专利名称：多级分离器容器的制作方法
技术领域：
本发明一般地涉及一种从夹带有固体物的气流中去除颗粒的分离器容
器，更具体地涉及一种通常称为第三级分离器(TSS)的用于从流化床催 化裂化(FCC)设备的热再生器烟气去除催化剂细尘的装置。
背景技术：
很长时间以来，FCC技术一直是生产汽油的主要手段。在FCC工艺 中，汽油是对较重(即分子量较大)的、价值较小的烃类原料例如柴油执 行裂化而形成。尽管FCC是一种涉及很多因素的庞大且复杂的工艺，但由 于本发明与其相关，本文将对该技术的基本原理进行描述。
FCC工艺一般包括与再生器紧密联接的反应器，该反应器后面是下游 烃类产品分离器。烃类给料在反应器中与催化剂接触以将烃裂化为较小分 子量的产品。在此过程中，催化剂上将会积聚焦炭，该焦炭在再生器中烧 掉。
在再生器中的燃烧的热量通常产生温度极高的烟气。希望提供一种能 量回收装置例如膨胀涡轮从这些高温烟气中回收能量。例如，已知提供能 够联接到空气鼓风机以便为再生器生产燃烧空气的涡轮，以及用于产生电 能的发电机。
FCC工艺导致大量平均颗粒直径为50到100微米的催化剂的连续流 态化和循环，该催化剂在尺寸和外观上与非常细的沙粒相当。每制造卯7kg 裂化产品，大约需要4536kg催化剂，因此对(催化剂的)循环具有相当高 的要求。与这一需要小颗粒直径的催化剂的大的总量和循环使用相关的挑 战在于，防止该催化剂从反应器/再生器系统进入到排出流中。
美国环境保护署已经将来自于FCC机组的催化剂的排放限制在每再 生lkg焦炭排放0.5kg催化剂。特殊情况下，排放标准可以限制在每再生 lkg焦炭排放0.4kg催化剂。希望降低烟气中催化剂的浓度以满足环保法 规排放标准并且同时提供余量以确保排放中的正常波动仍然低于环保法规 标准。
另外，催化剂颗粒是磨蚀性的，因此能够破坏并磨蚀位于再生器下游 的部件，例如涡轮。如果暴露在催化剂颗粒中，则涡轮的叶片会被磨蚀并 且导致能量回收效率的损失。而且，即^更催化剂细尘一一即尺寸小于10^m 的颗粒一一不会明显磨蚀膨胀涡轮的叶片，它们仍然会积聚在叶片和外壳 上。叶片积聚会导致叶尖磨蚀，外壳积聚可增加叶尖与膨胀涡轮的外壳摩 擦的可能性，该摩擦可导致膨胀器轴的高度振动。因此，希望将催化剂颗 粒从再生器的烟气中去除。
为了去除固体催化剂颗粒，通常在反应器和再生器内部采用旋风分离 器。通常，为了防止再生器烟气的催化剂污染，再生器包括第一级分离器 和第二级分离器(或者主分离器和次分离器)，所述再生器烟气基本上是 催化剂焦炭在空气中的燃烧产物。尽管正常尺寸的催化剂颗粒在再生器内 部的旋流器中被有效去除，但细微的材料(一般是由于粗糙的、磨蚀性的 反应器/再生器环境中的磨损和磨蚀而生成的小于50微米的催化剂碎粒) 则基本上很难收集。结果，FCC烟气的樹^立浓度通常在100到500mg/Nm3 范围内。此固体水平相对于生效的法定排放标准来说存在困难，并且仍然 高得足以存在对能量回收膨胀涡轮造成损坏的危险。
因此，通常需要确保FCC烟气中的细尘含量进一步减少，并能够通过 第三级分离器(TSS)实现此目的。TSS中的术语"第三，，通常假定在TSS 进口的上游使用第一级旋流器和第二级旋流器进行气体-固体分离。这些旋 流器通常位于催化剂再生容器中。可以在TSS的上游设置更多的分离器设 备或更少的分离器设备。因此，如本文中使用的，术语TSS并不要求在 TSS容器的上游安置正好两个分离器设备。TSS使载有颗粒的气流产生向 心加速度以迫使密度较高的固体移动到旋转的漩涡外边缘。用于FCC烟气
