专利名称：废料焚化装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及废料，如废轮胎的焚化装置。
在日本公开专利公报No.2-135280中公开了一种已知的废料，如废轮胎的焚化装置。具体而言，公开的焚化装置包括使废料通过分解蒸馏和气化以焚化废料的装置。
公开的焚化装置具有一个其中可放置废料的气化炉。在气化炉内部分废料被焚烧，同时用燃烧(放出)的热量使其余废料分解蒸馏(即被热分解)，直至废料完全焚烧和灰化。废料热分解时产生的可燃气体从气化炉中经一条气体通道导至一燃烧炉内。在燃烧炉内供给的可燃气体与氧气(空气)混合并燃烧。
为了使可燃气体于燃烧炉内燃烧时的温度保持基本稳定的水平，以尽量减少任何氮氧化物，根据燃烧的温度供给燃烧炉燃烧部分废料所需的氧气，借此控制废料的不完全燃烧以保持在气化炉内产生的可燃气体的数量和引入燃烧炉内可燃气体的量基本稳定。
更具体地说，迄今为止，可燃气体和氧气的混合以及燃烧炉内该混合物的燃烧是按如下方式进行的。
燃烧炉包括一个与气体通道相连的燃烧嘴和一个与该燃烧嘴配合使用的燃烧室，燃烧嘴和燃烧室具有由耐热材料制成的内壁。燃烧炉周围环绕着氧气供给源，即空气供给源相连的空气室，后者通过设置在燃烧炉内壁上的许多空气入口孔与燃烧炉连通。燃烧嘴装有点火器，用吸风机或类似设备将空气从燃烧室中抽出以便从气化炉中导入燃烧气。
当废料在气化炉中开始热分解时，将经分解蒸馏产生的可燃气体通过气体通道导入燃烧室的燃烧嘴。同时，氧气(空气)也被通过空气室和空气入口孔从氧气供应源导入燃烧嘴，此氧气与燃烧气体在此混合。将该混合物用点火器点火，并使可燃气体燃烧。当废料的分解蒸馏在气化炉内稳定进行时，可燃气体于燃烧炉内燃烧时的温度保持在基本稳定的水平。同时可燃气体自行燃烧，点火器关闭。
由于氧气从空气室经空气入口孔供至燃烧室中，燃烧在燃烧室中的可燃气体，因而常规的焚化装置具有如下缺陷由于燃烧可燃气体所需的氧气量经空气入口孔供至燃烧嘴中，因而使可燃气体和氧气互相均匀混合需花费一段时间。为了使导入燃烧炉的可燃气体充分燃烧，燃烧炉需要一个滞留区以均化可燃气体和氧气的混合物，因而其体积相对增大。如果导入燃烧室的可燃气体的量为了更高的燃烧功率而增多，则可燃气体和氧气互相均匀混合所需的时间也增加，其后滞留区体积也要增大，从而导致了燃烧室体积增大。
对于为了更高的燃烧功率而扩大了体积的燃烧室而言，在燃烧室中的固定位置保持进行均匀混合燃烧气体和氧气的区域是困难的，因而燃烧气体在燃烧室内的燃烧的位置将发生波动。当燃烧气体燃烧的位置波动时，可能会对通过其将可燃气体导入燃烧室的入口孔施加正压，有可能造成导入燃烧室的可燃气体的量变得不稳定。结果是难以使得可燃气体在预定温度稳定燃烧。
由于燃烧室的体积和其后的容积的增大，用于从燃烧室抽取空气的吸风机的功率也需加大。进一步讲，吸风机的功率必须大至足以抵消施加于将可燃气体导入燃烧室的入口孔上的正压，因此吸风机的负荷相当大。
故此传统的焚化装置的燃烧炉体积大，而且它的燃烧功率不能很大地提高。
因此本发明的目的是提供一种设备，其通过将废料分解蒸馏和气化而焚化废料，就其较高的燃烧功率而言该设备具有相对小的燃烧室，并能将可燃气体平缓地导入燃烧室进行可燃气体的平稳燃烧。
