本发明涉及一种废燃料油再生装置及其工艺，更具体地讲，本发明涉及将对环境有害的废燃料油处理成为成品油的再生装置及其工艺。
背景技术：
众所周知，人们在工业生产和日常生活中，不可避免地会产生各种废燃料油。废燃料油属于危险废物，其中含有多种毒性物质。废燃料油一旦大量进入外环境，将造成严重的环境污染；另外，还会破坏生物的正常生活环境，具有造成生物机能障碍的物理作用。然而，废燃料油又是一种宝贵资源，将其综合利用，对于缓解我国资源紧缺的局面、解决油品供不应求的瓶颈问题，对于提高现有资源利用率、保护生态环境都具有十分重要的意义。
目前我国的废油再生利用率比较低，导致大量的废油进入不规范的企业处理，造成了严重的二次污染，破坏了水资源并且对人体有害。传统的处理技术面临着高耗能、高排放、高排污、废油收率低、成本高等诸多弊端。
技术实现要素：
本发明的目的是解决现有处理技术中废燃料油再生收率低，成本高，在产生较大能耗的同时，也带来了高污染的问题，本发明提供一种废燃料油再生装置及其工艺，无废气废渣产生，解决了传统处理技术的高温高排放高污染难题，实现了节能减排，成本低，并且能生产出高收率的燃料油。
为达到上述目的，本发明提供了一种技术方案，为废燃料油再生装置。
废燃料油再生装置，具有原料储罐和与所述原料储罐连接的若干相互并联排列设置的燃料油中间罐，所述燃料油中间罐通过废燃料油输送泵将原料依次输送到减一换热器、减二换热器、塔底换热器、塔底再换热器进行换热升温，所述换热装置包括减一换热器、减二换热器、塔底换热器、塔底再换热器，所述减一换热器一端与减二换热器连接，所述减一换热器另一端与减一冷凝回收装置连接，所述减二换热器一端与塔底换热器连接，所述减二换热器另一端与减二冷凝回收装置连接，所述塔底换热器一端与塔底再换热器连接，所述塔底换热器另一端与塔底冷却器连接。
然后进入初馏塔进行减压蒸馏，所述初馏塔中间侧段设置初馏塔回流装置，所述初馏塔顶部设置顶油冷凝回收装置和尾气处理装置，所述初馏塔中塔釜液通过初馏塔底泵升压后经过燃料油加热炉进入减压塔，所述减压塔顶部设置减顶冷凝回收装置和尾气处理装置，所述顶油冷凝回收装置中顶油和减顶冷凝回收装置中顶油送入顶油储罐作为顶油线产品；
所述减一换热器另一个出口与减一冷凝回收装置连接，所述减一冷凝回收装置分别与减压塔、初馏塔和3#、6#成品罐连接，从减压塔中提取减一线油液气相，减一线油液气相经过减一冷凝回收装置冷凝回收后形成减一线油液，其中一部分减一线油液进入减压塔回流，一部分减一线油液进入初馏塔回流，另外一部分减一线油液送入3#、6#成品罐，作为减一线产品；
所述减二换热器另一个出口与减二冷凝回收装置连接，所述减二冷凝回收装置分别与减压塔和7#成品罐连接，从减压塔中提取减二线油液气相，减二线油液气相经过减二冷凝回收装置冷凝回收后形成减二线油液，减二冷凝回收装置中一部分油液进入减压塔回流，另外一部分减二线油液送入7#成品罐，作为减二线产品；
所述减压塔中塔釜液通过减压塔底泵升压后依次经过塔底再换热器、塔底换热器进行换热，然后进入塔底冷却器冷却，所述塔底冷却器中油液送入重油储罐，作为重油线产品，剩余部分油液作为不合格料返回原料储罐，重复循环处理再生。
本发明有益的技术效果在于：
