本实用新型涉及机械生产技术领域，尤其是涉及一种防附着压辊组件及大型数字化粉料成型机。
背景技术：
粉料成型机是一种利用挤压原理将伴有粘结剂的粉状物，如，煤粉挤压成型的成型设备，具体的，粉料成型机中应用较多的为煤棒机和压条机，煤棒机和压条机是一种型煤设备，随着当今市场块煤价格的不断上涨，煤化工企业纷纷利用成本相对较低的型煤制气。
现有的粉料成型机一般包括两个相对配合的压辊，两个压辊上设有相匹配的凹槽和凸棱，粉料从入料口进入两个压辊之间，两个压辊中的一个转动，另一个在粉料的带动下转动或主动转动，粉料在凹槽中被凸棱被挤压成型，成型后的粉料从两个压辊之间落下，继而输出。
然而，成型后的粉料容易卡在或者粘黏在凹槽中，而不能从两个压辊之间落下，影响粉料成型机的正常工作。
因此，本申请针对上述问题提供一种新的防附着压辊组件及大型数字化粉料成型机。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种防附着压辊组件，以解决现有技术中存在的粉料容易卡在或者粘黏在凹槽中，不能从两个压辊之间落下的技术问题。
本实用新型的目的还在于提供一种大型数字化粉料成型机，以进一步解决现有技术中存在的粉料容易卡在或者粘黏在凹槽中，不能从两个压辊之间落下的技术问题。
基于上述第一目的，本实用新型提供一种防附着压辊组件，包括第一防附着装置以及轴线方向相平行的第一压辊和第二压辊；
所述第一压辊的外壁间隔设置有多个第一凸棱，沿所述第一压辊的轴线方向，相邻所述第一凸棱之间形成第一凹槽；所述第二压辊的外壁间隔设置有多个第二凸棱，沿所述第二压辊的轴线方向，相邻所述第二凸棱之间形成第二凹槽；
所述第一压辊和所述第二压辊之间配合连接，且所述第一压辊和所述第二压辊相对转动时，所述第一凸棱位于所述第二凹槽内，所述第二凸棱位于所述第一凹槽内；沿所述第一压辊的轴线方向，所述第一凸棱和所述第二凹槽之间、所述第二凸棱和所述第一凹槽之间均形成用于成型型煤的型腔；
所述第一防附着装置包括第一戗刀；
沿所述第一压辊的转动方向，所述第一压辊和所述第二压辊相配合处的后方设置有所述第一戗刀，且所述第一戗刀的一部分位于所述第一凹槽内。
进一步地，本实用新型所述的防附着压辊组件，还包括第二防附着装置；
所述第二防附着装置包括第二戗刀；
沿所述第二压辊的转动方向，所述第一压辊和所述第二压辊相配合处的后方设置有所述第二戗刀，且所述第二戗刀的一部分位于所述第二凹槽内。
进一步地，本实用新型所述第一防附着装置包括第一连接板；沿所述第一压辊的转动方向，所述第一压辊和所述第二压辊相配合处的后方设置有所述第一连接板，且所述第一连接板的长度方向与所述第一压辊的轴线方向平行；所述第一连接板上设置有所述第一戗刀，且所述第一戗刀有多个，多个所述第一戗刀沿所述第一连接板的长度方向间隔设置；沿所述第一压辊的轴线方向，多个所述第一凹槽与多个所述第一戗刀分别相对应；
和/或，所述第二防附着装置包括第二连接板；沿所述第二压辊的转动方向，所述第一压辊和所述第二压辊相配合处的后方设置有所述第二连接板，且所述第二连接板的长度方向与所述第二压辊的轴线方向平行；所述第二连接板上设置有所述第二戗刀，且所述第二戗刀有多个，多个所述第二戗刀沿所述第二连接板的长度方向间隔设置；沿所述第二压辊的轴线方向，多个所述第二凹槽与多个所述第二戗刀分别相对应。
进一步地，本实用新型所述第一戗刀包括相对应的第一刀尖和第一刀背，且所述第一刀尖靠近所述第一凹槽的槽底；所述第一戗刀的延伸方向与所述第一压辊的交点在所述第一压辊上的切线为第一切线，所述第一切线沿所述第一压辊的转动方向的方向为第一方向；从所述第一刀尖至所述第一刀背，所述第一戗刀的长度方向与所述第一方向之间的角度为锐角；