根据本发明，提供了一种设备，其通过使废料分解蒸馏和气化用以焚化废料，其包括一个气化炉，于其中存放废料、焚烧部分废料，并使用燃烧部分废料(放出)的热量以分解蒸馏的方法热分解残余废料，借此产生可燃气体;一个通过用于混合可燃气体和氧气和气体传输通道与气化炉相连的燃烧炉，该可燃气体从气化炉经气体传输通道导入燃烧炉中，使可燃气体与氧气燃烧，该燃烧炉具有与气体传输通道相连的气体入口孔和供氧装置以便将进入燃烧炉的可燃气体燃烧所需的适量氧气提供给燃烧炉，同时在气体入口孔周围产生氧气涡流。
从供氧装置供应至燃烧炉中的氧气在气体入口孔周围涡旋，以吸引可燃气体从气化炉通过气体传输通道进入燃烧炉，使导入的可燃气体与氧气快速混合。
燃烧炉可以包括一个基本是圆柱体的燃烧炉，在其一端基本上中央处设置气体导入孔，燃烧炉带有就燃烧炉而言沿气体导入孔切线方向向外放射状设置的氧气孔并通到燃烧炉中，氧气供应装置包括供应一定量氧气，通过氧气入口孔进入燃烧炉以产生围绕气体入口孔的氧气涡流的装置。
燃烧炉可以在其相对一端设置一个气体喷射孔，用以喷射可燃气体在燃烧炉内燃烧时产生的气体，该燃烧炉带有与气体喷射孔相连且锥尖指向气体喷射孔的锥形区。在该锥形区内氧气涡流冲击内壁表面产生湍流，它可使可燃气体与氧气有效地进行混合。
该装置还可在气体入口孔附近安装点火装置以点燃从气体入口孔导入燃烧炉中的可燃气体，从而使在燃烧炉内的被导入的可燃气体快速燃烧。
点火装置可以沿着围绕气体入口孔产生的涡流产生引燃火焰。于是用于平稳引燃可燃气体和氧气的混合物的引燃火焰是稳定的。
点火装置可以产生指向氧气入口孔的引燃火焰以快速加热至燃烧炉中的氧气，从而加快可燃气体和氧气的混合物的燃烧。
用举例方式说明本发明优选实施方案的下述描述与附图配合可使本发明的上述和其它目的，特点及优点变得明显。
图1为根据本发明焚烧废料装置的示意图;
图2(a)是沿图1中线Ⅱ-Ⅱ的剖面图;
图2(b)是与图2(a)类似的剖面图，表示了一种改进型;
图3(a)是根据本发明的设备的操作工序的例图;
图3(b)为装置的流量控制阀于图3(a)中所示的操作工序中的操作方法图;
图3(c)是装置的另一流量控制阀于图3(a)中所示的操作工序中的操作方法图。
参照图1至3(a)、3(b)、3(c)描述本发明的用于焚化废料如废轮胎的装置。
图1示意表示了该装置的布局，图2(a)、2(b)和3(a)、3(b)、3(c)显示了图1所示装置的操作工序。
如图1所示，该装置包括气化炉1，其用分解蒸馏、气化、燃烧和灰化放置于气化炉1中的废料A如废轮胎的方法进行热分解;燃烧炉2，用于燃烧可燃气体，该可燃气体是在气化炉1中用分解蒸留的方法热分解废料A产生的;氧气供应设备3，其用于向气化炉1中供应氧气(空气);和氧气供应设备4，其用于向燃烧炉2中供应氧气(空气)。
气化炉1带有设置在其顶壁上的进料口6，配有铰链门5可以开合。当通过门5打开进料口6哩，可将废料A从进料口6投至气化炉1中。当通过门5关闭进料口6时，气化炉内部空间实际上与环境空间分开。
气化炉1具有由底壁区8和倾斜的侧壁区9构成的下凸的截头锥体下部墙壁。底和侧壁区8，9分别带有与气化炉1内部空间分隔开的空室10，11。空室10，11仅通过与固定在底和侧壁区8，9上的空气供应喷嘴12与气化炉1内部空间固定相连。
许多点火器13被固定在气化炉1下部四周墙壁区域内以点燃放置在气化室1中的废料A。每个点火器13包括一个点火燃烧嘴或类似物，并通过燃料供应管道15与燃料供应装置14相连以供给燃烧辅助燃料，燃料供应装置14配置在气化炉1之外。点火器13点燃从燃料供应装置14经燃料供应管道15供应的辅助燃料，产生的火焰指向气化炉1，用以点燃在气化炉1中的废料。