排放的传统的TSS容器通常包括带有板层(deck)的单级旋风分离器，在 该板层上多个单独的旋流器安装在单个容器中。该板层包括固定着旋流器 上端和下端的上部和下部管板，以将污染的气体分配到旋流器的进口，并 将容器内的区域分成几段以用于收集分离开的气相和固相。
在US 56卯709、 US 6673133、 US 6797026中公开了具有单级旋风分离 器的传统的TSS设备的示例。尽管这种传统的TSS设备能够从气流中去除 微粒的相当一部分，但是仍期望提供一种能够进一步减少微粒细尘的TSS。
发明内容
设置多级分离器(MSS)容器以用于在FCC再生器系统的下游实施。 该MSS容器在容器中包括至少主分离旋流器级或板层以及次分离旋流器 级或板层，所述级布置成串联操作。每个级或板层包括第一和第二管板， 在该管板上安装有多个旋流器，当气流流经每个级时，气流中的固体颗粒 从气流中分离出来并在管板之间分配。该容器具有进口以接收含有微粒的 气流，并且流动优选地向下进行，首先经过第一级，然后经过至少第二级。 当在流化床催化裂化(FCC)再生器设备的下游实施时，已经计算出，与 包括单级分离器的传统的第三级分离器(TSS)相比，MSS可去除令人惊 讶的增长量的微粒。
在一个实施例中，提供了 一种有利地改进了从被颗粒污染的气流中去 除微粒固体物的分离容器和方法。
该附图为具有本发明的多级分离器的FCC 设备的简化示意图。
具体实施例方式
本发明用于宽范围的被固体污染的气流，特别是那些包含在1到50^im 范围内的灰尘颗粒的气流的净化。许多商业性气体净化操作满足此描述， 包括固体催化剂流化床工艺、燃煤加热器、以M电设备的排出流的处理。
多种已知的操作依赖于流化床技术，例如US 6166282中描述的利用固体催 化剂组合物将曱醇转化为低碳烯烃的工艺的优选实施例。另 一特别令人关 注的领域在于FCC排出流的净化，该排出流包含在反应器内工艺条件下通 过摩擦、磨蚀和/或磨损产生的附带的催化剂颗粒。
如前面所述，流化床催化裂化(FCC)是一种公知的石油炼化操作， 大多数情况下依赖该操作来生产汽油。工艺变量通常包括400"C到600"C的 裂化反应温度和500'C到900'C的催化剂再生温度。裂化和再生均在低于5 个大气压的绝对压力下发生。附图示出典型的FCC工艺设备，其中管路 12中的重质烃原料或原油与从再生催化剂竖管14 iiA的新再生的催化剂 接触。此接触可以在狭窄的反应器管道16中发生，该反应器管道16 (称 为反应器提升管)向上延伸穿过反应器容器10的底部。原料与催化剂的接 触由来自流化管路8的气体流化。来自催化剂的热量使油汽化，此后，油 在存在催化剂的条件下、在二者沿反应器管道16向上传送进入反应器容器 10时裂化，该反应器容器10本身在稍低于反应器管道16的压力下运行。 其后，裂化的轻质烃产品在反应器管道16的端部、然后在反应器容器10 中使用第一级内部反应器旋流器18和可选的第二级内部反应器旋流器(未 示出)从催化剂中分离，并通过管路22离开反应器容器10以便进行随后 的分馏操作。在反应器容器IO中可以使用更多或更少的旋流器。在这一点 上，在反应器管道16中发生的一些不可避免的副反应会在催化剂上留下有 害的焦炭沉积物，该沉积物会降低催化剂的活性。因此该催化剂称为已用 过的(或至少部分用过的)并需要再生以继续使用。用过的催化剂在从烃 类产品中分离之后，落入汽提段24，这里蒸汽通过喷嘴26注入以清除掉 任何残余的烃蒸汽。在汽提操作之后，用过的催化剂通过一用过的催化剂 竖管32供应给催化剂再生容器30。
