一种加氢保护催化剂及其制备方法与应用的制作方法
【专利摘要】一种加氢保护催化剂及其制备方法与应用，该催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述载体为具有双峰孔结构的氧化铝成型物，以压汞法表征，所述成型物的孔容为0.3-0.8毫升/克，比表面积为70-220米2/克，直径为6-10nm孔的孔体积占总孔容的8-25%，直径为85-160nm孔的孔体积占总孔容的40-75％，所述加氢活性金属组分选自至少一种第Ⅷ族金属组分和至少一种第VB族金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述第Ⅷ族金属组分的含量为大于0至小于等于0.8重量％，第VB族金属组分的含量为大于0至小于等于5重量％。与现有技术相比，本发明提供的加氢保护催化剂具有更好的容金属性能。
【专利说明】一种加氢保护催化剂及其制备方法与应用
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种加氢保护催化剂及其制备方法与应用。
【背景技术】
[0002] 随着原油质量变差，原油中胶质、浙青质和有机金属化合物等杂质含量增高，这些 杂质的存在很容易造成催化剂活性的快速下降以致失活。解决这一问题的有效方法是在加 氢催化剂床层上部装填具有加氢活性的保护剂。具有较大孔容和孔直径的加氢保护催化剂 容金属和容炭能力强，能够起到保护下游加氢主剂的作用，延长主剂的使用寿命。
[0003] 现有技术中关于加氢保护催化剂及其制备的例子如：
[0004] CN200610113493. 5公开了一种加氢保护剂及其制备，该保护剂含有一种或几种多 孔的耐热无机氧化物，其特征在于，所述保护剂总的孔容为〇. 3 - 1. 5毫米/克，其中含有 毫米级大孔，毫米级大孔孔直径为〇. 1?1. 5微米，毫米级大孔孔容为0. 05?0. 7毫升/ 克。所述加氢保护剂的制备方法，包括将一种或几种多孔的耐热无机氧化物和/或多孔的 耐热无机氧化物的前身物与至少一种有机物混合、成型、干燥并焙烧，其中，所述有机化合 物为熔点介于30?200°C、粒径0. 3?2. 5毫米且不溶于水的固体颗粒。
[0005] CN201010220850. 4公开了一种加氢处理保护剂的制备方法。该方法中氧化铝载体 是采用两种不同的拟薄水铝石干胶粉混捏法制备的，然后负载活性金属；其中第一种拟薄 水铝石结晶度相对较小，孔容大，可提供孔直径30nm?100nm的孔，第二种拟薄水铝石结晶 度相对较高，可提供微米级的孔，又因其酸性指数高，干燥后呈现出极硬的块状，将其粉碎 后100%通过50目，不但能增加微米级孔的数量，也能提高催化剂载体的强度。通过调整两 者之间的混合比例，可以制出强度高、堆积密度大、孔容大和磨损率低的加氢处理保护剂。
[0006] CN98111379. 6公开了加氢保护催化剂及其制备方法，该催化剂载体为超大孔径， 孔径为〇? 1 - 30iim的双峰孔，催化剂孔容为0? 1 - 0? 8ml/g，比表面0? 1 - 20m2/g，含VIB 族金属元素6. 65m% - 20. 0m和/或W族金属元素8. 71%，一 26. 13m%。制备方法是采用 颗粒堆砌法制备氧化铝载体，然后采用含钥溶液和含镍溶液等量浸渍，浸渍后的催化剂在 100 - 120°C干燥 2 - 5h，在 500 - 550°C焙烧 2 - 5h。
[0007] CN00110019.X公开了一种加氢活性保护剂及其制备方法，保护剂所用载体中同时 含有Y-氧化铝和S-氧化铝；保护剂中含VIB族金属氧化物3-22m%和VDI族金属氧化物 0. 5-5m%，含IA族金属氧化物 0-2m%，含磷 0-3m%，比表面 100-250m2/g。孔容 0. 4-0. 8ml/g。
[0008] CN200910206230. 2公开了一种渣油加氢保护催化剂及其应用。该催化剂孔容 大，孔径大，孔隙率高，孔分布合理，外表面孔口较大，孔道贯穿性好，l〇〇〇nm以上孔道含有 36%以上。尤其是用于渣油固定床加氢方法中，可以使脱出的金属均匀沉淀在整个催化剂 床层，杂质钒和钙可以沉淀在孔道内部，提高了孔隙的利用率，保持长周期运转。