1.本发明废燃料油再生装置中通过在初馏塔顶部和减压塔顶部设置冷凝回收装置分离出顶油产品；通过在减一换热器一端设置减一冷凝回收装置，减一冷凝回收装置中一部分油液进入减压塔回流，另外一部分油液进入初馏塔回流，回流处理后分离出减一线产品；通过在减二换热器设置减二冷凝回收装置，减二冷凝回收装置中一部分油液进入减压塔回流，回流处理后分离出减二线产品；所述减压塔中塔釜液一部分油液送入重油储罐作为重油线产品，剩余部分油液作为不合格料返回原料储罐，重复循环处理再生，实现将废燃料油分级处理得到多种燃料油产品，大大提高了产品的收率，燃料油产品收率可达到95％，处理效果好，处理效率快。
2.本发明原料依次经减一线换热器、减二线换热器、塔底换热器、塔底再换热器进行换热升温，回收减一线产品、减二线产品、重油线产品热量后进入初馏塔，有效降低能源消耗，实现了节能减排。
3.本发明废燃料油再生装置中通过在初馏塔和减压塔顶部设置尾气处理装置，尾气处理率100％，无废气废渣产生，实现无污染，保护环境。
进一步地，所述初馏塔回流装置包括初侧冷却器、初侧液封管、初侧中间罐、初侧回流泵，所述初侧冷却器通过初侧液封管与初侧中间罐连接，所述初侧中间罐中一部分油液经过初侧回流泵进入初馏塔，另外一部分油液经过初侧外送泵送入3#、6#成品罐作为初侧线产品。更好的实现燃料油产品分级，提高处理效率和效果，增加企业经济效益。
进一步地，所述顶油冷凝回收装置包括初顶冷凝器、燃料油减顶罐封液管、燃料油减顶罐、分液器，所述初顶冷凝器与所述初馏塔顶部连接，所述初馏塔塔顶气相经初顶冷凝器冷凝，所述初顶冷凝器上并联有分液器，所述初顶冷凝器冷凝液与所述分液器底部液相汇合后经过燃料油减顶罐封液管进入燃料油减顶罐。分液器进行进一步气液分离，提高顶油线产品收率。
进一步地，减顶冷凝回收装置还包括减顶冷凝器、减顶分液器，所述减顶冷凝器、减顶分液器与所述燃料油减顶罐封液管、所述燃料油减顶罐构成减顶冷凝回收装置，所述减顶冷凝器与减压塔顶部连接，所述减压塔塔顶气相经减顶冷凝器冷凝，所述减顶冷凝器上并联有减顶分液器，减顶冷凝器冷凝液与减顶分液器底部液相汇合后经过燃料油减顶罐封液管进入燃料油减顶罐。分液器进行进一步气液分离，提高顶油线产品收率。
进一步地，所述尾气处理装置包括初顶真空泵、减顶真空泵和燃料油碱水罐，所述初顶真空泵吸取分液器中气体，所述减顶真空泵吸取减顶分液器中气体，分液器中气体和减顶分液器中气体在燃料油减顶罐处汇合，然后经过燃料油碱水罐进行酸碱反应后进入燃料油加热炉焚烧。初顶真空泵、减顶真空泵一方面给初馏塔和减压塔提供真空环境，另外一方面提高尾气处理效率，尾气经过碱水罐进行酸碱反应再进入燃料油加热炉焚烧，无废气废渣产生，实现无污染，保护环境。
进一步地，所述减一冷凝回收装置包括减一冷却器，所述减一冷却器通过减一线液封管与减一中间罐连接；所述减二冷凝回收装置包括减二冷却器，所述减二冷却器通过减二线液封管与减二中间罐连接。
进一步地，还包括有润滑油处理控制阀、燃料油处理控制阀、润滑油加热炉，所述初馏塔底泵通过润滑油处理控制阀与润滑油加热炉连接，所述初馏塔底泵通过燃料油处理控制阀与燃料油加热炉连接，当润滑油原料使用初馏塔脱水的情况下，即燃料油装置停工、润滑油装置开工状态下，打开润滑油处理控制阀，关闭燃料油处理控制阀，所述初馏塔塔釜液通过初馏塔底泵升压后输送至润滑油加热炉。燃料油再生处理装置和润滑油再生处理装置共同使用初馏塔，降低成本。
本发明还提供了一种采用上述的废燃料油再生装置处理废燃料油的工艺，该工艺包含如下步骤：
步骤一：原料从原料储罐进入燃料油中间罐，沉淀水，机械杂质；