附图示出被称为燃烧室的再生容器30。本领域的技术人员可意识到， 各种类型的再生容器都是合适的，本发明并不局限于所示出的示例性再生 容器30。在催化器再生容器30中，空气流通过一空气分配器28引入以与 用过的催化剂接触，4吏沉积在催化剂上的焦炭燃烧，并提供再生的催化剂。
催化剂再生过程向催化剂提供了大量的热量，提供能量以补偿在反应器管
道16中发生的吸热裂化反应。 一些新的催化剂在管路36中加入到催化剂 再生容器30的底部来补充作为细尘材料或附带的颗粒离开反应器容器10 和再生器容器30的催化剂。催化剂和空气沿着位于催化剂再生容器30内 的燃烧室提升管38—起向上流动，并且在再生(即焦炭燃烧)之后，通过 也位于催化剂再生容器30内的沉降器40流出而初步分离。
离开沉降器40的再生的催化剂和烟气的更精细的分离通过^f吏用例如 附图中所示的位于催化剂再生容器30内的第一级旋风分离器44和第二级 旋风分离器46来完成。在再生容器30中可使用更多或更少的旋风分离器。 烟气通过进口 44aii7v第一级旋风分离器44。从烟气分离出来的催化剂通 过浸入管44b分配，而催化剂中相对较轻的烟气通过管道46a进入第二级 旋风分离器46。在第二级旋风分离器46内从烟气中分离的附加催化剂通 过浸入管46b分配进入催化剂再生容器30,而固体物中相对更轻的烟气通 过出口管46c离开笫二级旋风分离器46。
再生的催化剂通过再生催化剂竖管14再循环回到反应器容器10。作 为焦炭燃烧的结果，在喷嘴42中从催化剂再生容器30顶部离开的烟气蒸 汽包含N2、 CO、 C02、 02和1120，附带较少量的其他成分。尽管第一级 旋风分离器44和第二级旋风分离器46可以从喷嘴42内的烟气中去除大多 数再生后的催化剂，但是主要由摩擦产生的细微的催化剂颗粒总是会污染 此排出流。被细尘污染的烟气因此通常包含100到500mg/Nm3的微粒，其 中大多数微粒的直径小于50微米。鉴于该污染水平，并且考虑到环保法规 以及从烟气中回收能量的选择，进一步净化相对污染的烟气的动机很迫切。
根据本发明的一个方面，为了使微粒固体物从被颗粒污染的气流、例 如离开FCC再生器设备的气流中更好地分离，提供了 一种包括多个串联的 旋流器级，即至少第一旋流器级和第二旋流器级的分离器容器。这样的容 器在FCC系统中有效地提供多级分离，因此在这里称为多级分离器 (MSS)，该多级分离器用于代替传统的TSS。
例如，示出的MSS容器50具有才艮据本发明的特征。管道48将^f皮细尘
污染的烟气从催化剂再生容器30输送到MSS容器50。 MSS容器50包括 外壁86，该外壁86包括总体为圆筒形的侧部86a、底部86b和顶部86c， 其限定了 一封闭的内部。进口 54由优选地从顶部86c居中地延伸的进口管 53形成。壁86内表面的一部分例如在86c处通常村有耐火材料以减小由 附带的催化剂颗粒造成的金属表面的磨蚀。可以使用扩散器来分配通过气 体进口 54的烟气的流动。
根据本发明的一个方面，MSS容器50包括多个旋流器板层或级。例 如，MSS容器50包括主分离器级A和次分离器级B。具体地，在进口 54 的垂直下方，在MSS容器50内部的中间位置，主分离器级A设置在容器 内部，且次分离器级B在主分离器级A的垂直下方间隔开。但是，也可以 设想其他的布置。