[0009] 上述现有技术针对加氢保护催化剂使用中的问题，给出了各种不同的解决方案。 不难看出，其中的载体孔性质(包括孔容，孔径，孔分布等性质）直接决定着此类催化剂的性 能。
【发明内容】
[0010] 本发明要解决的技术问题是提供一种新的具有双峰孔分布的氧化铝成型物及其 制备方法，以及采用该载体制备的加氢保护催化剂。
[0011] 本发明涉及的内容包括：
[0012] 1、一种加氢保护催化剂，含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述 载体为具有双峰孔结构的氧化铝成型物，以压汞法表征，所述成型
[0013] 物的孔容为0. 3-0. 8毫升/克，比表面积为70-220米V克，直径为6-10nm孔的 孔体积占总孔容的8-25%，直径为85-160nm孔的孔体积占总孔容的40-75 %，所述加氢活性 金属组分选自至少一种第W族金属组分和至少一种第VB族金属组分，以氧化物计并以催 化剂为基准，所述第W族金属组分的含量为大于〇至小于等于〇. 8重量％，第VB族金属组 分的含量为大于〇至小于等于5重量％。
[0014] 2、根据1所述的催化剂，其特征在于，所述成型物的孔容为0. 4-0. 7毫升/克， 比表面积为80-210米2/克，其中，直径为6-10nm孔的孔体积占总孔容的10-20%，直径为 85-160nm孔的孔体积占总孔容的45-70%;所述第W族金属组分选自镍和/或钴，第VB族 金属组分选自钒和/或铌，以氧化物计并以催化剂为基准，所述第W族金属组分的含量为 0. 1-0. 7重量％，第VB族金属组分的含量为1-4重量％。
[0015] 3、根据2所述的催化剂，其特征在于，以氧化物计并以催化剂为基准，所述W族金 属组分的含量为〇. 1_〇. 6重量％，第VB族金属组分的含量为1. 5-3. 5重量％。
[0016] 4、根据1所述的催化剂，其特征在于，所述的成型物中含有选自IA和IIA中的一 种或几种助剂组分，以氧化物计并以所述成型物总量为基准，所述助剂组分的含量为10重 量％以下。
[0017] 5、根据4所述的催化剂，其特征在于，所述IA选自锂、钠和钾中的一种或几种，所 述IIA选自镁、钙和钡中的一种或几种，以氧化物计并以所述成型物总量为基准，所述助剂 组分的含量为2. 5-5. 5重量％。
[0018] 6、一种加氢保护催化剂的制备方法，包括如下步骤：
[0019] (1)制备载体，包括将一种水合氧化铝与一种a_氧化铝混合、成型、干燥并焙烧， 焙烧温度为750-1000°C，焙烧时间为1-10小时，其中，以干基计的水合氧化铝与a-氧化铝 的混合比为15-70:30-85,所述水合氧化铝的孔容为0. 3-1. 1毫升/克，比表面为150-350 米2/克，最可几孔直径5-20nm;
[0020] (2)在步骤（1)得到的载体上引入加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自 至少一种第W族金属组分和至少一种第VB族金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所 述第W族金属组分的引入量使最终催化剂中的第W族金属组分的含量为大于0至小于等 于0. 8重量％，所述第VB族金属组分的引入量使最终催化剂中的第VB族金属组分的含量 为大于0至小于等于5重量％，之后干燥并焙烧，所述的干燥条件包括：温度为100-250°C， 时间为1-10小时，焙烧条件包括：温度为360-500°C，时间为1-10小时。
[0021]7、根据6所述的方法，其特征在于，所述步骤（1)中的焙烧温度为800-950°C，焙烧 时间为2-8小时，以干基计的水合氧化铝与a-氧化铝的混合比为30-70:30-70,所述水合 氧化铝的孔容为0. 35-1毫升/克，比表面为150-300米2/克，最可几孔直径6-15nm;所述 第W族的金属组分选自镍和/或钴，第VB族的金属组分选自钒和/或铌，以氧化物计并以 催化剂为基准，所述第W族金属组分的引入量使最终催化剂中的第W族金属组分的含量为 0. 1-0. 7重量％，所述第VB族金属组分的引入量使最终催化剂中的第VB族金属组分的含量 为1-4重量％，所述步骤（2)的干燥条件包括：温度为100-140°C。