在气化炉1四周墙壁上装有水套16，用以冷却气化炉1。水套16与气化炉1内部空间分隔开。测定水厌16中水位的水位传感器17被固定在气化炉1的顶壁上。
从供水装置18供给水套16冷却水。供水装置18包括配置在气化炉1外部的水源19，连接水源19和水套16的供水管道20及配置在供水管道20上的流量控制阀21，阀门控制器22，其用于开合流量控制阀21。阀门控制器22接收来自于水位传感器17的水位测定信号。
阀门控制器22包括如用来选择性开合流量控制阀21的马达的传动装置22a，及包括用于控制传动装置22a操作的计算机中心处理装置(CPU)等的控制单元22b。控制单元22b监测水套16中用水位传感器17测定的水位，并根据水套16中的测定水位操纵传动装置22a。
用阀门控制器22打开流量控制阀门21，从水源19经供水管道20供应冷却水至水套16。阀门控制器22开合流量控制阀21以便使用水平传感器18监测的水位达到预定水位。
在汽化炉1中用以测定温度T1的温度传感器23被固定在气化炉1周围墙壁的上端。
燃烧炉2由耐热材料制成并基本上是圆柱形。该燃烧炉在其一端中央设置气体入口孔24以导入可燃气体，并通过做为气体导入通道的气体管线25与设置在气化炉1周围墙壁上部的气体出口孔25相连。用分解蒸馏法在气化炉1中热分解废料A时，产生的可燃气体经气体管道26被引入燃烧室2中。燃烧炉2在其相对一端中央设置气体喷射孔27，以喷出在燃烧室2中燃烧的被导入的可燃气体所产生的废气。燃烧炉2也有一锥形区28，其与气体喷射口27相连并向喷射口27渐缩。
温度传感器29被固定在气体喷射孔27中，用于测定可燃气体燃烧时的温度T2。
燃烧炉2具有氧气导入孔30，其设置在燃烧炉2四周墙壁上，靠近气体导入孔24向外呈放射状，并开口至燃烧炉2内以提供进入燃烧炉2可燃气体燃烧所需氧气(空气)。用于引燃被导入燃烧炉2可燃气体的点火器31也被固定在靠近气体导入孔24的燃烧炉2的四周墙壁上。
如图2(a)中所示，氧气导入孔30与燃烧炉2内部环形墙壁表面相切。因此从氧气导入孔30供给的氧气(空气)沿燃烧炉2内部环形墙壁表面环形流向图2(a)箭头所指的气体喷射孔27，产生围绕氧气导入孔30的涡流。转向气体喷射孔27的供氧涡流冲击锥形区28的内壁并被其扰乱，于锥形区28中产生湍流。
点火器31包括点火燃烧嘴或其类似物，通过燃料供应管道32与燃料供应装置14相连。如在图2(a)中所示，点火器31配置在引燃火焰喷射孔30a中，该孔设定在燃烧炉2内，与氧气导入孔30正好反向相对。引燃火焰喷射孔30a取向为燃烧炉2内部环状墙壁的切线方向，开口沿着从氧气入口孔30供给的氧气涡流。点火器31引燃从燃料供给装置14经燃料供应管道32供给的燃料，引燃火焰a从引燃火焰喷射孔30a指向燃烧炉2内部，点燃导入燃烧室2的可燃气体。由于引燃火焰喷射孔30a的取向为燃烧炉2内部环形墙壁表面的切线方向，从引燃火焰喷射孔30a喷出的引燃火焰α沿着从氧气入口孔30供应的氧气涡流按燃烧炉2环形方向流动。
点火器31与用于控制点火操作的点火控制器31a相连。该点火控制器31a接收来自温度传感器29的检测信号。点火控制器31a监测由温度传感器29检测的可燃气体温度，并根据可燃气体的检测温度控制点火器31点燃可燃气体。