第一或主分离器级A包括固定对应的旋流器51的第一端或顶端58的 第一、初级上部管板56a。在一个实施例中，上部管板56a以这种方式延 伸越过MSS容器50的整个横截面，即上部管板分隔(MSS容器50的) 内部以限定第一或上部进口室57a，以便除了通过旋流器51之外限制从进 口室57a到MSS容器50的其余部分的连通。特别地，各个旋流器51均具 有通向进口室57a的旋流器进口 60。管板56a可以包括用于可选人孔的盖 59a，以提供经过上部管板56a的通路。本领域的普通技术人员可意识到， 本发明可以使用不同类型的旋流器。被污染的气体ii^相应的旋流器进口 60并且遇到靠近进口 60的涡旋叶片64以使被颗粒污染的气体产生向心加 速度。涡旋叶片64为圆筒形旋流器体部62内的结构，该结构的特征在于 限制进气可以通过其流动的通道，由此使流动的气流加速。涡旋叶片64 还改变了被污染气流的方向，使气流在圆筒状旋流器体部62的长度上为螺 旋状或涡流的形式。这种在气体上施加的旋转运动将较高密度的固体相甩 向圆筒状旋流器体部62的壁。在一个实施例中，所述旋流器51包括环绕 清洁气体出口管72的圆筒状旋流器体部62的封闭妁底端66。在一个实施 例中，底端66在底端66和清洁气体出口管72之间形成一间隙以适应不同 的热膨胀。因此，出口管72可相对于旋流器体部62可滑动地定位。固体
颗粒通过至少一个开口例如狭槽从主气流中提取/分离出来，所述开口构造
成允许已经被迫朝向圆筒状旋流器体部62向外移动的固体颗粒通过旋流 器51的向心力从其中离开。在主分离器级A，被去除的颗粒落入位于初级 第一管板56a和初级第二管板74a之间的初级或第一级固体室68A中。第 一管板56a和第二管板74a限制了初级固体室68A和MSS容器50的其余 部分之间的连通。初级第二管板74a优选地制成漏斗或倒置圆锥的形状以 引导固体进入初级固体出口管76a，固体和一小部分底流气体通过该出口 管76a离开初级固体室68A。在一个实施例中，初级固体出口管76a通过 由喷嘴83a限定的出口 84a从MSS容器50伸出。在另一实施例中，初级 固体出口管具有例如卯度的弯曲角度并延伸穿过MSS容器50的圓筒状侧 部86a。少量底流气流也通过初级固体出口管76a去除。管板56a和74a 的相对高度可以颠倒过来，只要它们彼此相对以提供相应的第一对相对的 管板56a和74a即可。
净化后的气体一一其中已经通过主分离器级A从中去除了固体一一垂 直向下流动经过圆筒状旋流器体部62，流经优选地在清洁气体出口管72 顶部的进口 70。该净化后的气体然后经由穿过或低于第二或下部管板74a 的清洁气体出口管72排放进第二气体进口室57b。出口管72的出口75优 选地位于其下端并优选地通过焊接板式套管紧固于下部管板74a上。下部 管板74a优选地形成第二气体进口室57b的上边界并防止第二气体进口室 57b和初级固体室68A之间的连通。初级净化的气体可以选择性地通过第 一级气体出口 80a离开MSS容器50。在一个实施例中，气体出口80a位 于下部管板74a的下方并通过气体出口喷嘴81a，该喷嘴81a从MSS容器 50的垂直壁伸出。
基于通过出口 80a的阀调节流量的设定，第二气体进口室57b中的一 些或所有气体优选地向下流动到次分离器级B以进一步净化。
次分离器级B包括固定对应的旋流器51的第一端或顶端58的第一或 上部管板56b。在一个实施例中，上部管板56b以这种方式延伸越过MSS 容器50的整个横截面，即该上部管板分隔(MSS容器50的)内部以限定
下部或第二气体进口室57b，以便除了通过旋流器51之外限制从第二气体 进口室57b到MSS容器50的其余部分的连通。特别地，各个旋流器51 均具有通向第二气体进口室57b的旋流器进口 60。第一管板56b可以包括 用于可选人孔的盖59b,以便提供经过第一管板56b的通路。
