专利名称：新型内燃机排气消声器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种消声器，特别涉及一种新型内燃机排气消声器。
背景技术：
目前汽车上所用的消声器大都采用扩张和共振型结构，消声管都是两端开口的，管壁上开孔或不开孔，这种消声器的插入损失较小，功率损失比较大，排气压力损失也比较大，有的高达几十千帕，满足不了国家有关标准的要求，也满足不了发动机生产厂家排气压力损失小于6KPa的要求。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种插入损失较大，而功率损失比小，排气压力损失小于6KPa的新型内燃机排气消声器。
本实用新型的技术方案如下一种新型内燃机排气消声器，包括壳体、端盖、进气消声管、排气消声管，其关键是壳体内部设置有第一中间消声管、第二中间消声管、进气消声管、排气消声管，所有消声管均为一端开口、一端封闭且管壁上开有小孔的结构；所述壳体内部由三块隔板分隔成大小不等的四个腔室I、II、III、IV，进气消声管的封闭端置于第I腔室，并与第二隔板固定连接，其开口端穿过第I、II腔室后从左端盖伸出；第一中间消声管的封闭端置于第III腔室，并与第三隔板固定连接，其开口端穿过第I腔室伸入第II腔室；第二中间消声管的封闭端置于第III腔室，并与第二隔板固定连接，其开口端置于第IV腔室；排气消声管置于第IV腔室，并与第三隔板固定连接，其开口端从壳体的另一端盖伸出；第一隔板上开有通气孔。
所有消声管管壁上的小孔总面积均大于该管截面积；进气消声管小孔总面积分别大于第一中间消声管、第二中间消声管小孔总面积，各中间消声管小孔总面积大于排气消声管小孔总面积；第一中间消声管或第二中间消声管的总截面积大于进气消声管或排气消声管的截面积。
所述进气消声管的小孔大部分开在其置于第I腔室的管壁上，小部分开在其置于第II腔室的管壁上；第一、二中间消声管分别为对称的两根，其管壁上的小孔开在其置于第III腔室的管壁上；排气消声管的小孔全部开在其置于第IV腔室的管壁上。
所有消声管的中心线平行于消声器中心线，且消声管均为两点以上的固定。
所述壳体内部的四个腔室的体积按大小顺序为第I腔室体积＞第IV腔室体积＞第III腔室体积＞第II腔室体积。
所述壳体的截面为圆形。
所述左右端盖的内侧与护板之间填充有吸声材料，吸声材料可以是无碱超细玻纤棉吸声材料。
采用上述技术方案的有益效果是这种新型内燃机排气消声器的插入损失(消声量)大，功率损失比小，满足了发动机生产厂家排气压力损失小于6KPa的要求，也可以满足国家有关标准的要求，它设计合理、结构新颖、在生产上比较容易实施。
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是图1的A-A剖视图。
图3是图1的B-B剖视图。
具体实施方式
下面结合图1、2、3对本实用新型作进一步说明。
本实用新型由壳体6、左端盖1、右端盖12、进气消声管3、排气消声管13、第一中间消声管15、第二中间消声管8和隔板5、7、9构成，其中第一中间消声管15和第二中间消声管8分别为对称的两根，各消声管均为一端开口另一端封闭且管壁上开有小孔14的结构；壳体6的内部由三块隔板5、7、9从左至右分隔成大小不等的四个腔室II、I、III、IV，第I腔室体积＞第IV腔室体积＞第III腔室体积＞第II腔室体积；隔板5上开有数个通气孔16，使第I腔室和第II腔室连接起来。各个消声管的中心线与消声器的中心线平行，均有两点以上的固定，进气消声管3的封闭端置于第I腔室，并与第二隔板7固定连接，其开口端穿过第I、II腔室后从左端盖1伸出；第一中间消声管15的封闭端置于第III腔室，并与第三隔板9固定连接，其开口端穿过第I腔室伸入到第II腔室；第二中间消声管8的封闭端置于第III腔室，并与第二隔板7固定连接，其开口端置于第IV腔室；排气消声管13的封闭端置于第IV腔室，与第三隔板9固定连接，其开口端从壳体6的右端盖12伸出。
从附图1、2、3还可以看出所有消声管管壁上的小孔14的总面积均大于该管的截面积；进气消声管3小孔总面积分别大于第一中间消声管15、第二中间消声管8的小孔总面积，而第一、二中间消声管小孔总面积分别大于排气消声管小孔总面积；第一中间消声管15或第二中间消声管8的总截面积大于进气消声管3或排气消声管13的截面积；所述壳体的截面为圆形。
