在湿法生产过程中使用粉状聚乙烯及石蜡油作为生产原料，在挤出工序中需将聚乙烯、石蜡油在挤出机中高温熔融混合，经模头及拉伸工序后制成需要的片状薄膜。然而，聚乙烯材料在熔融混合过程中，有部分微小粒径聚乙烯原料包裹在致孔剂(石蜡油)中，经萃取工序洗脱及干燥后，石蜡油包裹的小粒径聚乙烯原料被溶剂洗脱出来形成粉状物，隔膜在生产过程中表面易产生积聚静电，使粉末更容易粘附在隔膜表面并不易脱落。在隔膜收卷过程中夹杂在隔膜中的粉末易使膜卷产生膜面印痕，造成产品报废多、生产效率低下等问题。

现有技术的隔膜除尘一般通过粘性辊直接对隔膜表面的粉尘进行粘附，粘性辊经长时间除尘操作后，其上会粘附粉尘导致粘性降低，隔膜粉尘清除效果不佳。当粘性辊沾满粉尘失去粘性时，除尘操作无法继续进行，此时需要更换粘性辊，然而目前的除尘装置结构复杂，需要整机拆卸才能完成粘性辊的更换，操作复杂，大大制约了隔膜除尘的效率。

技术实现要素：

针对现有的除尘装置存在的上述问题，本申请的目的在于提供一种隔膜除尘装置，操作简便，可以有效降低粘性辊的频率，提高了粉尘清除效果和除尘效率。

本申请是采用以下技术方案实现的：

在第一方面，本申请实施例提供一种隔膜除尘装置，包括：

传输辊，用于与隔膜表面相接触以粘附隔膜表面的粉尘；

静电消除装置，设置在传输辊的前端，用于消除粉尘与隔膜间的静电；粉尘清除单元，设置在传输辊的下方，与传输辊滚压接触，用于清除传输辊表面的粉尘；

其中，粉尘清除单元包括粘附组件、支撑架和驱动组件，粘附组件包括至少两个依次设置的粘性辊，各粘性辊之间滚压接触，粘性辊辊面的粘附力由上至下依次递增，且各辊面的粘附力均大于传输辊辊面的吸附力，驱动组件设置在支撑架上，用于驱动粘附组件向远离或靠近传输辊的方向移动。

在本申请的实施方式中，静电消除装置可以有效的消除隔膜表面积聚的静电，使粉尘与膜面的吸附力大幅降低，再配合传输辊的吸附作用，完成对隔膜的除尘操作；同时，在驱动装置的驱动下粉尘清除单元靠近传输辊与其滚压接触，由此粉尘清除单元能够将传输辊粘附的粉尘转移至粉尘清除单元的粘附组件上，从而保持了传输辊的洁净度及吸附力，大幅提高了隔膜的除尘效果。

此外，粉尘会依次在粘性辊之间转移，最终收集在位于最底部的粘性辊上，当最底部的粘性辊沾满粉尘失去粘性时，驱动装置驱动粘附组件远离传输辊，仅需对粘性辊进行更换，避免频繁停机对传输辊进行清洁或更换，提高效率。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的实施方式中，粘附组件还包括设置在粘附组件两侧的安装座，安装座可滑动地与支撑架连接，驱动组件与安装座连接以驱动粘附组件向远离或靠近传输辊的方向移动。通过在粘附组件两侧设置安装座的形式使得粘附组件和支撑架可滑动连接，便于粘附组件的拆卸和更换，设备结构简单，易于操作。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第二种可能的实施方式中，粘附组件中各粘附辊的安装座彼此独立，驱动组件与位于传输辊最远端的安装座连接以驱动位于传输辊最远端的粘性辊带动其他粘性辊向远离或靠近传输辊的方向移动。通过在每个粘性辊两侧设置安装座，安装座之间彼此独立设置，当粘性辊需要更换时，仅需拆除该粘性辊即可，无需整体更换粘附组件，操作更灵活简便，且有效提高粘性辊的使用寿命。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第三种可能的实施方式中，安装座通过导轨设置在支撑架上。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第四种可能的实施方式中，位于传输辊最远端的粘性辊采用夹头组件顶夹的方式固定在安装座上。由于粉尘最终会收集在位于传输辊最远端的粘性辊上，因此，采用夹头组件顶夹的方式固定该粘性辊，简化了粘性辊更换的步骤，降低了更换粘性辊的操作难度，进一步提高了隔膜除尘的效率。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第五种可能的实施方式中夹头组件包括夹头和夹头气缸，夹头气缸驱动夹头沿粘性辊的轴向方向运动以固定或释放粘性辊。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第六种可能的实施方式中，支撑架还包括通孔，夹头组件穿过通孔与安装座连接，驱动组件与夹头组件连接以驱动位于传输辊最远端的粘性辊带动其他粘性辊向远离或靠近传输辊的方向移动。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第七种可能的实施方式中，粘性辊包括辊筒本体和设置在辊筒本体表面的粘附层，粘附层为粘性硅胶层、粘性纸层或粘性膜层。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第八种可能的实施方式中，粘附组件中至少一个粘性辊为可撕型粘性膜辊或可撕型粘性纸辊。当可撕型粘性辊的表面粘附大量粉尘时，可以撕去粘附粉尘的粘性纸或粘性膜，然后继续使用，避免了粘性辊的频繁更换，提高了隔膜除尘的效率。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第九种可能的实施方式中，静电消除装置选用6-30kv可调型静电消除棒。