锅炉33，例如与燃烧炉2的气体喷射孔27相连。该锅炉使用在燃烧室25内的可燃气体燃烧(放出的)热量做为热源。供给气化炉1氧气的供氧装置3包括配置在气化炉1外的氧气供应源34、从该氧气供应源34伸出的主要供氧管道35、一对从主要供氧管道35分出的辅助供氧管道36、37，其分别与气化室1的空室10，11相连、分别配置在轴助供氧管道36、37上的一对流量控制阀38，39以及分别控制流量控制阀38，39的一对阀控制器。阀控制器40接收来自温度传感器29和氧气传感器34的检测信号。阀控制器41接收来自温度传感器29，23的检测信号。
阀控制器40包括如用于开合流量控制阀38的马达的传动装置40a，和包括用于控制传动装置40a操作的CPU等的控制单元40b。控制单元40b监测使用温度传感器29测定的可燃气体的温度T2，并根据测定温度T2操纵传动装置40a以控制开启流量控制阀38。同样地，阀控制器41包括如用于开关流量控制阀39的马达的传动装置41a，和包括用于控制传动装置41a操作的CPU等。控制单元41b监测用温度传感器23检测的气化炉1内的温度T1和用温度传感器29检测的可燃气体的温度T2，并根据检测温度T1，T2操纵传动装置41a以控制流量控制阀39的开启。
给燃烧炉2供氧的氧气供应装置4包括配置在燃烧室2外的氧气供应源42、从氧气供应源42伸出的主要供氧管道43、其与燃烧炉2氧气入口吼30相连、配置在主要供氧管道43上的流量控制阀44，控制流量控制阀44的阀门控制器45、配置在主要供氧管道43上，位于流量控制阀44上游的流率计46、在流率计46和流量控制阀44之间的连接处分出并与主要供氧管道43在流量控制阀44下游相连的辅助供氧管道47及配置在辅助供氧管道47上的流量控制阀48。阀门控制器45接收来自温度传感器29的检测信号。
阀门控制器45包括如用于开关流量控制阀44的马达的传动装置45a和包括如用于控制传动装置45a操作的CPU等的控制单元45b。控制单元45b监测用温度传感器29检测时的可燃气体温度T2，并根据检测温度T2操纵传动装置45a。
流量控制阀48由操作人员手动开启和关闭以调节从氧气源42供至氧气入口孔30的氧气量。
上述构造的焚化装置的操作描述如下。
开启门5，将废料A经投料入口6投入气化炉1中以焚化废料A如废轮胎。
关闭门5后，驱动点火器13引燃气炉1中的废料A。于是废料A开始不完全燃烧。此时关闭点火器13。
在引燃废料A之前，从水源19经供水管道20将冷水引至气化炉1的水套中，燃烧炉18的点火器31在点火器控制器31a控制下操作。
在引燃废料A之前，氧气供给装置4的流量控制阀44用阀门控制器45开至相对小的角度。所以氧气(空气)已从氧气供给源42经供氧管道43和氧气入口孔30供入燃烧炉2。此时经氧气入口孔30供进燃烧炉2的氧气流向气体喷射27，同时围绕入口孔24涡旋。
当引燃废料A时，氧气供应装置3的流量控制阀38已被阀门控制器40开至较小(档)，如图3(b)所示。因此较少量的氧气已从氧气供应源34经供氧管道35，36，空室10、空气供应喷嘴12供入气化炉中。废料A被点火器13引燃，然后开始与已存在于气化炉1中的一些氧气和从氧气供应源34供给的相对少量氧气进行部分燃烧。
在引燃废料A时，氧气供给装置3的流量控制阀39和氧气供应装置4的流量控制阀48是关闭的。
当下部废料A被引燃后，废料A开始逐渐燃烧起来，上部废料A开始由于燃烧(放出)的热量经分解蒸馏途径热分解。分解蒸馏开始时，废料A开始产生可燃气体，该气体被存储于气化炉1的上部。
供入燃烧炉2的氧气围绕与气化炉1上部，经气体管道26相连的气体入口孔24涡旋。因此，气化炉1中的可燃气体被燃烧炉2内的涡旋氧气从气化炉1经气体管道26和气体入口孔24抽入燃烧炉2。被导入燃烧炉2的可燃气体在此与氧气(空气)混合，并被点火器31产生的引燃火焰点燃。于是可燃气体开始在燃烧炉2内燃烧。