步骤二：燃料油中间罐中的原料通过废燃料油输送泵升压后依次输送到减一换热器、减二换热器、塔底换热器、塔底再换热器进行换热升温，回收减一线油、减二线油、重油热量后进入初馏塔；
步骤三：原料在初馏塔中减压蒸馏后低沸点组分蒸发，经初顶冷凝器冷凝，冷凝液与分液器底部液相汇合一起经过燃料油减顶罐封液管进入燃料油减顶罐，其中初馏塔进料温度控制在180～200℃，塔顶温度控制在90℃以下，真空度为96.0～98.7kpa；
步骤四：初馏塔塔釜液通过初馏塔底泵升压后经过燃料油加热炉进入减压塔，减压塔中减压蒸馏后低沸点组分蒸发，经减顶冷凝器冷凝，冷凝液与减顶分液器底部液相汇合一起经过燃料油减顶罐封液管进入燃料油减顶罐，燃料油减顶罐中的油液通过顶油泵送入顶油储罐作为顶油线产品，其中减压塔进料温度控制在370～400℃，塔顶温度控制在90℃以下，真空度为96.0～98.7kpa；
步骤五：从减压塔中采出温度控制在230～270℃的气相组分至减一换热器，用于步骤二中原料的换热升温，230～270℃的气相组分经过减一冷却器冷却，冷凝液通过减一线液封管到达减一中间罐中，所述减一中间罐中一部分油液经过减顶回流泵进入减压塔中进行回流，一部分油液经过初馏塔顶回流泵进入初馏塔中进行回流，另外一部分油液经过减一外送泵送入3#、6#成品罐，作为减一线产品；
步骤六：从减压塔中采出温度控制在330～350℃的气相组分至减二换热器，用于步骤二中原料的换热升温，330～350℃的气相组分经过减二冷却器冷却，冷凝液通过减二线液封管到达减二中间罐中，所述减二中间罐中一部分油液经过减二回流泵进入减压塔中进行回流，另外一部分油液经过减二外送泵送入7#成品罐，作为减二线产品；
步骤七：减压塔中塔釜液通过减压塔底泵升压后依次经过塔底再换热器、塔底换热器和塔底冷却器进行换热冷却，塔底冷却器中一部分油液送入重油储罐，作为重油线产品，剩余部分油液作为不合格料返回原料储罐，重复循环处理再生；
步骤八：分液器中气体通过初顶真空泵和所述减顶分液器中气体通过减顶真空泵在燃料油减顶罐处汇合，然后经过燃料油碱水罐进行酸碱反应后进入燃料油加热炉焚烧。
本发明有益的技术效果在于：
1.本发明废燃料油再生工艺实现分级得到多种燃料油产品，包括初馏塔和减压塔中分离出的顶油产品，减压塔中分离出的减一线产品和减二线产品，减压塔釜液中分离出的重油线产品，大大提高了产品的收率，处理效果好，处理效率快。
2.本发明减一线换热器利用从减压塔中采取230～270℃温度的气体组份热量对原料进行换热升温，减二线换热器利用从减压塔中采取330～350℃温度的气体组份热量对原料进行换热升温，塔底换热器和塔底再换热器利用减压塔塔底釜液中热量对原料进行换热升温，不需要额外增加加热装置，有效降低能源消耗，实现了节能减排。
3.本发明废燃料油再生工艺顶废气处理率100％，减压塔釜液中不合格料返回原料储罐，重复循环处理再生，无废气废渣产生，实现无污染，保护环境。
4.本发明通过工艺参数的优化设计，大大提高了产品的收率，产品的收率可达到95％。
进一步地，所述步骤三中初馏塔中间侧段设置初馏塔回流装置，初馏塔中气相经初侧冷却器冷却后一部分油液进入初馏塔作为初馏塔塔侧线回流，另外一部分油液作为初侧线产品。更好的实现燃料油产品分级，提高处理效率和效果，增加企业经济效益。
附图说明
图1是本发明废燃料油再生装置及其工艺示意图