和/或，所述第二戗刀包括相对应的第二刀尖和第二刀背，且所述第二刀尖靠近所述第二凹槽的槽底；所述第二戗刀的延伸方向与所述第二压辊的交点在所述第二压辊上的切线为第二切线，所述第二切线沿所述第二压辊的转动方向的方向为第二方向；从所述第二刀尖至所述第二刀背，所述第二戗刀的长度方向与所述第二方向之间的角度为锐角。
基于上述第二目的，本实用新型提供一种大型数字化粉料成型机，包括所述的防附着压辊组件。
进一步地，本实用新型所述的大型数字化粉料成型机，还包括机架和驱动装置；
所述机架上枢接有主动轴，所述主动轴上固接有所述第一压辊；所述机架上固接有从动轴，所述从动轴上枢接有所述第二压辊；所述主动轴和所述从动轴的轴线方向平行；
所述驱动装置包括驱动电机，所述驱动电机设置于所述机架上，所述驱动电机的输出轴连接有减速箱；
所述减速箱通过传动装置连接所述主动轴。
进一步地，本实用新型所述传动装置为皮带传动装置或者链条传动装置或者齿轮传动装置。
进一步地，本实用新型所述的大型数字化粉料成型机，还包括壳体；
所述第一压辊和所述第二压辊位于所述壳体内；
所述壳体上设置有进料口和出料口，所述进料口位于所述第一压辊和所述第二压辊配合处的上方，所述出料口位于所述第一压辊和所述第二压辊配合处的下方。
进一步地，本实用新型所述进料口呈漏斗状。
进一步地，本实用新型所述的大型数字化粉料成型机，还包括基座；
所述机架设置于所述基座上。
第一压辊和第二压辊相对转动时，第一压辊和第二压辊配合处的型腔内成型了型煤，随着第一压辊和第二压辊继续相对转动，从第一凸棱和第二凹槽之间、第二凸棱和第一凹槽之间的空隙逐渐增大，型煤会在自身重力的作用下，从第一压辊和第二压辊之间落下，以用于输出，当第二凸棱和第一凹槽之间的型煤粘黏或者卡在第一凹槽内时，此处的型煤不会脱离第一压辊而落下，而是会继续随着第一压辊转动，转动过程中粘黏或者卡在第一凹槽内的型煤靠近位于第一压辊下的第一戗刀，且位于第一凹槽内的第一戗刀将型煤从第一凹槽内打下，从而辅助型煤脱离第一凹槽，以便于型煤落下，防止型煤附着在第一压辊上，使粉料成型机正常工作，解决了现有技术中存在的粉料容易卡在或者粘黏在凹槽中，不能从两个压辊之间落下的技术问题。
本实用新型提供的大型数字化粉料成型机，进一步解决了现有技术中存在的粉料容易卡在或者粘黏在凹槽中，不能从两个压辊之间落下的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本实用新型实施例提供的防附着压辊组件的俯视图；
图2为本实用新型实施例提供的防附着压辊组件的第一防附着装置的结构示意图；
图3为本实用新型实施例提供的防附着压辊组件的示意图；
图4为本实用新型实施例提供的大型数字化粉料成型机的结构示意图(未显示壳体的状态)；
图5为图4所示的大型数字化粉料成型机的A部分的局部放大图；
图6为本实用新型实施例提供的大型数字化粉料成型机的另一视角的结构示意图(未显示壳体的状态)；
图7为本实用新型实施例提供的大型数字化粉料成型机的结构示意图。