点火器31被设置在相对靠近气体入口孔24和氧气入口孔30的地方，被导入燃烧炉2的可燃气体与涡旋氧气在此快速混合。随后可燃气体可被快速引燃。因此当点火器31产生的引燃火焰经引燃火焰喷射孔30a，沿着氧气涡流喷出时，引燃火焰可以平缓地将可燃气体平稳引燃。
在气化炉1中废料A下部的燃烧被逐渐稳定，同时消耗少量从氧气供给源34供给的氧气。废料A燃烧区域逐渐扩大。随着废料A下部燃烧的逐渐稳定，由燃烧(放出的)热量引起的废料A上部的分解蒸馏渐渐变得活跃，产生逐渐增多的可燃气体。因此，导入燃烧炉2的可燃气体的量增多，燃烧炉2内燃烧气体燃烧时的温度T2升高，如图3a(a)所示。
此时，燃烧气体的温度T2由温度传感器29测定。当被测定的燃烧气体的温度T2达到图3(a)中时间t1对应的预定温度T2a时，氧气供应装置3的阀门控制器40逐步开大流量控制阀38。由于流量控制阀38逐步开大，从氧气供应源34供至气化炉1的氧气量也逐渐增加，同时将其限制在废料A下部连续燃烧所需的范围内，因此废料A下部的燃烧被逐渐稳定而非过度扩展。由废料A下部燃烧造成的废料A上部的分解蒸馏也得以平稳进行。
用温度传感器29测定的可燃气体温度T2进一步增至图3(a)时间t2对应的温度T2c，该温度低于预置温度T2b，在T2b温度下可燃气体开始自燃，且该种燃烧产生的氮氧化物少(T2a＜T2c＜T2b)。当温度T2达到温度T2(c)时，氧气供应装置3的阀门控制器40自动调节流量控制阀30的开启，从而使可燃气体的温度T2保持在温度T2b。
流量控制阀38的开启的自动调节如下进行当温度T2低于温度T2b时，流量控制阀38的开启增大，以增加供至气化炉1的氧气量。废料A下部的燃烧得以加剧，加速了由于燃烧(放出)热量引起的废料A上部的分解蒸馏和分解蒸馏引起的可燃气体的产生。
相反，当温度T2高于温度T2b时，流量控制阀38的开启减小，以减少供至气化炉1的氧气量。废料A下部的燃烧被抑制，阻滞由燃烧(放出)的热量引起的废料A上部的分解蒸馏和由分解蒸馏引起的可燃气体的产生。
因此，如在图3(a)中所示，当可燃气体的燃烧温度T2保持在温度T2b时，在此温度下废料A下部的燃烧和其上部的分解蒸馏得以平稳进行。
当保持温度T2于温度T2b进行，自燃烧时，燃烧炉2的点火器31被点火器控制器31a关闭，可燃气体以自燃方式连续燃烧。可燃气体燃烧(放出)的热量被用做锅炉33的热源。
在燃烧炉2内可燃气体燃烧所需氧气从氧气供应装置4以如下方式供给在废料A分解蒸馏的初始阶段，由于导入燃烧炉2的可燃气体量增加，提高了可燃气体的燃烧温度T2，氧气供应装置4的阀门控制器45开启流量控制阀44以增加向燃烧炉2供应的氧气量。在废料A的分解蒸馏平稳进行阶段，当可燃气体的温度轻微起伏，即升高式降低时，控制流量控制阀44开启的增大或减小，以便调节导入燃烧炉2的氧气量至可燃气体完全燃烧所需的(氧气)量。
在此期间，氧气围绕燃烧炉2气体入口孔涡旋，并在燃烧炉2的锥形区28产生湍流。因此，从气体入口孔24导和燃烧炉2的可燃气体被气体入口孔24附近的氧气涡流快速吸收并与锥形区28的附近的氧气均匀混合。
因此，在废料A的分解蒸馏平稳进行阶段，气化炉1内产生的可燃气体被燃烧炉2内的氧气涡流吸走并平稳导入燃烧炉2。在将可燃气体导入燃烧炉2以后，与燃烧该可燃气体所必需的氧气快速且均匀地混合，该可燃气体以自燃方式在锥形区28内燃烧。因此，在燃烧炉2中可燃气体与氧气的混合及其燃烧是在一段很短的时间内发生的，可燃气体的燃烧于锥形区28内平稳定进行。