[0022] 8、根据7所述的方法，其特征在于，所述第W族金属组分的引入量使最终催化剂 中的第W族金属组分的含量为0. 2-0. 6重量％，所述第VB族金属组分的引入量使最终催化 剂中的第VB族金属组分的含量为1. 5-3. 5重量％。
[0023] 9.根据6、7或8任一项所述的方法，其特征在于，所述在载体上引入加氢活性金属 组分的方法为浸渍法。
[0024] 10、根据6或8所述的方法，其特征在于，所述水合氧化铝选自拟薄水铝石。
[0025] 11、根据6所述的方法，其特征在于，在所述步骤（1)的将一种水合氧化铝与一种a_氧化铝混合中，包括引入选自IA和IIA中的一种或几种助剂组分的步骤，以氧化物计并 以所述成型物总量为基准，所述助剂组分的引入量为10重量％以下。
[0026] 12、根据11所述的方法，其特征在于，所述IA选自锂、钠和钾中的一种或几种，所 述IIA选自镁、钙和钡中的一种或几种，以氧化物计并以所述成型物总量为基准所述助剂 组分的引入量为2. 5-5. 5重量％。
[0027] 13.权利要求1-5中任意一项所述的加氢活性保护催化剂在烃油加氢处理中的应 用。
[0028] 按照本发明提供的成型物，视不同要求可制成各种易于操作的成型物，例如球形、 蜂窝状、鸟巢状、片剂或条形(三叶草、蝶形、圆柱形等)。成型可按常规方法进行，例如，滚 球、压片和挤条成型中的一种方法或几种方法的结合。在成型时，例如挤条成型，为保证所 述成型顺利进行，可以向所述的待成型物料中加入水、助挤剂和/或胶粘剂、含或不含扩孔 齐U，然后挤出成型，之后进行干燥并焙烧。所述助挤剂、胶溶剂的种类及用量为本领域技术 人员所公知，例如常见的助挤剂可以选自田菁粉、甲基纤维素、淀粉、聚乙烯醇、聚乙醇中的 一种或几种，所述胶溶剂可以是无机酸和/或有机酸，所述的扩孔剂可以是淀粉、合成纤维 素、聚合醇和表面活性剂中的一种或几种。其中的合成纤维素优选为羟甲基纤维素、甲基纤 维素、乙基纤维素、羟基纤维脂肪醇聚乙烯醚中的一种或几种，聚合醇优选为聚乙二醇、聚 丙醇、聚乙烯醇中的一种或几种，表面活性剂优选为脂肪醇聚乙烯醚、脂肪醇酰胺及其衍生 物、分子量为200-10000的丙烯醇共聚物和顺丁烯酸共聚物中的一种或几种。
[0029] 本发明提供的氧化铝成型物的制备方法包括将水合氧化铝与a-氧化铝混合、成 型，经干燥焙烧得到。
[0030] 其中，所述a-氧化铝可以是市售的商品（商品a-氧化铝粉)，也可以是将水合氧 化铝(水合氧化铝粉)经高温焙烧得到。在足以将水合氧化铝焙烧相变转化为a-氧化铝的 条件下，这一过程可以采用任意的现有方法实现，对此本发明没有限制。
[0031] 所述水合氧化铝选自任意的孔容为0. 35-1. 1毫升/克，优选为0. 35-1. 0毫升/ 克，比表面为150-350米V克，优选为150-300米V克，最可几孔直径为5-20nm，优选为 6-15nm，进一步优选为6-10nm的水合氧化铝；所述水合氧化铝优选为含有拟薄水铝石的水 合氧化铝。这里，所述水合氧化铝的孔容、比表面积和最可及孔径，是将所述水合氧化铝于 600°C焙烧4小时后，由BET低温氮吸附表征得到。
[0032] 本发明中，所述水合氧化铝与a-氧化铝的混合采用常规方法，并满足以干基计 的水合氧化铝与a-氧化铝的混合比为15-70:30-85 (其中，15-70是指每百份的水合氧化 铝（以干基计）与a-氧化铝的混合物中，水合氧化铝份数的取值在15-70之间变化；30-85 是指每百份的水合氧化铝（以干基计）与氧化铝的混合物中，氧化铝份数的取值在 30-85之间变化)，优选为30-70:30-70。
