专利名称：发动机压力润滑系统卸压装置的制作方法
技术领域：
本发明发动机压力润滑系统卸压装置涉及设置在发动机压力润滑系统中的卸压装置领域。
背景技术：
发动机机油泵的转速与发动机转速成正比，设计发动机机油泵时应该在发动机低转速下仍能提供足够大的机油供油量，使得整个发动机能得到可靠的润滑，然而，当发动机在高速运转时，则机油泵的供油量明显偏大，机油压力显著偏高，为了防止机油压力过高， 则应该在发动机下箱体机油泵的输出主油道上，设计安装有供机油用的卸压装置，以便当机油压力超过规定值时，能使卸压装置开启，将多余的机油能从阀座进油口流进阀座最底部的旁通卸油槽，最后再流回到下箱体内，使过高的机油压力得到缓解，当油压低于规定值时，该卸压装置应能自动关闭，从而能使主油道上的油压再次重新升高，这样就能使机油泵泵入的机油压力稳定在一个合适的范围内，就能保证润滑系统的可靠润滑。发动机压力润滑系统中所设计的卸压装置若能与下箱体设计成一体，则结构就简单紧凑，反之若单独设计一个卸压装置，使其安装在下箱体内，显然其结构就很复杂。
发明内容
本发明的目的是提供一种发动机压力润滑系统卸压装置，在发动机的下箱体底部和下箱体上端侧壁上设计有阀座孔、阀座进油孔、旁通卸油槽、主油道出油口、机油泵输出主油道，以便在泵入高压机油时，能弹起阀座孔内的卸压钢球并压缩卸压弹簧、使进入到机油泵输出主油道内的高压机油经阀座进油孔、旁通卸油槽而排到下箱体内，以达到使机油溢流的目的，而常压下的机油则由机油泵输出主油道经主油道出油口进入机油滤清器，使机油得到循环运行使用。发动机压力润滑系统卸压装置由阀座孔、卸压钢球、卸压弹簧、堵头、阀座进油孔、 旁通卸油槽、上箱体、主油道出油口、机油泵输出主油道、下箱体底部、下箱体上端侧壁和下箱体组成，阀座孔竖直地刚连于且内凸于下箱体上端侧壁内侧，在阀座孔内放置有堵头、卸压弹簧和卸压钢球；阀座孔下端与下箱体上端侧壁下部的旁通卸油槽相连通，并通过阀座进油孔与下箱体底部的机油泵输出主油道相连通；机油泵输出主油道的内端和外端分别与主油道出油口以及下箱体外侧的机油泵输入油路相连通。本发明发动机压力润滑系统卸压装置的设计原理说明如下为了使发动机压力润滑系统中的卸压装置结构简易、紧凑，将卸压装置设计在下箱体上，且用上箱体的下端压在下箱体上端侧壁的上端，构成一体件。由机油泵输入的机油首先进入机油泵输出主油道，然后流向主油道出油口，再流进发动机机油滤清器里。当机油泵输入高压油时，则卸压钢球在阀座孔内向上运行，使卸压弹簧被压缩，机油泵输出主油道里的一部分机油流向阀座进油孔，机油再从阀座进油孔经阀座孔最底部的旁通卸油槽流出，然后使流出的机油再回流到下箱体的底部，这样就使过高的机油压力得到缓解。当发动机在低速运转时，这时，卸压装置中阀座孔内的卸压钢球不会被机油向上顶起，机油由机油泵输出主油道经主油道出油口流至发动机机油滤清器，没有机油经旁通卸油槽流出，但这时，由于机油泵设计时已经对发动机提供足够大的机油供油量，从而使发动机各部仍能得到正常的润滑。以上过程就使机油泵泵入的机油压力稳定在一个适合的范围内，保证了发动机压力润滑系统的可靠润滑。