次分离器级B还包括第二或下部管板74b并配备有多个旋流器51。固 体颗粒从次气流中提取出来，被去除的颗粒落入位于次级上部管板56b和 下部管板74b之间的次级固体室68b中。上部管板56b和下部管板74b限 制了次级固体室68b和MSS容器50的其余部分之间的连通。次级下部管 板74b优选地制成漏斗或倒置圆锥的形状以引导固体iiA第二出口管76b, 固体和少量底流气体通过该出口管76b离开次级固体室68b。在一个实施 例中，固体出口管76b通过由喷嘴83b限定的出口 84b从MSS容器50伸 出。优选地，出口管76b通过MSS容器50的底部86b伸出。少量底流气 流也通过第二出口管76b排出。管板56b和74b的相对高度可以颠倒过来， 只要它们彼此相对以提供相应的第一对相对的管板56b和74b即可。
净化后的气体一一其中已经在次分离器级B去除了固体一一优选地垂 直并优选地向下流动经过圆筒状旋流器体部62，流经清洁气体出口管72 的进口 70。该净化后的气体然后经由低于或穿过下部管板74b的清洁气体 出口管72排放至一出口或下部气体室78。次分离器级B的下部管板74b 优选地形成下部气体室78的上边界并防止下部气体室78和次级固体室 68b之间的连通。次级净化的气体可以通过清洁气体出口 80b、优选地经 过MSS容器50的底部86b离开MSS容器50。气体出口 80b位于次级下 部管板74b的下方并通过气体出口喷嘴81b，该喷嘴81b从MSS容器50 的壁伸出。可以使用多于一个的气体出口 。可以在清洁气体出口 80a或80b 中安装拦污篩或栅栏(未示出)以阻止剥落的耐火材料通过。
因此，与传统的单级TSS相比，MSS容器50在单个容器中增加了至 少一个分离级。在MSS容器50中的附加级设计为即使进气流包含为 475mg/Nm3的异常高的微粒含量时，排放水平也可减少到0.3kg颗粒/454kg 焦炭以下，这与传统的单级TSS的分离性能相比有显著改善。多个级A和
B中每一个的速度可以设计成在不同的速度下操作，以便在最优化颗粒俘 获的同时使摩擦最小。此外，内部的多个级A和B可以具有单独的底流， 所述每个底流优选地具有单独的底流阻挡过滤器，该阻挡过滤器提供双重 保护防止来自FCC再生器，特别是在不良的FCC操作条件下的高催化剂 携带率。这种分离的底流系统还有利地提供查找故障的能力并单独评价每 个级的性能。而且，通过出口 84a和84b离开MSS容器50的底流的体积 流量可以独立地调节以改进性能。管板56a、 74a、 56b、 74b以及主旋流 器级A和次旋流器级B的相对位置一一尽管自上而下显示一一可以在不脱 离本发明范围的情况下完全或部分改变。也可以设想在MSS容器50中使 用多于两个的旋流器级。
示例
MSS在FCC应用中的预计性能已经与TSS的性能进行比较。使用传 统的单级TSS，其中进入TSS的进气流包含微粒为30.8kg/hr,单级分离 器产生的净化气体的排放物为0.4kg/454kg焦炭。某些应用可能要求确保 排放物低于0.4kg/454kg焦炭，在此情况下，这种单级分离器不能提供希 望的设计性能余量。基于来自操作单元的数据，我们预计，如果将来自具 有单个级的传统TSS的微粒含量为6.4kg/hr的所有净化气体引入第二 级一一如本发明的MSS容器中发生的那样，则产生的总排放物为 0.2kg/454kg焦炭，这在孩吏粒去除方面具有显著的改进，并且完全处于满足 例如保证排放物低于0，4kg/454kg焦炭的设计余量之内。与离开TSS的传 统的主分离器级的净化气体的纯度相比，离开次分离器级清洁气体出口喷 嘴81b的清洁气体纯度的这种预计的30%的改进是完全出乎意料的。
本文描述了本发明的优选实施例，包括发明人已知的实施本发明的最 佳方式。应当理解，所示出的实施例仅是示例性的，而不应当认为是限制 本发明的范围。