[0033] 本发明中，所述成型物的干燥为常规方法和条件。所述的焙烧的方法为常规方法， 所述焙烧的条件优选包括焙烧温度为600-1000°C，焙烧时间为1-10小时，进一步优选焙烧 的条件包括焙烧温度为700-950°C，焙烧时间为2-8小时。
[0034] 按照本发明提供的氧化铝成型物中，还可以含有选自IA和IIA中的一种或几种助 剂组分，以所述成型物总量为基准，所述助剂组分的含量以氧化物计为10重量％以下，优选 为2. 5重量％-5. 5重量％。其中，所述IA优选自锂、钠和钾中的一种或几种，进一步优选钠 和/或钾，所述IIA优选自镁、钙和钡中的一种或几种，进一步优选镁和/或钙。
[0035] 当所述成型物中还包括助剂组分时，所述成型物的制备方法包括引入助剂组分的 步骤，以氧化物计并以所述成型物总量为基准，所述助剂组分的引入量为10重量％以下，优 选为2. 5-5. 5重量％。
[0036] 所述助剂组分的引入方法为常规方法，例如，可以是直接将所需量的含助剂组分 的化合物在前述的水合氧化铝与a_氧化铝的混合过程中混入，或将含助剂组分的化合物 配制成水溶液，之后将该水溶液在前述的水合氧化铝与a_氧化铝的混合过程中混入。
[0037] 在一个具体的制备载体的实施方式中，向所述水合氧化铝与a-氧化铝的混合物 中引入含助剂组分的化合物的方法是将含助剂组分的化合物配制成水溶液，将该水溶液在 所述水合氧化铝与a-氧化铝混合的同时混入或者是在所述水合氧化铝与a-氧化铝混合 后再将该水溶液混入，之后成型、干燥并焙烧。所述含碱金属的化合物可以是任意的碱金属 的水溶性化合物中的一种或几种。例如，碱金属的水溶性无机盐和碱土金属的水溶性无机 盐中的一种或几种。
[0038] 本发明提供的氧化铝成型物的微孔性质在直径为5-12nm和直径为80-200nm两处 呈明显的双峰分布。具有本发明属性的氧化铝成型物除了可作为常规吸附剂使用外，还可 以作为填充物用于反应装置的填料使用。在将该成型物作为载体制备加氢类催化剂时，特 别适合作为如加氢活性保护剂等催化剂的载体使用。
[0039] 按照本发明提供的加氢保护催化剂，其中，所述加氢活性金属组分优选第W族金 属组分为钴和/或镍，第VB族的金属组分为钒和/或铌，以氧化物计并以催化剂为基准，所 述第W族金属组分的含量为大于〇至小于等于〇. 8重量％，优选0. 1-0. 7重量％，进一步优 选为0. 2-0. 6重量％，所述第VB族金属组分的含量为大于0至小于等于4重量％，优选1-4 重量％，进一步优选为1. 5-3. 5重量％。
[0040] 在足以将所述的加氢活性金属组分负载于所述载体上的前提下，本发明对所述负 载方法没有特别限制，优选的方法为浸渍法，包括配制含所述金属的化合物的浸渍溶液，之 后用该溶液浸渍所述的载体、干燥、焙烧或焙烧。所述的浸渍方法为常规方法，例如，可以是 过量液浸渍、孔饱和法浸渍法。所述的含选自VB族的金属组分化合物选自它们中的可溶 性化合物中的一种或几种，例如，可以选自如五氧化二钒、钒酸铵、偏钒酸铵、硫酸钒、钒杂 多酸中的一种或几种，优选其中的偏钒酸铵、钒酸铵。所述的含选自W族金属组分的化合物 选自它们的可溶性化合物中的一种或几种，如硝酸钴、醋酸钴、碱式碳酸钴、氯化钴和钴的 可溶性络合物中的一种或几种，优选为硝酸钴、碱式碳酸钴；硝酸镍、醋酸镍、碱式碳酸镍、 氯化镍和镍的可溶性络合物中的一种或几种，优选为硝酸镍、碱式碳酸镍。
[0041] 本发明中，对所述干燥的方法和条件没有特别限定。一般地，所述干燥的温度可以 为80?350°C，优选为100?300°C;所述干燥的时间可以为0. 5?24小时，优选为1?12 小时。
[0042] 当经干燥后的催化剂需要进行焙烧时，本发明对所述的焙烧方法和条件没有特别 限定，可以为本领域的常规方法和条件。一般地，所述焙烧的温度可以为350?650°C，优选 为400?500°C;所述焙烧的时间可以为0. 2?12小时，优选为1?10小时。所述焙烧可 以在含氧气氛中进行，也可以在惰性气氛中进行。
[0043] 按照本发明提供的催化剂，还可以含有任何不影响本发明提供催化剂的性能或能 改善本发明提供的催化剂性能的助剂组分。如可以含有磷等组分，以元素计并以催化剂为 基准，所述助剂的含量不超过10重量％，优选为〇. 5-5重量％。
