专利名称：重型汽车柴油机排气消声器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种消声器，特别涉及重型汽车柴油机排气消声器。
背景技术：
目前我国重型汽车大多采用(240～450)PS增压柴油机，与其相配装的消声器一般采用阻性结构或阻抗复合结构，消声管均为通管结构，两端开口并且进、排气消声管常常为同一根管子，管子上开井字形小孔。这种消声器的插入损失(消声量)较小，只有几分贝至十几分贝，满足不了国家GB1495-2002标准的要求。有的功率损失比又很大，十分耗油，还有的排气压力损失过大，达几十千帕(Kpa)，影响了涡轮增压器的正常工作，从而使发动机性能恶化。
实用新型内容针对现有技术的缺陷和不足，本实用新型的目的在于提供一种能有效提高消声量、并且功率损失比及排气压力损失均较小的重型汽车柴油机排气消声器。
本实用新型的技术方案如下一种重型汽车柴油机排气消声器，包括壳体、端盖、进气消声管和排气消声管，其关键在于壳体内部设置有第一中间消声管、第二中间消声管和第三中间消声管，该中间消声管与进、排气消声管均由两点固定，且一端开口、一端封闭，在各消声管的管壁上开有小孔；所述壳体内部由横竖隔板分隔成大小不等的四个腔室I、II、III、IV，第一、二、三中间消声管分别置于II、III、IV腔室中，其开口端分别伸入到前一腔室内；进气消声管和排气消声管分别置于I、IV腔室中，其开口端从端盖伸出。
所述各管管壁上小孔的总面积大于该管的截面积，并且进气消声管管壁上的小孔总面积＞第一中间消声管上的小孔总面积＞第二中间消声管上的小孔总面积＞第三中间消声管上的小孔总面积＞排气消声管上的小孔总面积。
所述第一中间消声管或第二中间消声管或第三中间消声管的总截面积大于进气消声管或排气消声管的截面积。
所述壳体内部四个腔室的体积按大小排序为第I腔室体积＞第IV腔室体积＞第II腔室体积＞第III腔室体积。
所述第二中间消声管的中心线与壳体的轴心线垂直，其余消声管的中心线均平行于壳体的轴心线。
所述左右端盖内侧分别设置有护罩，在左右端盖与护罩之间以及壳体内部四周均衬有吸声材料。
所述壳体的截面为准椭圆形，该准椭圆形的四角倒圆角，其上下两边为直边，而左右两边为外凸的弧形边。
采用上述方案的有益效果是该排气消声器的插入损失(消声量)大，功率损失比及排气压力损失均较小，从而满足了国家GB1495-2002标准的要求，它既不会影响涡轮增压器的正常工作，又保障了发动机的使用性能，具有设计合理、实施容易等优点，适宜于大规模推广应用。
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的A-A剖视图。
具体实施方式
请看图1、图2，本实用新型由壳体5、左端盖10、右端盖2、进气消声管1、排气消声管8、第一中间消声管6、第二中间消声管13、第三中间消声管12和三块隔板7、16、14组成，各消声管均由两点固定，且一端开口、一端封闭，在各消声管的管壁上开有小孔15；所述壳体5内部由横隔板16、竖隔板7、14分隔成大小不等的四个腔室I、II、III、IV，第I腔室体积＞第IV腔室体积＞第II腔室体积＞第III腔室体积。进气消声管1置于第I腔室中，其封闭端与竖隔板14固定，开口端从右端盖2伸出；上下两根并排的第一中间消声管6置于第II腔室中，其封闭端与竖隔板7固定，开口端穿过另一竖隔板14伸入到第I腔室内；第二中间消声管13置于第III腔室中，其封闭端与壳体5内壁固定，开口端穿过横隔板16伸入到第II腔室内；上下两根并排的第三中间消声管12置于第IV腔室中，其封闭端与左端盖10固定，开口端穿过竖隔板7伸入到第III腔室内；排气消声管8置于第IV腔室中，其封闭端与竖隔板7固定，开口端从左端盖10伸出。
从图1、图2中还可进一步看出各管管壁上小孔15的总面积大于该管的截面积，并且进气消声管1管壁上的小孔总面积＞第一中间消声管6上的小孔总面积＞第二中间消声管13上的小孔总面积＞第三中间消声管12上的小孔总面积＞排气消声管8上的小孔总面积；第一中间消声管6或第二中间消声管13或第三中间消声管12的总截面积大于进气消声管1或排气消声管8的截面积。第二中间消声管13的中心线与壳体5的轴心线垂直，其余消声管的中心线均平行于壳体5的轴心线。壳体5的截面为准椭圆形，该准椭圆形的四角倒圆角，其上下两边为直边，而左右两边为外凸的弧形边。所述左右端盖10、2内侧分别设置有护罩9、4，在左右端盖10、2与护罩9、4之间分别填充有吸声材料11、3，壳体5内部四周也衬有吸声材料。