权利要求
1.一种用于从被污染的气流中分离微粒固体物的容器(50)，该容器包括限定总体为柱状的内部的壁(86)，该壁包括容器进口(54)和容器出口(80b)，被颗粒污染的气流通过该容器进口(54)进入该内部；与该容器进口流体连通的主旋流器级(A)，该主旋流器级(A)包括初级第一管板(56a)和初级第二管板(74a)，该初级第一和第二管板中的每一个均横贯该内部延伸；多个初级分离旋流器(51)，每个旋流器都具有基本垂直的旋流器体部(62)，该旋流器体部(62)具有相对于第一管板固定的第一端(58)和第二端(66)，该第一端限定用于接收被颗粒污染的气流的旋流器进口(60)，该旋流器可用于使该被颗粒污染的气流产生向心加速度，并在对应的初级第一管板和初级第二管板之间排放微粒，和第一气体出口(75)，该第一气体出口(75)延伸穿过初级第二管板以通过该初级第二管板排放第一净化气流；以及与该第一气体出口(75)流体连通并与该主旋流器级(A)间隔开的次旋流器级(B)，所述次旋流器级包括次级第一管板(56b)和次级第二管板(74b)，该次级第一和第二管板中的每一个均横贯该内部延伸；多个次级分离旋流器(51)，每个旋流器都具有基本垂直的旋流器体部(62)，该旋流器体部(62)具有相对于次级第一管板(56b)固定的第一端(58)和第二端(66)，该第一端限定用于接收该第一净化气流的旋流器进口(60)，该旋流器可用于使被颗粒污染的该第一净化气流产生向心加速度，并在对应的第一管板和第二管板之间排放微粒，和第二气体出口，该第二气体出口延伸穿过次级第二管板以通过第二下部管板排放第二净化气流。
2. 根据权利要求1所述的容器，其特征在于，所述第二气体出口包 括气体出口管(72)，所述气体出口管的端部延伸穿过并固定于对应的第 二管板(74b )。
3. 根据权利要求2所述的容器，其特征在于，旋流器体部(62)还 包括至少一个用于从对应的第 一和第二管板对之间排放微粒的排放开口 。
4. 根据权利要求3所述的容器，其特征在于，所述排放开口允许少 量的底流和被排出的微粒一起离开。
5. 根据权利要求2所述的容器，其特征在于，所述气体出口管(72) 相对于所述旋流器体部(62)可滑动地定位。
6. 根据权利要求1所述的容器，其特征在于，所述进口 (54)与催 化剂再生容器(30)连通。
7. 根据权利要求l所述的容器，其特征在于，所述主旋流器级(A) 位于所述次旋流器级(B)的上方，并且在所述主旋流器级和次旋流器级 中，所述第一管板(56a， 56b)位于所述第二管板(74a， 74b)的上方。
8. —种系统，包括催化剂再生容器(30)，该催化剂再生容器(30)包括至少一个旋流 器(46)，以从被污染的气流中去除至少一部分固体颗粒；用于从被污染的气流中进一步去除微粒固体物的分离器容器(50)， 该容器包括限定总体为柱状的内部的壁(86),该壁包括容器进口 (54)和容器 出口 (80b)，被颗粒污染的气流通过该容器进口 (54)iiX该内部；与该容器进口 (54)流体连通的主旋流器级(A)，该主旋流器级(A) 包括初级上部管板(56a)和初级下部管板(74a)，该初级上部 和下部管板中的每一个均横贯该内部延伸；多个初级分离旋流器(51),每个旋流器都具有基本垂直的 旋流器体部(62)，该旋流器体部(62)具有相对于初级上部管 板(56a)固定的顶端(58)和底端(66),该顶端限定用于接收 被颗粒污染的气流的旋流器进口 (60)，该旋流器可用于使该被 颗粒污染的气流产生向心加速度，并在对应的初级上部管板(56a) 