研磨机齿圈清理装置的制作方法

本实用新型涉及研磨机清理技术领域，尤其是涉及一种研磨机齿圈清理装置。

背景技术：

现有技术中的研磨机，大多采用将待研磨产品固定在一个固定盘上，待研磨产品表面突出在固定盘盘面外，用打磨布对待研磨产品进行打磨。通常固定盘的外边沿设置有外齿圈，该外齿圈与研磨机下盘的内齿圈啮合，从而带动固定盘内的待研磨产品运动。打磨布安装在一个平面圆盘上，通过圆盘转动其上的打磨布完成对待研磨产品表面的打磨。由于研磨机长时间研磨，在其工作面板上积累有大量研磨后留下的磨粉和其他杂质，研磨产品前后，需要对工作盘面进行清理。

传统的清理机是一个齿一个齿的清理，不仅耗时，而且清理不彻底，进而导致炒机的问题，降低了产能。

基于此，本实用新型提供了一种研磨机齿圈清理装置以解决上述的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种研磨机齿圈清理装置，以解决现有技术中存在研磨机中圆柱齿清理困难、效率低的技术问题。

基于上述目的，本实用新型提供了一种研磨机齿圈清理装置，包括一个齿盘，所述齿盘的外边沿设置有轮齿，所述轮齿用于与研磨机下盘的圆柱齿啮合；

所述轮齿的齿槽为U形槽，且所述U形槽的槽宽大于所述圆柱齿的直径；所述轮齿的齿宽小于两个所述圆柱齿之间的齿距。

可选的，本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置，所述轮齿的齿顶设有波浪齿。

可选的，本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置，所述齿盘的厚度大于研磨机下盘的圆柱齿的高度。

可选的，本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置，所述U形槽的槽宽为8-8.5mm。

可选的，本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置，所述轮齿的齿厚为7.5-8mm。

可选的，本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置，所述U形槽的槽深为9.5-10mm。

可选的，本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置，所述齿盘的厚度为17-27mm。

可选的，本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置，所述齿盘中部设有通孔，所述通孔的孔径与所述齿盘的直径的比例为0.5-0.8。

可选的，本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置，沿所述通孔的周向均布设有至少两个定位凸起，用于与外部洗机毛刷配合。

可选的，本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置，所述U形齿的齿顶两侧设有倒角。

本实用新型提供的所述研磨机齿圈清理装置，包括一个齿盘，所述齿盘的外边沿设置有轮齿，所述轮齿用于与研磨机下盘的圆柱齿啮合；所述轮齿的齿槽为U形槽，且所述U形槽的槽宽大于所述圆柱齿的直径；所述轮齿的齿宽小于两个所述圆柱齿之间的齿距。利用本装置清理研磨机时，只要把齿盘放入到研磨机的下盘中，使齿盘与圆柱齿啮合，启动研磨机下盘，就可清理圆柱齿圈里的磨粉和杂物。

基于此，本实用新型较之原有技术，具有清理方便、效率高的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的研磨机齿圈清理装置工作状态的示意图；

图2为图1所示的研磨机齿圈清理装置A处的放大图；

图3为实用新型实施例1提供的研磨机齿圈清理装置的结构示意图；

图4为图3所示的研磨机齿圈清理装置B处的放大图；

图5为本实用新型实施例1提供的研磨机齿圈清理装置中齿顶的结构示意图；

图6为本实用新型实施例2提供的研磨机齿圈清理装置工作状态的示意图；

图7为实用新型实施例2提供的研磨机齿圈清理装置的结构示意图。

图标：100-齿盘；110-U形槽；120-波浪齿；200-研磨机的下盘；210-圆柱外齿圈；220-圆柱内齿圈。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

现有技术中的研磨机，大多采用将待研磨产品固定在一个固定盘上，待研磨产品表面突出在固定盘盘面外，用打磨布对待研磨产品进行打磨。通常固定盘的外边沿设置有外齿圈，该外齿圈与研磨机下盘的内齿圈啮合，从而带动固定盘内的待研磨产品运动。打磨布安装在一个平面圆盘上，通过圆盘转动其上的打磨布完成对待研磨产品表面的打磨。由于研磨机长时间研磨，在其工作面板上积累有大量研磨后留下的磨粉和其他杂质，研磨产品前后，需要对工作盘面进行清理。