图1中1－原料储罐，2－燃料油中间罐，3－废燃料油输送泵，4－减一换热器，5－减二换热器，6－塔底换热器，7－塔底再换热器，8－初馏塔，9－初顶冷凝器，10－燃料油减顶罐封液管，11－燃料油减顶罐，12－分液器，13－初顶真空泵，14－顶油泵，15－燃料油碱水罐，16－初馏塔底泵，17－燃料油加热炉，18－减压塔，19－减顶冷凝器，20－减顶分液器，21－减顶真空泵，22－减压塔底泵，23－塔底冷却器，24－减一冷却器，25－减一线液封管，26－减一中间罐，27－减顶回流泵，28－初馏塔顶回流泵，29－减一外送泵，30－减二冷却器，31－减二线液封管，32－减二中间罐，33－减二回流泵，34－减二外送泵，35－初侧冷却器，36－初侧液封管，37－初侧中间罐，38－初侧回流泵，39－初侧外送泵，40－润滑油处理控制阀，41－燃料油处理控制阀，42－润滑油加热炉。
具体实施方式
现在结合图1对本发明实施方案废燃料油再生装置及其工艺作进一步的说明，如图1所示的废燃料油再生装置及其工艺示意图。
实施例1：
废燃料油再生装置，具有原料储罐1和与原料储罐1连接的4个相互并联排列设置的燃料油中间罐2，燃料油中间罐2的数量也可以是2、3、5、6......个，燃料油中间罐2通过废燃料油输送泵3将原料输送到换热装置进行换热升温，换热装置包括减一换热器4、减二换热器5、塔底换热器6、塔底再换热器7，原料依次输送到减一换热器4、减二换热器5、塔底换热器6、塔底再换热器7进行换热升温。减一换热器4一个出口与减二换热器5连接，减一换热器4另一出口还与减一冷凝回收装置连接，减二换热器5一个出口与塔底换热器6连接，减二换热器5另一出口还与减二冷凝回收装置连接，塔底换热器6一个出口与塔底再换热器7连接，塔底换热器6另一出口还与塔底冷却器23连接。原料回收减一线油、减二线油、重油热量后进入初馏塔8，进行减压蒸馏。
初馏塔8中间侧段选择性设置初馏塔回流装置，初馏塔回流装置包括初侧冷却器35、初侧液封管36、初侧中间罐37、初侧回流泵38，初侧冷却器35通过初侧液封管36与初侧中间罐37连接，初侧中间罐37中一部分油液经过初侧回流泵38进入初馏塔8，另外一部分油液经过初侧外送泵39送入3#、6#成品罐，作为初侧线产品。
初馏塔8顶部设置顶油冷凝回收装置和尾气处理装置，顶油冷凝回收装置包括初顶冷凝器9，初顶冷凝器9与初馏塔8顶部设有管道连接，初顶冷凝器9上并联有分液器12，初顶冷凝器9冷凝液与分液器12底部液相汇合后经过燃料油减顶罐封液管10进入燃料油减顶罐11，然后通过顶油泵14送入顶油储罐作为顶油线产品。
初馏塔8中塔釜液通过初馏塔底泵16升压后经过燃料油加热炉17进入减压塔18，减压塔18顶部设置减顶冷凝回收装置和尾气处理装置，减顶冷凝回收装置包括减顶冷凝器19，减顶冷凝器19与减压塔18顶部设有管道连接，减压塔18塔顶气相经减顶冷凝器19冷凝，减顶冷凝器19上并联有减顶分液器20，减顶冷凝器19冷凝液与减顶分液器20底部液相汇合后经过燃料油减顶罐封液管10进入燃料油减顶罐11，然后通过顶油泵14送入顶油储罐作为顶油线产品。顶油冷凝回收装置和减顶冷凝回收装置共用燃料油减顶罐封液管10和燃料油减顶罐11，也可以不共用，本实施例为优选的方案。
尾气处理装置包括初顶真空泵13、减顶真空泵21和燃料油碱水罐15，初顶真空泵13吸取分液器12中气体，减顶真空泵21吸取减顶分液器20中气体，分液器12中气体和减顶分液器20中气体在燃料油减顶罐11处汇合，然后经过燃料油碱水罐15进行酸碱反应后进入燃料油加热炉焚烧。初馏塔顶部设置的尾气处理装置和减压塔顶部设置的尾气处理装置共用燃料油减顶罐11、燃料油碱水罐15和燃料油加热炉，也可以不共用，本实施例为优选的方案。
