汽，比如将活性炭上苯类介质解吸出来的解吸蒸汽可以选用二硫化碳解吸气，优选进入各吸附罐的解吸蒸汽压力为0.3MPa以上，更优选，解吸蒸汽压力为0.3-lMPa。优选地，解吸蒸汽的流量为280-320kg/h。
[0043]一般而言，解吸过程相比于吸附过程要快些，在完成吸附过程时解吸过程肯定早已完成，因此，仅需要控制吸附过程是否结束即可将两个吸附罐的工作模式进行切换。为了更好地了解吸附过程是否结束，本实用新型在净化气体排放管路出口处设置净化气体检测器，用于检测净化后气体中的苯类介质含量，当苯类介质含量高于30ppm时则认定吸附过程已经结束，此时需要将进行吸附过程的吸附罐切换到解吸模式，而将另一处于解吸模式的吸附罐切换到吸附模式，即将处于吸附模式的吸附罐的含苯尾气进入阀和净化气体排出阀关闭，同时打开解吸蒸汽进入阀和含苯蒸汽排出阀；以及同时将处于解吸模式的吸附罐的解吸蒸汽进入阀和含苯蒸汽排出阀关闭，而打开含苯尾气进入阀和净化气体排出阀；从而完成两个吸附罐工作状态的切换。另外，由于解吸过程相比于吸附过程要快些，所以可以设定基本完成解吸过程的时间，优选为15-20min，即在净化气体排放管路出口处的苯类介质含量高于30ppm之前已经将处于解吸状态的吸附罐的解吸蒸汽进入阀关闭(这样可以避免解吸蒸汽的浪费)，然后待净化气体排放管路出口处的苯类介质含量高于30ppm时再将两个吸附罐的工作模式切换，也就是说，待净化气体排放管路出口处的苯类介质含量高于30ppm时，再将处于吸附状态的吸附罐的含苯尾气进入阀和净化气体排出阀关闭，同时打开其解吸蒸汽进入阀和含苯蒸汽排出阀，并将处于解吸模式的吸附罐的含苯蒸汽排出阀关闭，而打开含苯尾气进入阀和净化气体排出阀。所述净化气体检测器可以为苯类气体检测仪。
[0044]净化气体排放管路，与N个吸附罐的净化气体排出口连接，用于排出N个吸附罐产生的净化气体。为了节省材料，净化气体排放管路可以设置为包括N个净化气体排放支管路以及与N个净化气体排放支管路连通的总管路，N个净化气体排放支管路与N个吸附罐的净化气体排出口连接，净化气体最终通过总管路排放至大气中。
[0045]解吸蒸汽输入管路，与N个吸附罐上部的解吸蒸汽进入口连通，用于将解吸蒸汽输送至N个吸附罐中，解吸蒸汽输入管路可以是单独的N个管路；也可以是包括一个总管路和N个与总管路相通的支管路，各支管路与N个吸附罐上部的解吸蒸汽进入口连接，后者结构更简单、成本更低，仅需一个解吸蒸汽提供装置即可，解吸蒸汽通过总管路输送至各支管路，从而由各支管路输送至各吸附罐中。
[0046]含苯蒸汽排出管路，与N个吸附罐的含苯蒸汽排出口连接，用于排出N个吸附罐产生的含苯蒸汽(即吸附后解吸出的物质)。为了节省材料和节约成本，含苯蒸汽排出管路可以设置为包括N个含苯蒸汽排出支管路以及与含苯蒸汽排出支管路连通的总管路，N个含苯蒸汽排出支管路与N个吸附罐的含苯蒸汽排出口连接，总管路出口与冷凝冷却器6连接，含苯蒸汽最终通过总管路将其输送至冷凝冷却器6。
[0047]冷凝冷却器6，与含苯蒸汽排出管路出口连接，更具体地，与含苯蒸汽排出总管路出口连接，用于将含苯蒸汽冷却成液态含苯废液，从而便于收集。
[0048]油水分离槽4，与冷凝冷却器6出口连接，用于将来自冷凝冷却器6的液体物质中的苯分离出来，该油水分离槽可以是市售的全自动油水分离器，也可以是普通的槽，在槽中苯类介质和水靠重力自动分离，上层的油状物为苯类介质，下层为废水。
[0049]废水收集槽5，设置于油水分离槽4下方，用于收集来自油水分离槽4下层的废水，废水可定期送入回收车间。
[0050]苯储槽7，设置于油水分离槽4下方，通过管路将油水分离槽4上方的油状苯类介质自上而下引流入苯储槽7中。
[0051]回收泵8，与苯储槽7出口连接，用于定期将苯储槽7中的苯类介质泵出至粗苯原料槽而使其重新得到利用。
[0052]为了更加方便地控制两个吸附罐工作模式的切换，本实用新型的尾气净化回收装置还设有控制装置，在本实用新型的一种实施方式中，该控制装置与设置于净化气体排放管路出口处设置净化气体检测器、第一尾气进入阀21、第一净化气体排出阀22、第一解吸蒸汽进入阀23、第一含苯蒸汽排出阀24、第二尾气进入阀31、第二净化气体排出阀32、第二解吸蒸汽进入阀33以及第二含苯蒸汽排出阀34连接，以根据苯类气体检测仪(即净化气体检测器)的检测结果发出自动切换第一吸附罐2和第二吸附罐3的工作模式的指令。当苯类气体检测仪的检测结果中苯类介质含量高于30ppm时，苯类气体检测仪报警，并将信息反馈给控制装置，控制装置发出指令将处于吸附工作模式的吸附罐切换到解吸工作模式，同时将另一吸附罐由解吸工作模式切换到吸附工作模式。也就是说，控制装置发出将同一吸附罐上控制吸附工作模式的尾气进入阀和净化气体排出阀关闭的指令同时发出打开控制解吸工作模式的解吸蒸汽进入阀和含苯蒸汽排出阀的指令；而控制装置还发出将另一吸附罐上控制解吸工作模式的解吸蒸汽进入阀和含苯蒸汽排出阀关闭的指令同时发出将控制吸附工作模式的尾气进入阀和净化气体排出阀打开的指令。所述控制装置优选为PLC (可编程控制器)。