当给燃烧炉2供氧时，操作人员可以在确认了可燃气体在燃烧炉2中正处于燃烧状态和确认了由流率计46测量的供氧量的同时手动操纵流量控制阀48，借此调节供给燃烧炉2的氧气量。
在废料A的分解蒸馏过程中，在气化炉1内部空间产生了灰化层a、赤热层b、流化层c、热传导层d和气相e，其由气化炉1底部至顶部连续排列。在这些层(相)中，当废料A的部分燃烧进行时，由于废料A的完全燃烧产生的灰层a向上扩展，燃烧废料A的赤热层b逐渐上移，当灰层a向上扩展和赤热层逐渐上移时，在其中进行废料A分解蒸馏的流化层c，热传导层d和气相e的范围减小，即可被分解蒸馏热分解的废料A的量减少。
当可被分解蒸馏热分解的废料A的量减少时，与经流量控制阀38向气化炉1的氧气供应无关，废料A不再能产生足够量的可燃气体以使燃烧炉2内的温度T2保持在基本恒定的T2b水平上。其结果是导入燃烧炉2的可燃气体量实际上降低，可燃气体的温度T2也是如此，如在图3(a)中所示。
当可燃气体的温度T2降至低于温度T2b时，阀门控制器40开启流量控制阀38以加快废料A的分解蒸馏。因此，当温度T2降至低于T2b时，流量控制阀如图3(b)所示完全打开。
在气化炉1中废料A的分解蒸馏阶段，气化炉1中的温度T1由温度传感器23测定。被检测的温度T1的变化如图3(as)所示。具体而言，如图3(a)所示，在废料A分解蒸馏的初始阶段，当废料A下部开始燃烧时温度T1上升。然后，由于分解蒸馏废料A吸收燃烧(放出)的热量，温度T1暂时下降。当废料A的分解蒸馏稳定进行时，随着废料A下部燃烧的进行，温度T1再次升高。当温度T2降低时，除灰化层a外废料A部分的赤热层b增大，废料A分解蒸馏吸收的燃烧(放)热减少。如图3(a)中所示，当废料A进行燃烧和灰化时，气化炉1中的温度T1急剧上升，然后下降。在废料A被完全灰化阶段中，必须完全燃烧和灰化废料A。
根据这一实施方案，可燃气体的温度T2在被基本保持在温度T2b之后下降时，由温度传感器29测定的温度T2在时间t4时降至温度T2a以下或更低，并且气化炉1中由温度传感器23测定的温度T1的时间t3(图3(a))升至高于预定温度T1a，T1a被预置用以指示废料A分解蒸馏的最后阶段，阀门控制器41开启流量控制阀39，从氧气供应源34经供氧管道35，36，空室11和供氧喷嘴将氧气供至气化炉1中。
因此，从氧气供给源34经供氧管道36，37供给气化炉1增加的氧气量。全面加速废料A的最后燃烧，直至废料A完全灰化。
当燃烧气体温度T2下降时，可燃气体变得不能自燃。因此，根据温度T2的降低，点火器控制器31a操纵点火器31点燃可燃气体。
气化炉1在其下部有一出灰口(未画出)，用以将最后产生的灰排出气化炉1。
在根据上述实施方案的焚化装置中，可将废料A燃烧、用分解蒸馏进行热分解和平缓可靠地灰化，废料分解蒸馏产生的可燃气体还能平缓可靠地燃烧，且不产生造成环境污染的氮氧化物。因此可以干净地焚化废料A。
在燃烧室2中的可燃气体的燃烧过程中，供给的氧气围绕气体导入孔24涡旋，且在燃烧炉2的锥形区28产生湍流，借此用以将可燃气体从气化炉1平缓地导入燃烧炉2，而不需要吸风机或其类似物;借此还使导入的可燃气体与供给的氧气快速均匀混合并且燃烧。因此，该燃烧炉的燃烧功率大大高于传统的燃烧炉。