工作原理从发动机排出的高温、高速脉动气流进入本实用新型的进气消声管1之后，从该管管壁上所开的小孔喷入I腔室中膨胀、缓冲，I腔室中的气流通过第一中间消声管6的开口端进入，从其管壁上小孔喷出，进入II腔室中膨胀、缓冲，II腔室中的气流通过第二中间消声管13的开口端进入，从其管壁上小孔喷出，进入III腔室中膨胀、缓冲，III腔室中的气流又通过第三中间消声管12的开口端进入，从其管壁上小孔喷出，进入IV腔室中膨胀、缓冲，最后由排气消声管8上的小孔吸入，从其开口端排入大气中。由于各消声管与各腔室成串、并联结构，在各消声管及管上小孔的节流作用和各腔室的储气储压作用下，进入消声器内的高速脉动气流被改造为较为稳定的低速气流，减少了噪声值；由于采用小孔喷注，将大股气流分散成几百股小气流，气流和声波受到孔壁的摩擦作用，声能减少，噪声下降；而采用小孔喷注，有移频作用，即能将低频噪声移至中、高频噪声，便于消声，将中、高频噪声上移至人耳听不到的超高频，使噪声值减少；又由于各消声管上小孔喷出的气流和声波有时间差，波峰与波谷可以相互抵消一部分，从而使噪声下降；消声器内部四周衬有吸声材料，一方面可以减少声波在消声器内的反射、混响，另一方面可以吸收入射声波，降低噪声。尤其在中、高频频段，消声效果更好。
权利要求1.一种重型汽车柴油机排气消声器，包括壳体、端盖、进气消声管和排气消声管，其特征在于壳体(5)内部设置有第一中间消声管(6)、第二中间消声管(13)和第三中间消声管(12)，该中间消声管与进、排气消声管均由两点固定，且一端开口、一端封闭，在各消声管的管壁上开有小孔(15)；所述壳体(5)内部由横竖隔板分隔成大小不等的四个腔室I、II、III、IV，第一、二、三中间消声管(6、13、12)分别置于II、III、IV腔室中，其开口端分别伸入到前一腔室内；进气消声管(1)和排气消声管(8)分别置于I、IV腔室中，其开口端从端盖伸出。
2.根据权利要求1所述的重型汽车柴油机排气消声器，其特征在于所述各管管壁上小孔(15)的总面积大于该管的截面积，并且进气消声管(1)管壁上的小孔总面积＞第一中间消声管(6)上的小孔总面积＞第二中间消声管(13)上的小孔总面积＞第三中间消声管(12)上的小孔总面积＞排气消声管(8)上的小孔总面积。
3.根据权利要求1所述的重型汽车柴油机排气消声器，其特征在于所述第一中间消声管(6)或第二中间消声管(13)或第三中间消声管(12)的总截面积大于进气消声管(1)或排气消声管(8)的截面积。
4.根据权利要求1所述的重型汽车柴油机排气消声器，其特征在于所述壳体(5)内部四个腔室的体积按大小排序为第I腔室体积＞第IV腔室体积＞第II腔室体积＞第III腔室体积。
5.根据权利要求1所述的重型汽车柴油机排气消声器，其特征在于所述第二中间消声管(13)的中心线与壳体(5)的轴心线垂直，其余消声管的中心线均平行于壳体(5)的轴心线。
6.根据权利要求1所述的重型汽车柴油机排气消声器，其特征在于所述左右端盖(10、2)内侧分别设置有护罩(9、4)，在左右端盖(10、2)与护罩(9、4)之间以及壳体(5)内部四周均衬有吸声材料。
7.根据权利要求1所述的重型汽车柴油机排气消声器，其特征在于所述壳体(5)的截面为准椭圆形，该准椭圆形的四角倒圆角，其上下两边为直边，而左右两边为外凸的弧形边。
专利摘要本实用新型公开了一种重型汽车柴油机排气消声器，包括壳体、端盖、进、排气消声管，壳体内部设置有第一、二、三中间消声管，该中间消声管与进、排气消声管均由两点固定，且一端开口、一端封闭，在各消声管的管壁上开有小孔；所述壳体内部由横竖隔板分隔成大小不等的四个腔室，第一、二、三中间消声管分别置于II、III、IV腔室中，其开口端分别伸入到前一腔室内；进气消声管和排气消声管分别置于I、IV腔室中，其开口端从端盖伸出。本实用新型的插入损失大，功率损失比及排气压力损失均较小，从而满足了国家相关标准的要求，它既不会影响涡轮增压器的正常工作，又保障了发动机的使用性能，具有设计合理、实施容易等优点，适宜于大规模推广应用。
文档编号F01N1/10GK2818804SQ20052000979
公开日2006年9月20日 申请日期2005年8月17日 优先权日2005年8月17日
发明者林辉江 申请人:林辉江