图标：1-第一压辊；11-第一凸棱；12-第一凹槽；2-第二压辊；3-第一防附着装置；31-第一戗刀；32-第一连接板；41-机架；42-基座；5-驱动电机；6-减速箱；7-皮带；8-壳体；81-进料口；9-第二防附着装置；10-型腔。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1为本实用新型实施例提供的防附着压辊组件的俯视图；图2为本实用新型实施例提供的防附着压辊组件的第一防附着装置的结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的防附着压辊组件的示意图；图4为本实用新型实施例提供的大型数字化粉料成型机的结构示意图(未显示壳体的状态)；图5为图4所示的大型数字化粉料成型机的A部分的局部放大图；图6为本实用新型实施例提供的大型数字化粉料成型机的另一视角的结构示意图(未显示壳体的状态)；图7为本实用新型实施例提供的大型数字化粉料成型机的结构示意图。
实施例一
参见图1-图7所示，本实施例提供一种防附着压辊组件，包括第一防附着装置3以及轴线方向相平行的第一压辊1和第二压辊2；
所述第一压辊1的外壁间隔设置有多个第一凸棱11，沿所述第一压辊1的轴线方向，相邻所述第一凸棱11之间形成第一凹槽12；所述第二压辊2的外壁间隔设置有多个第二凸棱，沿所述第二压辊2的轴线方向，相邻所述第二凸棱之间形成第二凹槽；
参见图1所示，所述第一压辊1和所述第二压辊2之间配合连接，且所述第一压辊1和所述第二压辊2相对转动时，所述第一凸棱11位于所述第二凹槽内，所述第二凸棱位于所述第一凹槽12内；且沿所述第一压辊1的轴线方向，所述第一凸棱11和所述第二凹槽之间、所述第二凸棱和所述第一凹槽12之间均形成用于成型型煤的型腔10；
参见图2所示，所述第一防附着装置3包括第一戗刀31；
沿所述第一压辊1的转动方向，所述第一压辊1和所述第二压辊2相配合处的后方设置有所述第一戗刀31，且所述第一戗刀31的一部分位于所述第一凹槽12内。
第一压辊和第二压辊相对转动时，第一压辊和第二压辊配合处的型腔10内成型了型煤，随着第一压辊和第二压辊继续相对转动，从第一凸棱11和第二凹槽之间、第二凸棱和第一凹槽12之间的空隙逐渐增大，型煤会在自身重力的作用下，从第一压辊和第二压辊之间落下，以用于输出，当第二凸棱和第一凹槽12之间的型煤粘黏或者卡在第一凹槽12内时，此处的型煤不会脱离第一压辊而落下，而是会继续随着第一压辊转动，转动过程中粘黏或者卡在第一凹槽12内的型煤靠近位于第一压辊下的第一戗刀31，且位于第一凹槽12内的第一戗刀31将型煤从第一凹槽12内打下，从而辅助型煤脱离第一凹槽12，以便于型煤落下，防止型煤附着在第一压辊上，使粉料成型机正常工作，解决了现有技术中存在的粉料容易卡在或者粘黏在凹槽中，不能从两个压辊之间落下的技术问题。
可选地，第一压辊和第二压辊均为主动压辊，或者第一压辊为主动压辊，第二压辊为从动压辊，或者，第一压辊为从动压辊，第二压辊为主动压辊。
优选地，参见图6所示，本实施例所述的防附着压辊组件，还包括第二防附着装置9；
所述第二防附着装置9包括第二戗刀；
沿所述第二压辊2的转动方向，所述第一压辊1和所述第二压辊2相配合处的后方设置有所述第二戗刀，且所述第二戗刀的一部分位于所述第二凹槽内。
当第一凸棱11和第二凹槽之间的型煤粘黏或者卡在第二凹槽内时，此处的型煤不会脱离第二压辊而落下，而是会继续随着第二压辊转动，转动过程中粘黏或者卡在第二凹槽内的型煤靠近位于第二压辊下的第二戗刀，且位于第二凹槽内的第二戗刀将型煤从第二凹槽内打下，从而辅助型煤脱离第二凹槽，以便于型煤落下，防止型煤附着在第二压辊上，使粉料成型机正常工作，进一步解决了现有技术中存在的粉料容易卡在或者粘黏在凹槽中，不能从两个压辊之间落下的技术问题。
参见图4和图5所示，所述第一防附着装置3包括第一连接板32；沿所述第一压辊1的转动方向，所述第一压辊1和所述第二压辊2相配合处的后方设置有所述第一连接板32，且所述第一连接板32的长度方向与所述第一压辊1的轴线方向平行；所述第一连接板32上设置有所述第一戗刀31，且所述第一戗刀31有多个，多个所述第一戗刀31沿所述第一连接板32的长度方向间隔设置；沿所述第一压辊1的轴线方向，多个所述第一凹槽12与多个所述第一戗刀31分别相对应；