与现有技术相比，本申请的较佳实施例提供的一种隔膜除尘装置的有益效果包括：

本申请提供的一种隔膜除尘装置，通过静电消除装置有效的消除隔膜表面积聚的静电，使粉尘与膜面的粘附力大幅降低，再配合传输辊的粘附，完成对隔膜的除尘操作；粉尘清除单元能够将传输辊粘附的粉尘转移至粉尘清除单元的粘附组件上，从而保持了传输辊的洁净度及吸附力，大幅提高了隔膜的除尘效果，且避免传输辊面的残留粉尘对隔膜造成二次污染。同时，粉尘清除单元采用多个粘性辊，最底部的粘性辊采用可撕型粘性纸辊，进一步提高隔膜的除尘效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图也属于本申请的保护范围。

图1为本申请示例中的隔膜除尘装置的结构示意图；

图2为本申请示例中的粉尘清除单元的局部示意图；

图标：10-隔膜；100-传输辊；200-静电消除装置；311-支撑座；312-通孔；321-低粘性辊；322-高粘性辊；331-气缸；341-低粘性辊安装座；342-高粘性辊安装座；351-导轨；351’-导轨；361-夹头；362-夹头气缸。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

隔膜除尘一般通过粘性辊直接对隔膜表面的粉尘进行粘附，粘性辊经长时间除尘操作后，其上会粘附大量的粉尘，导致隔膜除尘效果不佳。当粘性辊沾满粉尘失去粘性时，除尘操作无法继续进行，此时需要更换粘性辊，然而目前的除尘装置结构复杂，需要整机拆卸才能完成粘性辊的更换，操作复杂，大大制约了隔膜除尘的效率。

本申请实施例示例中选择将前述的隔膜除尘装置构造为包括：传输辊、静电消除装置和粉尘清除单元，粉尘清除单元包括粘附组件和支撑架，粘附组件包括至少两个依次设置的粘性辊，各粘性辊之间滚压接触，粘性辊辊面的粘度由上至下依次递增，且各辊面的粘度均大于传输辊辊面的粘度，驱动组件设置在支撑架上，用于驱动粘附组件向远离或靠近传输辊的方向移动。

传输辊通过对隔膜表面的粉尘进行粘附从而达到除尘的目的。由于隔膜表面常会因为静电作用吸附大量的粉尘，单纯通过传输辊表面粘附粉尘会因粉尘粘附力较大而导致除尘不彻底，大量的粉尘粘附在传输辊表面会导致其粘性下降，制约了隔膜的除尘效果。基于此，提供的静电消除装置可以有效的消除隔膜表面积聚的静电，使粉尘与膜面的粘附力大幅降低，再配合传输辊的粘附，完成对隔膜的除尘操作。同时，在驱动装置的驱动下粉尘清除单元靠近传输辊与其滚压接触，由此粉尘清除单元能够将传输辊粘附的粉尘转移至粉尘清除单元的粘附组件上，从而保持了传输辊的粘性，大幅提高了隔膜的除尘效果。

以下就示例中所给出的隔膜除尘装置进行更详细的描述，请一并参阅图1和图2，其中，图2为粉尘清除单元的局部示意图，该粉尘清除单元为对称设置的结构。

请参阅图1，隔膜除尘装置包括：传输辊100、静电消除装置200和粉尘清除单元。

传输辊100通过直接与隔膜接触除去隔膜10表面的粉尘。作为一个示例，传输辊100可以是独立于隔膜牵引装置设置的，也可以作为隔膜的牵引辊设置在收卷装置中或设置在隔膜分切装置中，只要隔膜需要进行除尘操作时便可以利用传输辊对隔膜进行除尘。

静电消除装置200设置在传输辊100的前方(沿隔膜10传输方向，静电消除装置200位于传输辊100的上游)，用以去除隔膜10与粉尘之间的静电，减小隔膜10与粉尘之间的吸附力，再配合传输辊100的吸附作用，完成对隔膜10的除尘操作。传输辊可以是通过粘接作用或静电作用吸附隔膜表面的粉尘。作为一个示例，静电消除装置200可以选用6-30kv可调型静电消除棒，静电消除棒可以设置在隔膜10需要除尘的一侧(例如图1中位于隔膜的下侧)，也可以设置在隔膜10的两侧，只要能够达到消除隔膜10与粉尘之间的静电作用即可。

