专利名称:一种发动机气缸体组合的制作方法
【专利摘要】本实用新型提出了一种发动机气缸体组合，包括气缸体和气缸套，其中所述气缸套装在所述气缸体内，在所述气缸体外壁周向设置有散热片，在所述气缸体内环向设置了至少一条冷却水道；所述气缸套的侧壁厚度减小为2～3mm，所述气缸套的侧壁减薄后，在所述气缸体和气缸套的侧壁之间形成缝隙，在所述的该缝隙内填充散热金属层；所述气缸套内孔表面上珩磨有规则排列的双向交叉的平台网纹，所述平台网纹在气缸中心轴线方向上的夹角A为30°～85°。本实用新型能够可靠地对气缸体进行冷却，及时高效，从而减少磨损，提高气缸体的使用寿命，具有成本低、易于实现等特点。同时，铸铁气缸套侧壁减薄后，使气缸体组合更轻量化。
【专利说明】一种发动机气缸体组合
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及发动机气缸套【技术领域】，特别是指一种发动机气缸体组合。
【背景技术】
[0002]气缸体是发动机的重要部件之一，现有的气缸体的冷却方式大致有如下两种:一是采用散热片式风冷，即是在气缸体外壁上设有散热片进行冷却，这些机器在大负荷工作时，会使气缸体温度过高、机油润滑作用变差，从而加大了磨损，缩短了气缸体的使用寿命；二是采用水冷方式，即在气缸体外围没有散热片的情况下，在气缸体上开设水道进行冷却，此种水道冷却具有一定的冷却效果，但是也存在不足，那就是水道长度过长，而气缸体的温度较高，水道过长后难以在短时间内将热量带走，故而冷却效果差。
[0003]同时，气缸体组合大部分采用的是由铝合金气缸体和铸铁气缸套组合而成，铸铁气缸套套装在铝合金气缸体内，两者通过压铸成为一体。，在现有技术中，气缸套侧壁的厚度大于气缸体的壁厚，气缸套侧壁的厚度通常为5?7_。由于铸铁的散热能力比铝合金差，气缸套的壁厚越厚越影响气缸体组合的散热效果，气缸体组合的散热效果差容易导致发动机出现活塞拉缸、活塞熔融等现象，不仅缩短了发动机的使用寿命，而且也给用户带来很多事故隐患。
[0004]另外，目前，国内发动机气缸套的珩磨平台网纹，在气缸套中心轴线方向的网纹夹角全部为钝角，这种在气缸套中心轴线方向的钝角的平台珩磨网纹的特点是:活塞环下止点方向运行时，被刮进气缸套储油沟槽的润滑油沿着珩磨网纹的沟槽从气缸套上部流回发动机气缸套的下止点。由于气缸套网纹在中心轴线方向的夹角为钝角，造成润滑油回流速度慢和回流路程长的缺陷。此时，气缸套内表面的网纹槽内储存的润滑油较多，润滑油的利用率不高。由于气缸套储油沟槽内储存的润滑油经常处于满仓状态，当活塞环再一次上行时，刮来的润滑油将无法储存，将继续上行，有可能进入燃烧室，这将出现机油耗增高。
实用新型内容
[0005]本实用新型提出一种结构新颖、冷却效果好，且平台网纹内润滑油的利用率高，润滑效果好的发动机气缸体组合。
[0006]本实用新型的技术方案是这样实现的:一种发动机气缸体组合，包括气缸体和气缸套，其中所述气缸套装在所述气缸体内，在所述气缸体外壁周向设置有散热片，在所述气缸体内环向设置了至少一条冷却水道；所述气缸套的侧壁厚度减小为2?3_，所述气缸套的侧壁减薄后，在所述气缸体和气缸套的侧壁之间形成缝隙，在所述的该缝隙内填充散热金属层；所述气缸套内孔表面上珩磨有规则排列的双向交叉的平台网纹，所述平台网纹在气缸中心轴线方向上的夹角A为30°?85°。
[0007]其中，所述冷却水道为三条，分别位于所述气缸体上部、中部和下部。
[0008]具体地，所述散热金属层为铝合金层。
[0009]进一步地，所述散热片从根部到端部的方向厚度逐渐减小
[0010]更进一步地，所述散热片最薄处的厚度为2.4-2.6mm。
[0011 ] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果为:能够可靠地对气缸体进行冷却，及时高效，从而减少磨损，提高气缸体的使用寿命，具有成本低、易于实现等特点。本实用新型的气缸体组合具有更好的散热效果，有利于活塞的热传递，从而避免了活塞因热负荷高而发生的活塞拉缸或熔融现象，提高了发动机的使用寿命。同时，铸铁气缸套侧壁减薄后，使气缸体组合更轻量化。另外，成锐角的珩磨网纹气缸套，气缸套内表面储存的润滑油在重力的作用，将沿着珩磨网纹从气缸套上、中部流回发动机气缸套活塞环下止点的位置。大大缩短了润滑油回流的行程、增加了润滑油回流速度，从而节省了润滑油流回气缸套活塞环下止点位置的时间。具有改善活塞环和气缸套摩擦副之间的润滑效果，减小了摩擦损失，从而减少发动机的润滑油、燃油消耗量。