和/或，所述第二防附着装置9包括第二连接板；沿所述第二压辊2的转动方向，所述第一压辊1和所述第二压辊2相配合处的后方设置有所述第二连接板，且所述第二连接板的长度方向与所述第二压辊2的轴线方向平行；所述第二连接板上设置有所述第二戗刀，且所述第二戗刀有多个，多个所述第二戗刀沿所述第二连接板的长度方向间隔设置；沿所述第二压辊2的轴线方向，多个所述第二凹槽与多个所述第二戗刀分别相对应。
具体而言，所述第一防附着装置3包括第一连接板32；沿所述第一压辊的转动方向，所述第一压辊和所述第二压辊相配合处的后方设置有所述第一连接板32，且所述第一连接板32的长度方向与所述第一压辊的轴线方向平行；所述第一连接板32上设置有所述第一戗刀31，且所述第一戗刀31有多个，多个所述第一戗刀31沿所述第一连接板32的长度方向间隔设置；沿所述第一压辊的轴线方向，多个所述第一凹槽12与多个所述第一戗刀31分别相对应；
或者，所述第二防附着装置9包括第二连接板；沿所述第二压辊的转动方向，所述第一压辊和所述第二压辊相配合处的后方设置有所述第二连接板，且所述第二连接板的长度方向与所述第二压辊的轴线方向平行；所述第二连接板上设置有所述第二戗刀，且所述第二戗刀有多个，多个所述第二戗刀沿所述第二连接板的长度方向间隔设置；沿所述第二压辊的轴线方向，多个所述第二凹槽与多个所述第二戗刀分别相对应。
或者，所述第一防附着装置3包括第一连接板32；沿所述第一压辊的转动方向，所述第一压辊和所述第二压辊相配合处的后方设置有所述第一连接板32，且所述第一连接板32的长度方向与所述第一压辊的轴线方向平行；所述第一连接板32上设置有所述第一戗刀31，且所述第一戗刀31有多个，多个所述第一戗刀31沿所述第一连接板32的长度方向间隔设置；沿所述第一压辊的轴线方向，多个所述第一凹槽12与多个所述第一戗刀31分别相对应；且，所述第二防附着装置9包括第二连接板；沿所述第二压辊的转动方向，所述第一压辊和所述第二压辊相配合处的后方设置有所述第二连接板，且所述第二连接板的长度方向与所述第二压辊的轴线方向平行；所述第二连接板上设置有所述第二戗刀，且所述第二戗刀有多个，多个所述第二戗刀沿所述第二连接板的长度方向间隔设置；沿所述第二压辊的轴线方向，多个所述第二凹槽与多个所述第二戗刀分别相对应。
优选地，所述第一防附着装置3包括第一连接板32；沿所述第一压辊的转动方向，所述第一压辊和所述第二压辊相配合处的后方设置有所述第一连接板32，且所述第一连接板32的长度方向与所述第一压辊的轴线方向平行；所述第一连接板32上设置有所述第一戗刀31，且所述第一戗刀31有多个，多个所述第一戗刀31沿所述第一连接板32的长度方向间隔设置；沿所述第一压辊的轴线方向，多个所述第一凹槽12与多个所述第一戗刀31分别相对应；且，所述第二防附着装置9包括第二连接板；沿所述第二压辊的转动方向，所述第一压辊和所述第二压辊相配合处的后方设置有所述第二连接板，且所述第二连接板的长度方向与所述第二压辊的轴线方向平行；所述第二连接板上设置有所述第二戗刀，且所述第二戗刀有多个，多个所述第二戗刀沿所述第二连接板的长度方向间隔设置；沿所述第二压辊的轴线方向，多个所述第二凹槽与多个所述第二戗刀分别相对应。能够将每一块卡在或者粘黏在第一凹槽12或者第二凹槽内的型煤从第一凹槽12或者第二凹槽内脱离。