[0044] 当所述催化剂中还含有选自磷等组分时，还包括引入磷等组分的步骤，所述磷等 组分的引入方法可以通过多种途径，优选的方法是将含有所述助剂的化合物与含有加氢活 性金属组分的化合物配制成混合溶液后与所述载体接触；还可以是将含有助剂的化合物单 独配制溶液后与所述载体接触并焙烧。当助剂与加氢活性金属分别引入所述载体时，优选 首先用含有助剂化合物溶液与所述载体接触并焙烧，之后再与含有加氢活性金属组分的化 合物的溶液接触，例如通过浸渍的方法，所述焙烧温度为250-600°C，优选为350-500°C，焙 烧时间为2-8小时，优选为3-6小时。
[0045] 按照本领域中的常规方法，所述加氢处理催化剂在使用之前，通常可在氢气存在 下，于140-370°C的温度下用硫、硫化氢或含硫原料进行预硫化，这种预硫化可在器外进行 也可在器内原位硫化，将其所负载的活性金属组分转化为金属硫化物组分。
[0046] 本发明提供的保护剂适用于作重质烃类原料进行加工时的保护剂，尤其适用于作 劣质高硫高氮高金属含量的重质原料油也包括减压渣油的保护剂，在加氢催化剂上部装填 该保护剂，能有效解决工业加氢装置床层结垢、堵塞、压降过大而被迫停工的问题，延长下 游加氢催化剂的使用寿命。
【具体实施方式】
[0047] 下面的实例将对本发明做进一步的说明。
[0048] 实例中所用试剂，除特别说明的以外，均为化学纯试剂。
[0049] 压汞方法（RIPP149-90)测定氧化铝成型载体的比表面积、孔容以及孔分布等(杨 翠定等，石油化工分析方法，科学院出版社，1990,第421-423页)。
[0050] BET低温氮吸附方法（RIPP151-90)测定水合氧化铝的比表面积、孔容以及孔分布 等(杨翠定等，石油化工分析方法，科学院出版社，1990,第424-426页)。
[0051] 干基测定方法为取适量样品，于600°C温度下焙烧3h，之后，计算焙烧后样品与焙 烧前样品的质量百分数，即为该样品的干基。
[0052] 采用XRF法（RIPP132-90)测定催化剂中助剂组分和加氢活性金属组分的含量(杨 翠定等，石油化工分析方法，科学院出版社，1990,第371-375页)。
[0053] 实施例1
[0054] 称取200g水合氧化铝(商购于烟台恒辉化工有限公司，干基为72重量％。孔容为 〇. 50毫升/克，比表面积为290米2/克，最可几孔直径为7nm)，70克a-氧化铝粉（由本实 施例中使用的水合氧化铝于1400°C下焙烧6小时而成)，9克田菁粉混合，之后加入水230 毫升，混合均匀后，在双螺杆挤条机中混捏并用小2. 0_的圆柱形孔板挤出，之后，湿条经 120°C干燥4小时后于850°C焙烧2小时，得到本发明载体T-1。测量载体T-1的比表面、可 几孔径、孔容、孔分布，结果见表1。
[0055] 实施例2
[0056] 称取180g干胶粉(商购于淄博齐茂催化剂厂，干基为68重量％。孔容为0. 55毫升 /克，比表面积为278米2/克，最可几孔直径为8nm)，120克a-氧化铝粉(商购于北京舜川 环保科技有限公司），9克田菁粉混合，之后加入含有硝酸钾11. 0克的水溶液205毫升，混 合均匀后在双螺杆挤条机中混捏并用小2. 0_的圆柱形孔板挤出，之后，湿条经120°C干燥 4小时后于850°C焙烧2小时，得到本发明载体T-2。测量载体T-2的比表面、可几孔径、孔 容、孔分布，结果见表1。
[0057] 实施例3
[0058] 称取150g干胶粉(商购于烟台恒辉化工有限公司，干基为72重量％。孔容为0. 50 毫升/克，比表面积为255米2/克，最可几孔直径为9nm)，150克a-氧化铝粉（同实施例 2)，9克田菁粉，9克甲基纤维素混合及7. 0克碳酸钙（国药集团化学试剂有限公司)混合，之 后加入200毫升水，混合均匀后按照滚球成型方法成型，得到粒径为5. 5-6. 5mm球形颗粒。 湿条经120°C干燥4小时后于800°C焙烧2小时，得到本发明载体T-3。测量载体T-3的比 表面、可几孔径、孔容、孔分布，结果见表1。