上述发动机压力润滑系统卸压装置的设计原理进一步用作用在钢球上的实际机油压力F = PA说明如下设Fo 为卸压弹簧设定压力，Po 为卸压装置设定机油压强，A 为钢球和阀座进油孔间密封横截面积；则卸压装置的卸压弹簧设定压力为Fo = PoA又设F 为机油泵输出主油道内的作用在钢球上的实际机油压力，P 为机油泵输出主油道内的实际机油压强，则机油泵输出主油道内作用在钢球上的实际机油压力F为F = PA当F > 时，从机油泵输入到机油泵输出主油道的高压油就将卸压钢球顶起，使卸压弹簧被压缩，则机油泵输出主油道里的一部分机油从阀座进油孔流入，然后再流进旁通卸油槽内，再从旁通卸油槽回流到下箱体内，机油泵输出主油道里的另外一部分机油流向主油道出油口，然后再流进发动机机油滤清器里，这样，机油泵输出主油道中的高压油就被充分释放，从而能控制机油泵输出主油道中的机油压力不至于过高，稳定了整个润滑系统主油道的压力，从而防止了发动机渗油等负面影响的发生，保证了可靠的润滑。当F彡时，卸压弹簧伸长到原状，卸压钢球重新回落到阀座进油孔上，堵住阀座进油孔，防止机油泵输出主油道内的机油过多地回流到下箱体内，保证了润滑系统内的供油压力稳定。本发明发动机压力润滑系统卸压装置的优点是能与下箱体结合为一体，节省了空间，使发动机结构更加简易、紧凑，无需额外地为卸压装置设计其他的安装设备和紧固装置，从而使得整体结构设计简单，空间得到巧妙地安排，使零件的加工工艺性和使用可靠性得到大大的提高。
图1 为发动机压力润滑系统卸压装置10中未安装有卸压钢球2、卸压弹簧3、堵头4和上箱体7时的剖视结构示意图。图2 为发动机压力润滑系统卸压装置10中安装的卸压钢球2和卸压弹簧3处于静止状态下的剖视结构示意图。图3 为发动机压力润滑系统卸压装置10中安装的卸压钢球2和卸压弹簧3处于上升状态下的剖视结构示意图。图4 为发动机压力润滑系统卸压装置10三维结构示意图。
具体实施例方式参见各附图，发动机压力润滑系统卸压装置10由阀座孔1、卸压钢球2、卸压弹簧 3、堵头4、阀座进油孔5、旁通卸油槽6、上箱体7、主油道出油口 8、机油泵输出主油道9、下箱体底部11、下箱体上端侧壁12和下箱体13组成，阀座孔1竖直地刚连于且内凸于下箱体上端侧壁12内侧，在阀座孔1内放置有堵头4、卸压弹簧3和卸压钢球2 ；阀座孔1下端与下箱体上端侧壁12下部的旁通卸油槽6相连通，并通过阀座进油孔5与下箱体底部11的机油泵输出主油道9相连通；机油泵输出主油道9的内端和外端分别与主油道出油口 8以及下箱体13外侧的机油泵输入油路相连通。如图1所示，阀座孔1为阶梯空心圆柱形孔，放置有堵头4的阀座孔1上部的堵头安装孔内径大于放置有卸压弹簧3的阀座孔1下部的内径。放置有卸压钢球2的阀座孔1下部的内径大于空心圆柱形孔的阀座进油孔5的内径，以便能在阀座进油孔5支承卸压钢球2。卸压钢球2的外径略小于阀座孔1下部的内径，卸压钢球2可在卸压弹簧3下端的阶梯空心圆柱形孔的阀座孔1下部上下运行。如图2和图3所示，卸压弹簧3的上端和下端分别与堵头4下端和卸压钢球2上端相接触。堵头4紧配合地放置在阀座孔1上部的堵头安装孔内。上箱体7与下箱体13两者通过连接螺栓上下压紧连接在一起；上箱体7压装在堵头4的上端；堵头4为圆柱形套。上下垂直配置的阀座孔1的下部与水平横向配置的旁通卸油槽6垂直正交相连