本发明人进行的实验表明传统的燃烧炉具有几十万Kcal/m3h的燃烧功率，根据本发明的燃烧炉2的燃烧功率却为几百万Kcal/m3h。
可简单地从设定在燃烧炉2环形墙壁切线方向上的氧气导入孔30导入的供给氧，使其涡旋。因此，产生氧气涡流的结构十分简单。
可改变在燃烧炉2上如图2(a)所示的氧气入口孔30和点火器31的相对位置，在燃烧炉2上固定点火器31以便如图2(b)所示直接指向氧气入口孔30。
做为对图2(b)所示的改进，当导入燃烧炉2的可燃气体的温度相对较低时，供给燃烧炉2的氧气在氧气入口孔30用点火器31产生的引燃火焰a进行加热，然后与可燃气体混合。其后，在分解蒸馏的初始或最后阶段，可用点火器31将可燃气体平缓引燃以进行燃烧。
尽管本发明的某些优选实施方案已被具体显示和详细描述，但应了解到可对其做不脱离本权利要求书范围的各种变化和改进。
权利要求
1.使废料经分解蒸馏和气化以焚化废料的设备，其包括气化炉，用于在其中存放废料，并燃烧一部分废料和用燃烧部分废料放出的热量用分解蒸馏方式热分解其余废料，借此产生可燃气体；燃烧炉，其通过用于混合氧气和可燃气体的气体传输通道与所述气化炉相连，该可燃气体从所述气化炉经气体传输通道导入，燃烧与氧气混合的可燃气体，所述燃烧炉带有与所述气体传输通道相连的气体导入孔；和供氧装置，其用于供给所述燃烧炉燃烧进入所述燃烧炉内可燃气体所需的一定量的氧气，同时围绕所述气体导入孔产生氧气涡流。
2.根据权利要求1的装置，其中所述燃烧炉包括基本为圆柱体的燃烧炉，所述气体导入孔设置在其一端基本正中处，所述燃烧炉具有就燃烧炉而言，在所述气体导入孔切线方向向外放射状设置并开至燃烧炉内的氧气导入孔，所述供氧装置包括通过所述氧气导入孔将所述氧气量供至所述燃烧炉中以产生围绕所述气体导入孔的所述氧气涡流的装置。
3.根据权利要求2的装置，其中所述燃烧炉具有设置在其相对一端的气体喷射孔，用以喷射可燃气体在所述燃烧炉内燃烧时产生的气体，所述燃烧炉具有锥尖指向所述气体喷射孔并与其相连的锥形区。
4.根据权利要求1的装置，还包括设置在所述气体导入孔附近，用以点燃从所述气体导入孔导入所述燃烧炉内的可燃气体的点火装置。
5.根据权利要求4的装置，其中所述点火装置包括用于产生沿围绕所述气体导入孔产生的涡流方向的引燃火焰的装置。
6.根据权利要求4的装置，其中所述燃烧炉具有氧气导入孔，用以将从所述供氧装置供应的氧气导入所述燃烧炉中，所述点火装置包括用以产生指向所述氧气导入孔的引燃火焰的装置。
7.根据权利要求2的装置，其中所述燃烧炉具有从所述氧气导入孔环状间隔设置并与燃烧炉相切的引燃火焰喷射孔，还包括配置在所述引燃火焰喷射孔内的引燃装置，该装置用于经所述引燃火焰喷射孔将引燃火焰喷入所述燃烧炉以引燃导入所述燃烧炉内的可燃气体。
全文摘要
通过使废料分解蒸馏和气化以焚化废料的装置，其具有用以在其中存放废料并燃烧部分废料和用燃烧部分废料放出的热量，以分解蒸馏方式热分解其余废料，借此产生可燃气体的气化炉，和经用以混合可燃气体和氧气的气体传输通道与气化炉相连的燃烧炉，该可燃气体从气化炉经气体传输通道导入；燃烧与氧气混合的可燃气体；该燃烧炉具有与气体传输通道相连的气体导入孔。供氧装置将进入燃烧炉中可燃气体燃烧所需的一定量的氧气供给燃烧炉，同时产生围绕气体导入孔的氧气涡流。
文档编号C10J3/00GK1078788SQ9310462
公开日1993年11月24日 申请日期1993年4月16日 优先权日1992年4月17日
发明者金子正元 申请人:株式会社金正产业