[0059] 实施例4
[0060] 称取260g干胶粉（同实施例1)，140克a-氧化铝粉（同实施例1)，9克田菁粉，9 克甲基纤维素混合，之后加入含有硝酸锂16. 5克的水溶液205毫升，混合均匀后在双螺杆 挤条机中混捏并用$2. 0mm的圆柱形孔板挤出，湿条经120°C干燥4小时后于800°C焙烧2 小时，得到本发明载体T-4。测量载体T-4的比表面、可几孔径、孔容，结果见表1。
[0061] 实施例5
[0062] 称取260g干胶粉（同实施例2)，140克a-氧化铝粉（同实施例1)，9克田菁粉，9 克甲基纤维素及9克甲基纤维素及7. 8克氢氧化镁（国药集团化学试剂有限公司）混合，之 后加入水溶液200毫升，混合均匀后挤条成型，湿条经120°C干燥4小时后于800°C焙烧2 小时，得到本发明载体T-4。测量载体T-4的比表面、可几孔径、孔容，结果见表1。
[0063] 对比例1
[0064] 称取300克干胶粉（同实施例3)，9克田菁粉，混合均匀后加入含硝酸12克的溶液 200毫升混合成型，湿条经120°C干燥4小时后于于850°C焙烧2小时，得到载体D-1。测量 载体D-1的比表面、可几孔径、孔容，结果见表1。
[0065] 对比例2
[0066] 称取300克干胶粉(商购于长岭炼油催化剂厂，干基为65重量％。孔容为0. 8毫升 /克，比表面积为320米2/克，最可几孔直径为9nm)，9克田菁粉及硝酸镁(阿法埃莎（天津） 化学有限公司）6克，混合均匀后加入含硝酸12克的溶液220毫升混合成型，湿条经120°C 干燥4小时后于于850°C焙烧2小时，得到载体D-2。测量载体D-2的比表面、可几孔径、孔 容，结果见表1。
[0067] 对比例3
[0068] 称取干胶粉（(商购于长岭炼油催化剂厂，干基为65重量％。孔容为0. 8毫升/克， 比表面积为290米2/克，最可几孔直径为10nm))300克，加入碳黑粉24克、田菁粉12克混 合，之后加入含有浓度为85重量％的磷酸2. 4克的水溶液260毫升，混捏15分钟，在双螺 杆挤条机上挤成〇 1. 5mm的蝶形条，湿条经120°C干燥4小时后于950°C焙烧2小时，得到 载体D-3。测量载体D-3的比表面、可几孔径、孔容，结果见表1。
[0069] 对比例4
[0070] 称取300克干胶粉(商购于长岭炼油催化剂厂，干基为65重量％。孔容为0. 65毫 升/克，比表面积为288米2/克，最可几孔直径为9nm)，9克田菁粉，混合均匀后加入含硝 酸钾12克的溶液360毫升混合成型，湿条经120°C干燥4小时后于于950°C焙烧2小时，得 到载体D-4。测量载体D-4的比表面、可几孔径、孔容，结果见表1。
[0071] 表 1
【权利要求】
1. 一种加氢保护催化剂，含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述载 体为具有双峰孔结构的氧化铝成型物，以压汞法表征，所述成型物的孔容为0. 3-0. 8毫升 /克，比表面积为70-220米V克，直径为6-10nm孔的孔体积占总孔容的8-25%，直径为 85-160nm孔的孔体积占总孔容的40-75%，所述加氢活性金属组分选自至少一种第W族金 属组分和至少一种第VB族金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述第W族金属组分 的含量为大于〇至小于等于〇. 8重量％，第VB族金属组分的含量为大于0至小于等于5重 量％。
2. 根据1所述的催化剂，其特征在于，所述成型物的孔容为0. 4-0. 7毫升/克，比表面 积为80-210米2/克，其中，直径为6-10nm孔的孔体积占总孔容的10-20%，直径为85-160nm 孔的孔体积占总孔容的45-70% ;所述第W族金属组分选自镍和/或钴，第VB族金属组分 选自钒和/或铌，以氧化物计并以催化剂为基准，所述第W族金属组分的含量为〇. 1-0. 7重 量％，第VB族金属组分的含量为1-4重量％。