ο空心圆柱形孔的机油泵输出主油道9的内径小于空心圆柱形孔的主油道出油口 8 的内径。图丨、图2和图3中箭头a为由机油泵输入高压油进入到机油泵输出主油道9的机油流向。图1、图2和图3中箭头b为机油从机油泵输出主油道9流向主油道出油口 8后再流进发动机机油滤清器里的机油流向。图3中箭头c为机油泵输出主油道9里的一部分机油流向阀座进油孔5内的机油流向。图3中箭头d为机油从阀座进油孔5流向旁通卸油槽6后再进入到下箱体13内部的机油流向。参见图4，下箱体13的下箱体上端侧壁12与下箱体底部11垂直正交相连接成一体件。
权利要求
1.发动机压力润滑系统卸压装置(10)由阀座孔(1)、卸压钢球(2)、卸压弹簧(3)、堵头(4)、阀座进油孔(5)、旁通卸油槽(6)、上箱体(7)、主油道出油口(8)、机油泵输出主油道 (9)、下箱体底部(11)、下箱体上端侧壁(1 和下箱体(1 组成，其特征在于阀座孔(1)竖直地刚连于且内凸于下箱体上端侧壁(12)内侧，在阀座孔(1)内放置有堵头G)、卸压弹簧 (3)和卸压钢球O)；阀座孔(1)下端与下箱体上端侧壁(12)下部的旁通卸油槽(6)相连通，并通过阀座进油孔(5)与下箱体底部(11)的机油泵输出主油道(9)相连通；机油泵输出主油道(9)的内端和外端分别与主油道出油口⑶以及下箱体(13)外侧的机油泵输入油路相连通。
2.根据权利要求1所述的发动机压力润滑系统卸压装置，其特征在于阀座孔(1)为阶梯空心圆柱形孔，放置有堵头的阀座孔(1)上部的堵头安装孔内径大于放置有卸压弹簧⑶的阀座孔⑴下部的内径。
3.根据权利要求1所述的发动机压力润滑系统卸压装置，其特征在于放置有卸压钢球 ⑵的阀座孔⑴下部的内径大于空心圆柱形孔的阀座进油孔(5)的内径。
4.根据权利要求1所述的发动机压力润滑系统卸压装置，其特征在于卸压钢球O)的外径略小于阀座孔(1)下部的内径。
5.根据权利要求1所述的发动机压力润滑系统卸压装置，其特征在于卸压弹簧(3)的上端和下端分别与堵头(4)下端和卸压钢球( 上端相接触。
6.根据权利要求1所述的发动机压力润滑系统卸压装置，其特征在于堵头(4)紧配合地放置在阀座孔(1)上部的堵头安装孔内。
7.根据权利要求1所述的发动机压力润滑系统卸压装置，其特征在于上箱体(7)与下箱体(1 两者通过连接螺栓上下压紧连接在一起；上箱体(7)压装在堵头(4)的上端。
8.根据权利要求1所述的发动机压力润滑系统卸压装置，其特征在于上下垂直配置的阀座孔(1)的下部与水平横向配置的旁通卸油槽(6)垂直正交相连通。
9.根据权利要求1所述的发动机压力润滑系统卸压装置，其特征在于下箱体(13)的下箱体上端侧壁(1 与下箱体底部(11)垂直正交相连接成一体件。
全文摘要
发动机压力润滑系统卸压装置涉及设置在发动机压力润滑系统中的卸压装置领域。发动机压力润滑系统卸压装置(10)的阀座孔(1)刚连内凸于下箱体上端侧壁(12)内侧，在阀座孔(1)内有堵头(4)、卸压弹簧(3)和卸压钢球(2)；阀座孔(1)下端与旁通卸油槽(6)相连通，并通过阀座进油孔(5)与机油泵输出主油道(9)相连通；机油泵输出主油道(9)的内端与主油道出油口(8)相连通。发动机压力润滑系统卸压装置与下箱体结合为一体，结构简易、紧凑，设计简单，高压机油卸压使用可靠性高。
文档编号F01M1/02GK102191966SQ201010130480
公开日2011年9月21日 申请日期2010年3月1日 优先权日2010年3月1日
发明者孙朋山, 张荣山, 曾文华, 栾圣峰, 程乐 申请人:江苏林海动力机械集团公司