减一冷凝回收装置包括减一冷却器24，减一冷却器24通过减一线液封管25与减一中间罐26连接；减一冷凝回收装置中分别与减压塔18、初馏塔8和3#、6#成品罐连接，从减压塔18中提取减一线油液气相，减一线油液气相经过减一冷凝回收装置冷凝回收后形成减一线油液，其中一部分油液进入减压塔18回流，一部分油液进入初馏塔8回流，另外一部分油液送入3#、6#成品罐，作为减一线产品。
减二冷凝回收装置包括减二冷却器30，减二冷却器30通过减二线液封管31与减二中间罐32连接；减二冷凝回收装置分别与减压塔18和7#成品罐连接，从减压塔18中提取减二线油液气相，减二线油液气相经过减二冷凝回收装置冷凝回收后形成减二线油液，减二冷凝回收装置中油液一部分进入减压塔18回流，另外一部分油液送入7#成品罐，作为减二线产品。
减压塔18中塔釜液通过减压塔底泵22升压后依次经过塔底再换热器7、塔底换热器6进行换热，然后经过塔底冷却器23冷却，塔底冷却器23中一部分油液送入重油储罐，作为重油线产品，剩余部分油液作为不合格料返回原料储罐1，重复循环处理再生。
废燃料油再生装置还包括有润滑油处理控制阀40、燃料油处理控制阀41、润滑油加热炉42，初馏塔底泵16通过润滑油处理控制阀40与润滑油加热炉42连接，初馏塔底泵16通过燃料油处理控制阀41与燃料油加热炉17连接，当润滑油原料使用初馏塔8脱水的情况下，即燃料油装置停工、润滑油装置开工状态下，打开润滑油处理控制阀40，关闭燃料油处理控制阀41，初馏塔8塔釜液通过初馏塔底泵16升压后输送至润滑油加热炉42。
实施例2：
废燃料油再生工艺，包括如下步骤：
步骤一：原料从原料储罐1进入燃料油中间罐2，沉淀水，机械杂质；
步骤二：燃料油中间罐2中的原料通过废燃料油输送泵3升压后依次输送到减一换热器4、减二换热器5、塔底换热器6、塔底再换热器7进行换热升温，回收减一线油、减二线油、重油热量后进入初馏塔8；
步骤三：原料在初馏塔8中减压蒸馏后低沸点组分蒸发，经初顶冷凝器9冷凝，冷凝液与分液器12底部液相汇合一起经过燃料油减顶罐封液管10进入燃料油减顶罐11，其中初馏塔8进料温度控制在180℃，塔顶温度控制在90℃以下，真空度为96.0kpa；初馏塔8中间侧段可以选择性设置初馏塔回流装置，初馏塔8中气相经初侧冷却器35冷却后通过初侧液封管36进入初侧中间罐，初侧中间罐37中一部分油液经过初侧回流泵38进入初馏塔8作为初馏塔塔侧线回流，另外一部分油液经过初侧外送泵39送入3#、6#成品罐，作为初侧线产品；
步骤四：初馏塔8塔釜液通过初馏塔底泵16升压后经过燃料油加热炉17进入减压塔18，减压塔18中减压蒸馏后低沸点组分蒸发，经减顶冷凝器19冷凝，冷凝液与减顶分液器20底部液相汇合一起经过燃料油减顶罐封液管10进入燃料油减顶罐11，燃料油减顶罐11中的油液通过顶油泵14送入顶油储罐作为顶油线产品，其中减压塔18进料温度控制在370℃，塔顶温度控制在90℃以下，真空度为96.0kpa；
步骤五：从减压塔18中采出温度控制在230℃的气相组分至减一换热器4，用于步骤二中原料的换热升温，230℃的气相组分经过减一冷却器24冷却，冷凝液通过减一线液封管25到达减一中间罐26中，减一中间罐26中一部分油液经过减顶回流泵27进入减压塔18中进行回流，一部分油液经过初馏塔顶回流泵28进入初馏塔8中进行回流，另外一部分油液经过减一外送泵29送入3#、6#成品罐，作为减一线产品；