所述进气消声管3的小孔大部分开在其置于第I腔室的管壁上，小部分开在其置于第II腔室的管壁上；第一、二中间消声管的管壁上的小孔开在其置于第III腔室的管壁上；排气消声管13的小孔全部开在其置于第IV腔室的管壁上。左右端盖1、12的内侧与护板4、10之间分别填充有吸声材料，吸声材料可以是无碱超细玻纤棉吸声材料2、11。
本实用新型的工作原理从汽车内燃机排出的高温、高速脉动气流进入消声器的进气消声管3时，大部分气流从管壁的小孔14喷入第I腔室中膨胀、缓冲，小部分喷入第II腔室膨胀、缓冲，I腔室的气体回流通过隔板5上的数个通气孔16进入II腔室；II腔室的气体经两根第一中间消声管15的开口端进入该管后从小孔喷入第III腔室膨胀、缓冲，此时两根第二中间消声管8经小孔从第III腔室吸入气体，并经其开口端进入第IV腔室中膨胀、缓冲，最后从排气消声管13的小孔吸入，并排入大气中。由于各消声管均与各腔室串联或部分并联，在各消声管及其上的小孔节流作用下，在各腔室的储气储压作用下，进入消声器的高速脉动气流改造成为较稳定的低速气流，减少噪声值；又由于采用了喷吸流结构，将大股气流分散成几百股小气流，声波通过小孔壁受到摩擦作用，声波能量减少，噪声降低；采用小孔的喷注结构，有移频作用，即将低频移向中、高频而易于消声，将中、高频移至人耳听不到的超高频减少噪声值；由于小孔喷出或吸入的气流(声波)有时间差，也就有相位差，波蜂与波谷可以相互抵消一部分，减少噪声值。另外，在消声器两端盖之间装有无碱超细玻纤棉吸声材料也可以更好地消减中、高频噪声。
权利要求1.一种新型内燃机排气消声器，包括壳体(6)、端盖(1、12)、进气消声管(3)、排气消声管(13)，其特征是壳体(6)内部设置有第一中间消声管(15)、第二中间消声管(8)、进气消声管(3)、排气消声管(13)，所有消声管均为一端开口、一端封闭且管壁上开有小孔(14)的结构；所述壳体(6)内部由三块隔板(5、7、9)分隔成大小不等的四个腔室I、II、III、IV，进气消声管(3)的封闭端置于第I腔室，并与第二隔板(7)固定连接，其开口端穿过第I、II腔室后从左端盖(1)伸出；第一中间消声管(15)的封闭端置于第III腔室，并与第三隔板(9)固定连接，其开口端穿过第I腔室伸入到第II腔室；第二中间消声管(8)的封闭端置于第III腔室，并与第二隔板(7)固定连接，其开口端置于第IV腔室；排气消声管(13)置于第IV腔室，并与第三隔板(9)固定连接，其开口端从壳体(6)的右端盖(12)伸出；第一隔板(5)上开有通气孔(16)。
2.如权利要求1所述的新型内燃机排气消声器，其特征是所有消声管(3、8、15、13)管壁上的小孔(14)总面积均大于该管截面积；进气消声管(3)小孔总面积分别大于第一中间消声管(15)、第二中间消声管(8)小孔总面积，各中间消声管小孔总面积分别大于排气消声管(13)小孔总面积；第一中间消声管(15)或第二中间消声管(8)的总截面积大于进气消声管(3)或排气消声管(13)的截面积。
3.如权利要求1或2所述的新型内燃机排气消声器，其特征是进气消声管(3)的小孔大部分开在其置于第I腔室的管壁上，小部分开在其置于第II腔室的管壁上；第一、二中间消声管(15、8)的小孔开在其置于第III腔室的管壁上；排气消声管(13)的小孔全部开在其置于第IV腔室的管壁上。
4.如权利要求1所述的新型内燃机排气消声器，其特征是所有消声管的中心线平行于消声器中心线。
5.如权利要求1所述的新型内燃机排气消声器，其特征是所述壳体(6)内部的四个腔室的体积按大小顺序为第I腔室体积＞第IV腔室体积＞第III腔室体积＞第II腔室体积。
6.如权利要求1所述的新型内燃机排气消声器，其特征是所述壳体(6)的截面为圆形。
7.如权利要求1所述的新型内燃机排气消声器，其特征是各消声管均为两点以上的固定。
8.如权利要求1所述的新型内燃机排气消声器，其特征是所述左右端盖(1、12)的内侧与护板(4、10)之间填充有吸声材料(2、11)。
专利摘要本实用新型公开了一种新型内燃机排气消声器，包括壳体、端盖、进气消声管、排气消声管、第一中间消声管、第二中间消声管，各消声管均为一端开口另一端封闭且管壁上开有小孔的结构，所述壳体的内部由三块隔板分隔成大小不等的四个腔室，在左端第一隔板上开有通气孔，各腔室之间借通气孔或管壁小孔相通。该实用新型的插入损失(消声量)较大，功率损失比小，可满足排气压力损失小于6KPa，也可以满足国家有关噪声排放标准，具有设计合理、结构新颖、容易实施等优点。
文档编号F01N1/08GK2818809SQ20052000988
公开日2006年9月20日 申请日期2005年9月1日 优先权日2005年9月1日
发明者林辉江 申请人:林辉江