一般对研磨机下盘的齿圈清理采用一个齿一个齿手动清理，该种方式不仅耗时，而且清理不够彻底，进而导致炒机的问题，大大降低了产能。

实施例1

图1为本实用新型实施例1提供的研磨机齿圈清理装置工作状态的示意图；图2为图1所示的研磨机齿圈清理装置A处的放大图；图3为图1所示的研磨机齿圈清理装置的结构示意图；如图1、图2和图3所示，在本实施例中提供了一种研磨机齿圈清理装置，所述研磨机齿圈清理装置包括一个齿盘100，所述齿盘100的外边沿设置有轮齿，所述轮齿用于与研磨机下盘的圆柱齿啮合；

所述轮齿的齿槽为U形槽110，且所述U形槽110的槽宽大于所述圆柱齿的直径；所述轮齿的齿宽小于两个所述圆柱齿之间的齿距。

传统的研磨机的下盘200包括盘面和放置在盘面上的圆柱外齿圈210和圆柱内齿圈220。其中，圆柱外齿圈210设置在盘面的中心位置，圆柱内齿圈220与圆柱外齿圈210同心布置。研磨机使用后或者长期处于使用的状态，圆柱内齿圈220和圆柱外齿圈210上的圆柱齿之间容易堆积磨粉和其他杂质。

本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置使用时，将该装置放入圆柱内齿圈220和圆柱外齿圈210之间的环状空间内，齿盘100边沿上的轮齿同时与圆柱内齿圈220和圆柱外齿圈210啮合，然后开动研磨机，使圆柱外齿圈220、下盘200、圆柱内齿圈210同时转动，由于齿盘100与圆柱齿外齿圈220、圆柱内齿圈210同时啮合，因此，圆柱外齿圈220和圆柱内齿圈210同时相对转动后带动齿盘100转动。啮合过程中，齿盘100上的轮齿进入到圆柱齿之间的缝隙，将缝隙中的磨粉或杂质推出，开动下盘2-5分钟即可完成清理，耗时短，且清理得更彻底。

需要注意的是，为使齿盘100能够与圆柱内齿圈220和圆柱外齿圈210啮合，轮齿的齿槽为U形槽110；为使齿盘100能够与圆柱内齿圈220和圆柱外齿圈210顺利啮合，U形槽110的槽宽大于圆柱齿的直径，以便啮合时圆柱齿进入U形槽110中；轮齿的齿宽小于两个圆柱齿之间的齿距，以便啮合时轮齿进入到两个圆柱齿之间。

基于此，本实用新型较之原有技术，具有清理耗时短、清理彻底的优点。

如图5所示，本实施例的可选方案中，所述轮齿的齿顶设有波浪齿120。

具体的，波浪齿120是直接设置在轮齿的齿顶上，呈锯齿状。清理时，齿盘100上的轮齿进入到圆柱齿之间的缝隙，将缝隙中的磨粉或杂质推出。如果没有设置波浪齿120，磨粉和杂质是直接被齿顶的顶面推出，为面接触；设置波浪齿120后，磨粉和杂质与波浪齿120直接接触，波浪齿120呈锯齿状，与磨粉和杂质为点接触或线接触，更容易破碎已结块的磨粉或杂质。

本实施例的可选方案中，所述齿盘100的厚度大于研磨机下盘的圆柱齿的高度。

具体的，需要清理的圆柱齿具有一定高度，若本装置的齿盘100厚度小于圆柱齿的高度，则齿盘100仅能够清理圆柱齿上与齿盘100厚度相等范围内的磨粉或杂质，圆柱齿高出齿盘100厚度的范围则无法被清理，因此，将齿盘100的厚度设置大于研磨机下盘圆柱齿的高度能够使得清理更加彻底。