步骤六：从减压塔18中采出温度控制在330℃的气相组分至减二换热器5，用于步骤二中原料的换热升温，330℃的气相组分经过减二冷却器30冷却，冷凝液通过减二线液封管31到达减二中间罐32中，减二中间罐32中一部分油液经过减二回流泵33进入减压塔18中进行回流，另外一部分油液经过减二外送泵34送入7#成品罐，作为减二线产品；
步骤七：减压塔18中塔釜液依次经过塔底再换热器7、塔底换热器6，用于步骤二中原料的换热升温，冷却后一部分油液作为重油线产品，剩余部分油液作为不合格料返回原料储罐1，重复循环处理再生；
步骤八：初馏塔(8)和减压塔(18)中顶气经过冷凝和分液后，分离出来的废气进行酸碱中和反应，然后进入燃料油加热炉焚烧。具体为分液器12中气体通过初顶真空泵13和减顶分液器20中气体通过减顶真空泵21在燃料油减顶罐11处汇合，然后经过燃料油碱水罐15进行酸碱反应后进入燃料油加热炉焚烧。
实施例3：
废燃料油再生工艺，包括如下步骤：
步骤一：原料从原料储罐1进入燃料油中间罐2，沉淀水，机械杂质；
步骤二：燃料油中间罐2中的原料通过废燃料油输送泵3升压后依次输送到减一换热器4、减二换热器5、塔底换热器6、塔底再换热器7进行换热升温，回收减一线油、减二线油、重油热量后进入初馏塔8；
步骤三：原料在初馏塔8中减压蒸馏后低沸点组分蒸发，经初顶冷凝器9冷凝，冷凝液与分液器12底部液相汇合一起经过燃料油减顶罐封液管10进入燃料油减顶罐11，其中初馏塔8进料温度控制在200℃，塔顶温度控制在90℃以下，真空度为98.7kpa；初馏塔8中间侧段可以选择性设置初馏塔回流装置，初馏塔8中气相经初侧冷却器35冷却后通过初侧液封管36进入初侧中间罐，初侧中间罐37中一部分油液经过初侧回流泵38进入初馏塔8作为初馏塔塔侧线回流，另外一部分油液油液经过初侧外送泵39送入3#、6#成品罐，作为初侧线产品；
步骤四：初馏塔8塔釜液通过初馏塔底泵16升压后经过燃料油加热炉17进入减压塔18，减压塔18中减压蒸馏后低沸点组分蒸发，经减顶冷凝器19冷凝，冷凝液与减顶分液器20底部液相汇合一起经过燃料油减顶罐封液管10进入燃料油减顶罐11，燃料油减顶罐11中的油液通过顶油泵14送入顶油储罐作为顶油线产品，其中减压塔18进料温度控制在400℃，塔顶温度控制在90℃以下，真空度为98.7kpa；
步骤五：从减压塔18中采出温度控制在270℃的气相组分至减一换热器4，用于步骤二中原料的换热升温，270℃的气相组分经过减一冷却器24冷却，冷凝液通过减一线液封管25到达减一中间罐26中，减一中间罐26中一部分油液经过减顶回流泵27进入减压塔18中进行回流，一部分油液经过初馏塔顶回流泵28进入初馏塔8中进行回流，另外一部分油液经过减一外送泵29送入3#、6#成品罐，作为减一线产品；
步骤六：从减压塔18中采出温度控制在350℃的气相组分至减二换热器5，用于步骤二中原料的换热升温，350℃的气相组分经过减二冷却器30冷却，冷凝液通过减二线液封管31到达减二中间罐32中，减二中间罐32中一部分油液经过减二回流泵33进入减压塔18中进行回流，另外一部分油液经过减二外送泵34送入7#成品罐，作为减二线产品；