和初级下部管板(74a)之间排放微粒，和初级气体出口 (75)，该初级气体出口 (75)延伸穿过初级 下部管板以在该初级下部管板下方排放第一净化气流；以及 与该初级气体出口 (75)流体连通并与该主旋流器级(A)间隔开的 次旋流器级(B),所述次旋流器级包括次级上部管板(56b)和次级下部管板(74b),该次级上部 和下部管板中的每一个均横贯该内部延伸；多个次级分离旋流器(51),每个旋流器都具有基本垂直的 旋流器体部(62),该旋流器体部(62)具有相对于次级上部管 板(56b)固定的顶端(58)和底端(66)，该顶端限定用于接收 该第一净化气流的旋流器进口 (60)，该旋流器可用于使被颗粒 污染的该第 一净化气流产生向心加速度，并在对应的次级上部管 板和次级下部管板之间排放微粒，和次级气体出口，该次级气体出口延伸穿过次级下部管板以通 过该次级下部管板排放第二净化气流。
9. 根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述主旋流器级(A) 和次旋流器级(B)在进口 (54)的垂直下方串联安置并彼此垂直地间隔 开。
10. —种用于从被污染的气流中分离微粒固体物的方法，该方法包括 以下步骤通过进口管将所述被污染的气流传送到具有限定内部的壁的分离器容 器中；提供主分离器级，该主分离器级包括初级第一管板和初级第二管板， 该初级第一管板和初级第二管板中的每一个均横贯该内部延伸；多个初级 分离旋流器，每个旋流器都具有基本垂直的旋流器体部，该旋流器体部具 有相对于初级第一管板固定的第一端和第二端，该第一端限定用于接收被 颗粒污染的气流的旋流器进口 ，该旋流器可用于使该被颗粒污染的气流产生向心加速度，并在该第一管板和第二管板之间排放微粒；以及第一气体 出口 ，该第一气体出口延伸穿过第二管板以通过该第二管板排放笫一净化气流；提供次分离器级，该次分离器级包括次级第一管板和次级第二管板， 该次级第一管板和次级第二管板中的每一个均横贯该内部延伸；多个次级 分离旋流器，每个旋流器都具有基本垂直的旋流器体部，该旋流器体部具 有相对于次级第一管板固定的第一端和第二端，该第一端限定用于接收被 颗粒污染的气流的旋流器进口 ，该旋流器可用于使该第一净化气流产生向 心加速度，并在该次级第一管板和次级第二管板之间排放微粒；以及第二 气体出口 ，该第二气体出口延伸穿过次级第二管板以通过该次级第二管板 排放第二净化气流；使-陂污染的气流通过主分离器级，从^f皮污染的气流中分离出一定量的 微粒固体物，并在主分离器级的对应的初级第一管板和初级第二管板之间 分配该固体物；以及使来自主分离器级的第一净化气流的至少一部分通过次分离器级，从 该第一净化气流中进一步分离出一定量的微粒固体物，并在次分离器级的 对应的次级第 一管板和次级第二管板之间分配该固体物。
全文摘要
本发明涉及一种多级分离器(MSS)容器(50)，其中，该容器包括至少第一和第二分离旋流器级(A、B)或板层，所述级布置为串联操作。每个级或板层包括上部和下部管板(56、74)，该管板上安装有多个旋流器(51)，当气流流经每个级时，气流中的固体颗粒从气流中分离并在管板之间分配。该容器具有进口(54)以接收包含微粒的气流，并且流动通常向下进行，首先经过第一级，然后经过至少第二级。
文档编号B01D45/00GK101365525SQ200680048690
公开日2009年2月11日 申请日期2006年12月22日 优先权日2005年12月22日
发明者D·N·麦尔斯, J·A·塞克斯顿, J·F·小希尔, P·D·瓦尔克 申请人:环球油品公司