粉尘清除单元通过与传输辊100滚压接触，从而将传输辊100上的粉尘粘附在其上以去除传输辊100上粘附的粉尘。

粉尘清除单元包括支撑架、粘附组件、驱动组件、安装座、导向组件和夹头组件。其中，支撑架作为粉尘清除单元中的各个部件固定和安装的基础，其可以是块体(如金属板、金属块)或框架结构，只要能够提供适当空间以供各个部件稳定安置，且维持各个部件相对位置的稳定的结构都可以作为支撑架的结构使用。

支撑架

请参照图1，支撑架分别设置在粘附组件的两侧用于支撑粘附组件。支撑架上设置有支撑座311和通孔312，支撑座311用于支撑和固定支撑架，通孔312用于安装粘附组件。通孔312的长度可以被相对自由的选择，根据支撑架的具体结构和尺寸，粘附组件的移动范围以及待安装部件、构件的结构和尺寸进行适当的调整。

粘附组件

粘附组件包括至少两个依次设置的粘性辊，各粘性辊之间滚压接触，粘性辊辊面的粘附力由上至下依次递增，且各辊面的粘附力均大于传输辊辊面对粉尘的吸附力。

其中，粘性辊的个数可以根据实际的需要进行设置，例如可以设置2个、3个、4个或5个，各粘性辊的尺寸也是可以根据装置的需要进行选择的，作为一个示例，各粘性辊的直径可以相同，也可以是不同的，同时，各粘性辊的排列方式也是可以根据需要进行选择的，例如，可以是沿垂直方向依次排列的，也可以是沿垂直方向左右交错排列的，只要能达到将灰尘收集的目的即可。

粘性辊包括辊筒本体和设置在辊筒本体表面的粘附层，粘附层可以由任何具有粘性的材料制成，只要能达到粘附粉尘的目的即可。作为一个示例，在本申请的实施例中，粘附层可以是粘性硅胶层、粘性膜或粘性纸层，其中，粘性膜可以通过pe薄膜表面涂覆水胶的方式制备。进一步地，粘附组件中至少一个粘性辊可以选择可撕型粘性膜辊或可撕型粘性纸辊，当可撕型粘性辊的表面粘附大量粉尘时，可以撕去粘附粉尘的粘性纸或粘性膜，然后继续使用，使操作更简便，避免了粘性辊的频繁更换，且进一步提高了除尘效率。

请参照图1和2，在本申请的实施例中，粘附组件包括两个粘性辊，即低粘性辊321和高粘性辊322，低粘性辊321和高粘性辊322的尺寸(长度、直径)相同，沿竖直方向依次排列，低粘性辊321和高粘性辊322滚压接触。其中，低粘性辊321可以选择表面包覆有粘性硅胶的不锈钢辊筒，高粘性辊322可以选择包覆有多层粘性膜的可撕型粘性膜辊。

驱动组件

驱动组件设置在支撑架上，主要用于驱动粘附组件向远离或靠近传输辊的方向移动。驱动组件可以选择本领域常用的驱动装置，例如但不限于液压缸、气缸、千斤顶。在本申请的实施例中，参照图1，选择使用电磁阀控制的气缸331作为驱动组件，电磁阀与控制系统电连接，由此可以根据除尘操作的需要，通过控制系统对气缸的动作进行精确控制。

在除尘开始阶段，使用控制系统控制电磁阀将气缸活塞杆顶出，带动粘附组件靠近传输辊100并与传输辊100滚压接触，此时停止活塞杆的运动，保持粘附组件与传输辊100滚压接触，开始除尘操作；当位于传输辊最远端的粘性辊的表面粘附大量粉尘时，控制系统控制电磁阀将气缸活塞杆缩回，带动粘附组件远离传输辊100，此时，粘附组件停止转动，由此可以更换粘附组件的粘性辊或者撕去粘附粉尘的粘性纸或粘性膜；随后，控制系统控制电磁阀将气缸活塞杆顶出，带动粘附组件靠近传输辊100并与传输辊100滚压接触，继续进行除尘操作。

安装座

安装座位于粘附组件的两端，用于将粘附组件可滑动地安装在支撑架上。安装座具有灵活的结构设计，可以根据设备的构造和粘附辊的尺寸进行相应的改进，作为一个示例，安装座为板状或块状结构，中间可以设置有安装孔以便于粘附组件的安装。

安装座可以直接与驱动组件连接，也可以间接的通过其他组件与驱动组件连接，从而使得驱动组件可以驱动安装座向远离或靠近传输辊的方向移动，进一步带动粘附组件远离或靠近传输辊。