步骤七：减压塔18中塔釜液依次经过塔底再换热器7、塔底换热器6，用于步骤二中原料的换热升温，冷却后一部分油液作为重油线产品，剩余部分油液作为不合格料返回原料储罐1，重复循环处理再生；
步骤八：初馏塔(8)和减压塔(18)中顶气经过冷凝和分液后，分离出来的废气进行酸碱中和反应，然后进入燃料油加热炉焚烧。具体为分液器12中气体通过初顶真空泵13和减顶分液器20中气体通过减顶真空泵21在燃料油减顶罐11处汇合，然后经过燃料油碱水罐15进行酸碱反应后进入燃料油加热炉焚烧。
实施例4：
废燃料油再生工艺，包括如下步骤：
步骤一：原料从原料储罐1进入燃料油中间罐2，沉淀水，机械杂质；
步骤二：燃料油中间罐2中的原料通过废燃料油输送泵3升压后依次输送到减一换热器4、减二换热器5、塔底换热器6、塔底再换热器7进行换热升温，回收减一线油、减二线油、重油热量后进入初馏塔8；
步骤三：原料在初馏塔8中减压蒸馏后低沸点组分蒸发，经初顶冷凝器9冷凝，冷凝液与分液器12底部液相汇合一起经过燃料油减顶罐封液管10进入燃料油减顶罐11，其中初馏塔8进料温度控制在190℃，塔顶温度控制在80℃以下，真空度为97.8kpa；初馏塔8中间侧段可以选择性设置初馏塔回流装置，初馏塔8中气相经初侧冷却器35冷却后通过初侧液封管36进入初侧中间罐，初侧中间罐37中一部分油液经过初侧回流泵38进入初馏塔8作为初馏塔塔侧线回流，另外一部分油液经过初侧外送泵39送入3#、6#成品罐，作为初侧线产品；
步骤四：初馏塔8塔釜液通过初馏塔底泵16升压后经过燃料油加热炉17进入减压塔18，减压塔18中减压蒸馏后低沸点组分蒸发，经减顶冷凝器19冷凝，冷凝液与减顶分液器20底部液相汇合一起经过燃料油减顶罐封液管10进入燃料油减顶罐11，燃料油减顶罐11中的油液通过顶油泵14送入顶油储罐作为顶油线产品，其中减压塔18进料温度控制在380℃，塔顶温度控制在80℃以下，真空度为97.8kpa；
步骤五：从减压塔18中采出温度控制在250℃的气相组分至减一换热器4，用于步骤二中原料的换热升温，250℃的气相组分经过减一冷却器24冷却，冷凝液通过减一线液封管25到达减一中间罐26中，减一中间罐26中一部分油液经过减顶回流泵27进入减压塔18中进行回流，一部分油液经过初馏塔顶回流泵28进入初馏塔8中进行回流，另外一部分油液经过减一外送泵29送入3#、6#成品罐，作为减一线产品；
步骤六：从减压塔18中采出温度控制在340℃的气相组分至减二换热器5，用于步骤二中原料的换热升温，340℃的气相组分经过减二冷却器30冷却，冷凝液通过减二线液封管31到达减二中间罐32中，减二中间罐32中一部分油液经过减二回流泵33进入减压塔18中进行回流，另外一部分油液经过减二外送泵34送入7#成品罐，作为减二线产品；
步骤七：减压塔18中塔釜液依次经过塔底再换热器7、塔底换热器6，用于步骤二中原料的换热升温，冷却后一部分油液作为重油线产品，剩余部分油液作为不合格料返回原料储罐1，重复循环处理再生；
步骤八：初馏塔(8)和减压塔(18)中顶气经过冷凝和分液后，分离出来的废气进行酸碱中和反应，然后进入燃料油加热炉焚烧。具体为分液器12中气体通过初顶真空泵13和减顶分液器20中气体通过减顶真空泵21在燃料油减顶罐11处汇合，然后经过燃料油碱水罐15进行酸碱反应后进入燃料油加热炉焚烧。
以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。