3. 根据2所述的催化剂，其特征在于，以氧化物计并以催化剂为基准，所述W族金属组 分的含量为〇. 1_〇. 6重量％，第V B族金属组分的含量为1. 5-3. 5重量％。
4. 根据1所述的催化剂，其特征在于，所述的成型物中含有选自IA和IIA中的一种或 几种助剂组分，以氧化物计并以所述成型物总量为基准，所述助剂组分的含量为10重量％ 以下。
5. 根据4所述的催化剂，其特征在于，所述IA选自锂、钠和钾中的一种或几种，所述 IIA选自镁、钙和钡中的一种或几种，以氧化物计并以所述成型物总量为基准，所述助剂组 分的含量为2. 5-5. 5重量％。
6. -种加氢保护催化剂的制备方法，包括如下步骤： (1) 制备载体，包括将一种水合氧化铝与一种a -氧化铝混合、成型、干燥并焙烧，焙烧 温度为750-1000°C，焙烧时间为1-10小时，其中，以干基计的水合氧化铝与a -氧化铝的混 合比为15-70:30-85,所述水合氧化铝的孔容为0.3-1. 1毫升/克，比表面为150-350米V 克，最可几孔直径5-20nm ; (2) 在步骤（1)得到的载体上引入加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自至少 一种第W族金属组分和至少一种第VB族金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述第 W族金属组分的引入量使最终催化剂中的第W族金属组分的含量为大于〇至小于等于〇. 8 重量％，所述第VB族金属组分的引入量使最终催化剂中的第VB族金属组分的含量为大于 0至小于等于5重量％，之后干燥并焙烧，所述的干燥条件包括：温度为100-250°C，时间为 1-10小时，焙烧条件包括：温度为360-500°C，时间为1-10小时。
7. 根据6所述的方法，其特征在于，所述步骤（1)中的焙烧温度为800-950°C，焙烧时 间为2-8小时，以干基计的水合氧化铝与a -氧化铝的混合比为30-70:30-70,所述水合 氧化铝的孔容为0. 35-1毫升/克，比表面为150-300米2/克，最可几孔直径6-15nm ;所述 第W族的金属组分选自镍和/或钴，第VB族的金属组分选自钒和/或铌，以氧化物计并以 催化剂为基准，所述第W族金属组分的引入量使最终催化剂中的第W族金属组分的含量为 0. 1-0. 7重量％，所述第VB族金属组分的引入量使最终催化剂中的第VB族金属组分的含量 为1-4重量％，所述步骤（2)的干燥条件包括：温度为100-140°C。
8. 根据7所述的方法，其特征在于，所述第W族金属组分的引入量使最终催化剂中的 第W族金属组分的含量为0. 2-0. 6重量％，所述第VB族金属组分的引入量使最终催化剂中 的第VB族金属组分的含量为1. 5-3. 5重量％。
9. 根据6、7或8任一项所述的方法，其特征在于，所述在载体上引入加氢活性金属组分 的方法为浸渍法。
10. 根据6或8所述的方法，其特征在于，所述水合氧化铝选自拟薄水铝石。
11. 根据6所述的方法，其特征在于，在所述步骤（1)的将一种水合氧化铝与一种 a_氧化铝混合中，包括引入选自IA和IIA中的一种或几种助剂组分的步骤，以氧化物计并 以所述成型物总量为基准，所述助剂组分的引入量为10重量％以下。
12. 根据11所述的方法，其特征在于，所述IA选自锂、钠和钾中的一种或几种，所述 IIA选自镁、钙和钡中的一种或几种，以氧化物计并以所述成型物总量为基准所述助剂组分 的引入量为2. 5-5. 5重量％。
13. 权利要求1-5中任意一项所述的加氢活性保护催化剂在烃油加氢处理中的应用。
【文档编号】C10G45/06GK104368350SQ201310357372
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2013年8月16日 优先权日:2013年8月16日
【发明者】刘佳, 杨清河, 孙淑玲, 胡大为, 曾双亲, 王奎, 戴立顺, 聂红 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院