如图4所示，本实施例的可选方案中，所述U形槽110的槽宽为8-8.5mm。

U形槽110的槽宽即图4中b1的尺寸，b1的尺寸需要根据圆柱齿的直径来确定，一般的研磨机的圆柱齿直径在7.9-8.4mm之间，此时轮齿U形槽110的槽宽优选为8-8.5mm，以便圆柱齿进入到U形槽110中，而圆柱齿外部的磨粉或杂质无法进入。

进一步的，所述轮齿的齿厚为7.5-8mm。

轮齿的齿厚为图4中b2的尺寸，b2的尺寸需要根据两个圆柱齿之间的距离来确定，一般的研磨机下盘，两个圆柱齿之间的距离在7.6-8.1mm之间，此时轮齿的齿厚优选为7.5-8mm，以轮齿插入到两个圆柱齿之间，将两个圆柱齿之间的磨粉或杂质推出。

进一步的，所述U形槽110的槽深为9.5-10mm。

U形槽110的槽深为图4中a的尺寸，该尺寸根据圆柱齿直径的大小来确定，保证圆柱齿能够完全进入到U形槽110中。目前研磨机使用的U形槽110槽深不大于11mm。

进一步的，所述齿盘100的厚度为17-27mm。

需要清理的圆柱齿高度一般处于5-25mm的范围内，若本装置的齿盘100厚度小于圆柱齿的高度，则齿盘100仅能够清理圆柱齿上与齿盘100厚度相等范围内的磨粉或杂质，圆柱齿高出齿盘100厚度的范围则无法被清理，因此，将齿盘100的厚度设置大于研磨机下盘圆柱齿的高度能够使得清理更加彻底。本实施例齿盘100的厚度根据圆柱齿高度处于15-25mm的情况优选为17-27mm。

实施例2

图6为本实用新型实施例2提供的研磨机齿圈清理装置工作状态的示意图；图7为实用新型实施例2提供的研磨机齿圈清理装置的结构示意图。如图6和图7所示，本实施例提供的所述研磨机齿圈清理装置，所述研磨机齿圈清理装置包括一个齿盘100，所述齿盘100的外边沿设置有轮齿，所述轮齿用于与研磨机下盘的圆柱齿啮合；

所述轮齿的齿槽为U形槽110，且所述U形槽110的槽宽大于所述圆柱齿的直径；所述轮齿的齿宽小于两个所述圆柱齿之间的齿距。

本实用新型提供的研磨机齿圈清理装置使用时，将该装置放入圆柱内齿圈220和圆柱外齿圈210之间的环状空间内，齿盘100边沿上的轮齿同时与圆柱内齿圈220和圆柱外齿圈210啮合，然后开动研磨机的下盘200使圆柱外齿圈210转动，由于齿盘100与圆柱外齿圈210啮合，因此，圆柱外齿圈210转动后能够带动齿盘100转动；又因齿盘100也与圆柱内齿圈220啮合，齿盘100转动后带动圆柱内齿圈220转动。齿盘100上的轮齿进入到圆柱齿之间的缝隙，将缝隙中的磨粉或杂质推出，开动下盘2-5分钟即可完成清理，耗时短，且清理得更彻底。

如图7所示，在本实施例的可选方案中，所述齿盘100中部设有通孔，所述通孔的孔径与所述齿盘100的直径的比例为0.5-0.8。

为减轻整个齿盘100的重量，在齿盘100的中部设置了通孔，通孔与齿盘100同心，且通孔的孔径与齿盘100的直径比例优选为0.5-0.8。使用时，通孔的设计还便于使用者抓取。

进一步的，本实施例提供的研磨机齿圈清理装置，沿所述通孔的周向均布设有三个定位凸起；所述定位凸起呈半圆形，用于与外部洗机毛刷配合。

为进一步提高清理的效率，齿盘100通孔内设置了能够与外部毛刷配合的定位凸起。每个定位凸起可定位一个毛刷，轮齿转动时带动其上的毛刷转动，将轮齿推出的磨粉或杂质进行清扫，大大提高了清理效率。

进一步的，本实施例提供的研磨机齿圈清理装置所述U形槽110的齿顶两侧设有倒角。

倒角的设置更有利于轮齿与圆柱齿的啮合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。