根据不同的示例，安装座可以具有不同类型构造形式，从而具有更灵活的结构设计。

在本申请中，“一组安装座”是指安装在粘性辊两端的位置相对设置的两个安装座。

例如，在本申请示例中，请参照图1和2，低粘性辊321和高粘性辊322通过彼此独立的低粘性辊安装座341和高粘性辊安装座342安装在支撑架上。通过上述设置方式可以使低粘性辊安装座341自动根据高粘性辊322的直径调整自身的位置，保证低粘性辊321和高粘性辊322之间处于滚压接触的状态。

在除尘开始阶段，气缸331驱动高粘性辊安装座342向靠近传输辊100的方向移动，高粘性辊安装座342与低粘性辊安装座341接触，推动低粘性辊安装座341向靠近传输辊的方向移动，从而带动低粘性辊321和高粘性辊322靠近传输辊100；当高粘性辊322的表面粘附大量粉尘时，气缸331驱动高粘性辊安装座342向远离传输辊100的方向移动，在重力的作用下，低粘性辊安装座341会与高粘性辊安装座342一起向远离传输辊100的方向移动，从而带动低粘性辊321和高粘性辊322远离传输辊100。当高粘性辊322的直径调整时(因粘附膜的撕除导致直径减小)，低粘性辊安装座341会在重力作用下下降，从而保持低粘性辊321始终与高粘性辊322处于滚压接触的状态。

或者，在另一种方案中，低粘性辊安装座341和高粘性辊安装座342可以是一体设置的，即低粘性辊321和高粘性辊322设置在一组安装座上，此时，低粘性辊321和高粘性辊322的位置相对固定，适用于粘性辊均为直径固定的粘性辊筒。

换言之，低粘性辊安装座341和高粘性辊安装座342的构造方式可以存在多种，根据不同的方案而有所不同，但是，其构造方式以使低粘性辊321始终与高粘性辊322处于滚压接触的状态为限，从而使低粘性辊321上的灰尘可以收集至高粘性辊322上。

导向组件

参照图2，导向组件设置在通孔312的两侧，安装座通过导向组件可滑动地设置在支撑架上。导向组件可以是本领域常用的可滑动连接的连接件，例如但不限于导轨-滑块配合、导轨-滑轮配合或者导轨-滚珠配合，具体的可以根据实际的情况进行选择。

作为一个示例，在本申请的实施例中，导向组件包括导轨351、351’和多组彼此独立的滑块。导轨对称安装在通孔312的两侧，低粘性辊安装座341和高粘性辊安装座342分别安装在滑块，滑块与导轨配合滑动连接，从而使得低粘性辊安装座341和高粘性辊安装座342可以在支撑架上向远离或靠近传输辊100的方向移动。

夹头组件

粘性辊可以通过多种方式固定在安装座上，为了便于拆卸，粘性辊可以通过夹头组件顶夹的方式固定在安装座上。夹头组件包括夹头361和夹头气缸362，夹头气缸362驱动夹头361沿粘性辊的轴向方向运动以固定或释放粘性辊。为了便于粘性辊的更换，可以将位于传输辊最远端的粘性辊采用夹头组件顶夹的方式固定在安装座，由此可以节约更换粘性辊的时间。

作为一个示例，参照图2，在本申请的实施例中，高粘性辊322通过夹头361顶夹的方式进行固定，夹头气缸362的活塞杆顶出穿过高粘性辊安装座342与夹头361连接，从而将高粘性辊322固定在高粘性辊安装座342上。当高粘性辊322上的粘性膜用尽时，驱动组件330驱动高粘性辊安装座342远离传输辊100，到达指定位置后，夹头气缸362的活塞杆缩回从而释放高粘性辊322，然后取出新的高粘性辊322后，夹头气缸362的活塞杆顶出，夹头361顶夹新的高粘性辊322以将新的高粘性辊322固定在高粘性辊安装座342上，从而完成高粘性辊322的更换，避免了整机的拆装，减小了更换粘性辊的操作难度。

同时，也可以将气缸331安装在支撑架的外侧，其活塞杆与夹头气缸362的缸体固定连接，由此可以通过驱动夹头气缸362的移动带动高粘性辊安装座342的移动，进一步带动高粘性辊322的移动。

由此，本申请实施例提供的隔膜除尘装置通过静电消除装置有效的消除隔膜表面积聚的静电，使粉尘与膜面的粘附力大幅降低，再配合传输辊的粘附，完成对隔膜的除尘操作；同时，粉尘清除单元能够将传输辊粘附的粉尘转移至粉尘清除单元的粘附组件上，从而保持了传输辊的粘性，大幅提高了隔膜的除尘效果。同时，粉尘清除单元采用多个粘性辊，最底部的粘性辊采用可撕型粘性纸辊，进一步提高隔膜的除尘效率。

以上所述仅为本申请的一部分实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。