优选地，所述第一戗刀31包括相对应的第一刀尖和第一刀背，且所述第一刀尖靠近所述第一凹槽12的槽底；所述第一戗刀的延伸方向与所述第一压辊的交点在所述第一压辊上的切线为第一切线，所述第一切线沿所述第一压辊的转动方向的方向为第一方向；从所述第一刀尖至所述第一刀背，所述第一戗刀的长度方向与所述第一方向之间的角度为锐角；
和/或，所述第二戗刀包括相对应的第二刀尖和第二刀背，且所述第二刀尖靠近所述第二凹槽的槽底；所述第二戗刀的延伸方向与所述第二压辊的交点在所述第二压辊上的切线为第二切线，所述第二切线沿所述第二压辊的转动方向的方向为第二方向；从所述第二刀尖至所述第二刀背，所述第二戗刀的长度方向与所述第二方向之间的角度为锐角。
具体而言，所述第一戗刀31包括相对应的第一刀尖和第一刀背，且所述第一刀尖靠近所述第一凹槽12的槽底；所述第一戗刀的延伸方向与所述第一压辊的交点在所述第一压辊上的切线为第一切线，所述第一切线沿所述第一压辊的转动方向的方向为第一方向；从所述第一刀尖至所述第一刀背，所述第一戗刀的长度方向与所述第一方向之间的角度为锐角；
或者，所述第二戗刀包括相对应的第二刀尖和第二刀背，且所述第二刀尖靠近所述第二凹槽的槽底；所述第二戗刀的延伸方向与所述第二压辊的交点在所述第二压辊上的切线为第二切线，所述第二切线沿所述第二压辊的转动方向的方向为第二方向；从所述第二刀尖至所述第二刀背，所述第二戗刀的长度方向与所述第二方向之间的角度为锐角。
或者，所述第一戗刀31包括相对应的第一刀尖和第一刀背，且所述第一刀尖靠近所述第一凹槽12的槽底；所述第一戗刀的延伸方向与所述第一压辊的交点在所述第一压辊上的切线为第一切线，所述第一切线沿所述第一压辊的转动方向的方向为第一方向；从所述第一刀尖至所述第一刀背，所述第一戗刀的长度方向与所述第一方向之间的角度为锐角；且，所述第二戗刀包括相对应的第二刀尖和第二刀背，且所述第二刀尖靠近所述第二凹槽的槽底；所述第二戗刀的延伸方向与所述第二压辊的交点在所述第二压辊上的切线为第二切线，所述第二切线沿所述第二压辊的转动方向的方向为第二方向；从所述第二刀尖至所述第二刀背，所述第二戗刀的长度方向与所述第二方向之间的角度为锐角。
优选地，所述第一戗刀31包括相对应的第一刀尖和第一刀背，且所述第一刀尖靠近所述第一凹槽12的槽底；所述第一戗刀的延伸方向与所述第一压辊的交点在所述第一压辊上的切线为第一切线，所述第一切线沿所述第一压辊的转动方向的方向为第一方向；从所述第一刀尖至所述第一刀背，所述第一戗刀的长度方向与所述第一方向之间的角度为锐角；且，所述第二戗刀的延伸方向与所述第二压辊的交点在所述第二压辊上的切线为第二切线，所述第二切线沿所述第二压辊的转动方向的方向为第二方向；从所述第二刀尖至所述第二刀背，所述第二戗刀的长度方向与所述第二方向之间的角度为锐角。
也就是说，参见图3所示，图3中两个箭头分别为第一压辊和第二压辊的转动方向。角度b为所述第一戗刀的长度方向与所述第一方向之间的角度，b为锐角；角度a为所述第二戗刀的长度方向与所述第二方向之间的角度，a为锐角。
实施例二
实施例二提供了一种大型数字化粉料成型机，所述大型数字化粉料成型机包括实施例一所述的防附着压辊组件，实施例一所公开的防附着压辊组件的技术特征也适用于该实施例，实施例一已公开的防附着压辊组件的技术特征不再重复描述。下面结合附图对所述大型数字化粉料成型机的实施方式进行进一步的详细说明。
为节约篇幅，该实施例的改进特征同样体现在图1-图7中，因此，结合图1-图7对该实施例的方案进行说明。
参见图1-图7所示，本实施例提供的大型数字化粉料成型机，包括所述的防附着压辊组件。进一步解决了现有技术中存在的粉料容易卡在或者粘黏在凹槽中，不能从两个压辊之间落下的技术问题。