【附图说明】
[0012]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0013]图1为本实用的结构示意图。
【具体实施方式】
[0014]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0015]参见图1，一种发动机气缸体组合，包括气缸体I和气缸套2，其中所述气缸套2装在所述气缸体I内，在所述气缸体I外壁周向设置有散热片3，在所述气缸体I内环向设置了至少一条冷却水道4 ;所述气缸套2的侧壁厚度减小为2.5mm，所述气缸套2的侧壁减薄后，在所述气缸体I和气缸套2的侧壁之间形成缝隙，在所述的该缝隙内填充散热金属层5 ;所述气缸套2内孔表面上珩磨有规则排列的双向交叉的平台网纹，所述平台网纹在气缸中心轴线方向上的夹角A为30°?85°。
[0016]本实用新型在风、水两种冷却方式及减薄气缸套2的壁厚，在气缸体I和气缸套2的侧壁之间形成的缝隙内填充铝合金同时存在的情况下，能够对气缸体I及时冷却，减少工作磨损，同时由于冷却水道4是环向设置在气缸体I内，因此冷却水道4较短，能够较快地将热量带走，从而达到迅速降温的目的。同时气缸套2的侧壁壁厚减薄后，不仅保证了散热效果，而且弥补了气缸套2因为壁厚减薄而降低的刚度；有利于活塞的热传递，从而避免了活塞因热负荷高而发生的活塞拉缸或熔融现象，提高了发动机的使用寿命。且铸铁气缸套2侧壁减薄后，使气缸体I组合更轻量化。
[0017]另外，平台网纹在气缸中心轴线方向上的夹角A为60°，流回到气缸套2活塞环下止点的润滑油集聚在第一道活塞环与气缸套2内表面配合的圆周上，这一特征现象更有利于气缸套2内表面和活塞环外表面之间形成润滑油膜，减少了摩擦损失。储油仓内的润滑油流回下止点以后，储油仓内形成空腔。
[0018]当发动机活塞、连杆组由下止点向上止点运行时，集聚在第一道活塞环与气缸套2内表面配合处的润滑油，将气缸套2和活塞环两摩擦副之间形成润滑油膜，对摩擦副之间的摩擦表面进行润滑。形成润滑油膜多余的润滑油，将被储存在气缸套2网纹沟槽形成的空腔储油仓内。
[0019]其中，所述冷却水道4为三条，分别位于所述气缸体I上部、中部和下部，采用以上结构，既能够保证气缸体I的强度，又能够实现气缸体I的快速冷却。
[0020]具体地，所述散热金属层5为铝合金层。由于铝合金的散热能力强于铸铁，在缝隙中填充铝合金不仅保证了发动机气缸体I组合具有良好的散热效果，而且增加了气缸体I组合的刚度。另外，填充铝合金还增加了气缸套2与气缸体I的结合长度，使两者的贴合率更好。
[0021]进一步地，所述散热片3从根部到端部的方向厚度逐渐减小，这样在确保散热效果的同时，散热片3的强度有保障，不易发生损坏。
[0022]更进一步地，所述散热片3最薄处的厚度为2.4-2.6mm，优选为2.5mm。
[0023]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种发动机气缸体组合，包括气缸体(I)和气缸套(2)，其中所述气缸套(2)装在所述气缸体(I)内，在所述气缸体(I)外壁周向设置有散热片(3)，其特征在于:在所述气缸体⑴内环向设置了至少一条冷却水道⑷；所述气缸套⑵的侧壁厚度减小为2?3_，所述气缸套⑵的侧壁减薄后，在所述气缸体⑴和气缸套⑵的侧壁之间形成缝隙，在所述的该缝隙内填充散热金属层(5);所述气缸套(2)内孔表面上珩磨有规则排列的双向交叉的平台网纹，所述平台网纹在气缸中心轴线方向上的夹角A为30°?85°。2.根据权利要求1所述的一种发动机气缸体组合，其特征在于:所述冷却水道(4)为三条，分别位于所述气缸体(I)上部、中部和下部。3.根据权利要求1所述的一种发动机气缸体组合，其特征在于:所述散热金属层(5)为铝合金层。4.根据权利要求1所述的一种发动机气缸体组合，其特征在于:所述散热片(3)从根部到端部的方向厚度逐渐减小5.根据权利要求4所述的一种发动机气缸体组合，其特征在于:所述散热片(3)最薄处的厚度为2.4-2.6mm。
【文档编号】F02F1-06GK204283639SQ201420719705
【发明者】刘大勇 [申请人]重庆三江机械厂