[0053]在本实用新型的另一实施方式中，为了避免解吸蒸汽的浪费，该控制装置与设置于净化气体排放管路出口处设置净化气体检测器、第一尾气进入阀21、第一净化气体排出阀22、第一解吸蒸汽进入阀23、第一含苯蒸汽排出阀24、第二尾气进入阀31、第二净化气体排出阀32、第二解吸蒸汽进入阀33以及第二含苯蒸汽排出阀34连接，以根据苯类气体检测仪(即净化气体检测器)的检测结果发出自动切换第一吸附罐2和第二吸附罐3的工作模式的指令；该控制装置内还设置有第一解吸蒸汽进入阀23或第二解吸蒸汽进入阀33的开启总时间，优选总时间为15-20min，也就是说，当解吸蒸汽进入阀打开时间到达了规定时间后，控制装置直接发出将打开着的解吸蒸汽进入阀关闭的指令，从而处于解吸工作状态的吸附罐处于待命状态。具体地说，由于解吸时间小于吸附时间，因此，在苯类气体检测仪的检测结果中苯类介质含量高于30ppm之前，处于解吸工作状态的吸附罐的解吸已经完成，这样为了避免解吸蒸汽的不必要浪费，在两个吸附罐工作状态切换之前，控制装置先根据预先设定的解吸蒸汽进入阀的打开时间及时关闭处于解吸工作状态的吸附罐的解吸蒸汽进入阀使其处于待命状态；之后，当苯类气体检测仪的检测结果中苯类介质含量高于30ppm时，苯类气体检测仪报警，并将信息反馈给控制装置，控制装置再发出指令将处于吸附工作模式的吸附罐切换到解吸工作模式，同时将另一吸附罐由待命工作模式切换到吸附工作模式，也就是说，控制装置发出将同一吸附罐上控制吸附工作模式的尾气进入阀和净化气体排出阀关闭的指令同时发出打开控制解吸工作模式的解吸蒸汽进入阀和含苯蒸汽排出阀的指令；而控制装置还发出将另一吸附罐上控制解吸工作模式的含苯蒸汽排出阀关闭的指令同时发出将控制吸附工作模式的尾气进入阀和净化气体排出阀打开的指令。
[0054]本实用新型提供的苯加氢装车尾气净化回收装置的使用方法如下，下面对吸附罐为2个的情况进行说明，吸附剂为活性炭，具体为碘值多1000mg/g的煤质炭，净化前含苯尾气中苯类介质含量为400ppm左右，选取风机I为1200Nm3/h，进入第一吸附罐2或第二吸附罐3的含苯尾气流速为22-25Nm3/min，各吸附罐中活性炭的使用量主要是根据净化前尾气中有机物的浓度来确定，在本实用新型实施例中1000Nm3含苯废气使用800kg活性炭，各吸附罐中的活性炭使用寿命一般在I年以上。
[0055](I)向第一吸附罐2和第二吸附罐3中均加入800kg活性炭，然后仅将第一吸附罐2的第一尾气进入阀21和第一净化气体排出阀22打开，其他阀门暂时处于关闭状态，并持续不断地将含苯尾气通过尾气风机I引入第一吸附罐2内，在第一吸附罐2中，含苯尾气中的苯类介质被吸附到活性炭上，从而完成含苯尾气的净化处理，净化后的气体自第一净化气体排出阀22排出；
[0056](2)待第一吸附罐2中的活性炭不再起到吸附作用即饱和时即当设置于净化气体排放管路出口处的净化气体检测器测量的净化气中苯含量高于30ppm时(第一吸附罐2的吸附时间基本上为45分钟左右)检测器报警并将信息反馈给PLC，PLC发出信号指令切换两个吸附罐工作状态，也就是说，PLC发出指令将第一吸附罐2的第一尾气进入阀21和第一净化气体排出阀22关闭，同时打开第一吸附罐2的第一解吸蒸汽进入阀23和第一含苯蒸汽排出阀24，并将第二吸附罐3的第二尾气进入阀31和第二净化气体排出阀32打开，将解吸蒸汽二硫化碳引入第一吸附罐2内，逐步使吸附于活性炭上的苯类介质解吸出来，解吸出的含苯蒸汽通过第一含苯蒸汽排出阀24排出；同时含苯尾气持续不断地通过尾气风机I引入第二吸附罐3内，在第二吸附罐3中，含苯尾气中的苯类介质被吸附到活性炭上，从而完成含苯尾气的净化处理，净化后的气体自第二净化气体排出阀32排出，在第二吸附罐3中发生的吸附过程同步骤(I)中第一吸附罐2发生的吸附过程；其中，解吸蒸汽进入第一吸附罐2的压力为0.4MPa，解吸蒸汽的流量为300kg/h，瞬时最大流量为450kg/h，在第一吸附罐中发生的解吸过程大概为15分钟左右，单一解吸所需时间会小于吸附所需时间，因此在控制装置PLC中预先输入第一解吸蒸汽进入阀23和第二解吸蒸汽进入阀33的打开时间均为20