参见图6所示，本实施例所述的大型数字化粉料成型机，还包括机架41和驱动装置；
所述机架41上枢接有主动轴，所述主动轴上固接有所述第一压辊1；所述机架41上固接有从动轴，所述从动轴上枢接有所述第二压辊2；所述主动轴和所述从动轴的轴线方向平行；
所述驱动装置包括驱动电机5，所述驱动电机5设置于所述机架41上，所述驱动电机5的输出轴连接有减速箱6；
所述减速箱6通过传动装置连接所述主动轴。
优选地，第一连接板32和第二连接板设置于机架41上。
作为可实现的另一种方式，驱动电机5为减速电机。
也就是说，第一压辊为主动压辊，通过型煤和第二压辊之间的摩擦力从而令第二压辊转动。，也即，第二压辊为从动压辊。
可选地，所述传动装置为皮带传动装置或者链条传动装置或者齿轮传动装置。
具体而言，当传动装置为皮带传动装置时，减速箱的输出轴连接有第一皮带轮，主动轴上连接有第二皮带轮，第一皮带轮和第二皮带轮之间通过皮带7连接；
当传动装置为链条传动装置时，减速箱的输出轴连接有第一链轮，主动轴上连接有第二链轮，第一链轮和第二链轮之间通过链条连接；
当传动装置为齿轮传动装置时，减速箱的输出轴连接有第一齿轮，主动轴上连接有第二齿轮，第一齿轮和第二齿轮之间直接啮合连接或者通过齿轮组啮合连接。
优选地，还包括第一摇柄和第二摇柄，第一摇柄、第二摇柄均枢接于机架上，且第一摇柄与第一连接板连接，第二摇柄与第二连接板连接，摇动第一摇柄，令第一连接板转动，第一摇柄能够相对机架固定，例如与机架通过扣接、螺纹连接、卡接等方式固定；摇动第二摇柄，令第二连接板转动，第二摇柄能够相对机架固定，例如与机架通过扣接、螺纹连接、卡接等方式固定。
优选地，参见图7所示，本实施例所述的大型数字化粉料成型机，还包括壳体8；
所述第一压辊1和所述第二压辊2位于所述壳体8内；
所述壳体8上设置有进料口81和出料口，所述进料口81位于所述第一压辊1和所述第二压辊2配合处的上方，所述出料口位于所述第一压辊1和所述第二压辊2配合处的下方。
壳体对安装在机架上的主动轴、第一压辊、从动轴和第二压辊起到保护作用，从而减少外部因素对内部部件造成的损坏。
优选地，所述进料口呈漏斗状，以便于粉料进入壳体内。
优选地，参见图7所示，本实施例所述的大型数字化粉料成型机，还包括基座42；
所述机架41设置于所述基座42上。
基座的设置可以提高机架和驱动装置的稳定性，减少工作过程中由于振动而导致机架发生晃动，进而影响粉料的成型挤压情况的发生；还可以减少工作过程中驱动电机发生振动而与减速器脱离，导致无法驱动主动轴转动而影响工作情况的发生。
优选地，为了确保第一压辊和第二压辊对粉料的挤压成型，本实施例中，如图7所示，还可以在壳体上的进料口处设置一个螺旋预压装置(图中未标注)，螺旋预压装置包括进料斗、螺旋预压柱和用于驱动螺旋预压柱转动的驱动部件，螺旋预压柱上沿其长度方向设有螺旋片，其中，进料斗安装在进料口上。工作时，将粉料加入进料斗中，开启驱动部件，驱动部件驱动螺旋预压柱转动，螺旋预压柱上的螺旋片带动进料斗中的粉料进入壳体内部的第一压辊和第二压辊配合挤压的位置，并对粉料进行压紧，第一压辊和第二压辊对预压紧后的粉料进行进一步挤压成型，第一压辊和第二压辊压料硬度不够时，螺旋预压装置对粉料进行预压进料，可以有效增加粉料出料的型状稳定性和成型硬度。
本实施例所述的大型数字化粉料成型机具有实施例一所述防附着压辊组件的优点，该优点已在实施例一中详细说明，在此不再重复。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。