油气分离器驱动装置的制作方法

本发明涉及发动机领域，特别是涉及一种油气分离器驱动装置。

背景技术：

现有发动机用油气分离器，分离效率高的多结构复杂，加工及实现难度大，后期维护困难；结构简单的油气分离器，维护简单，但分离效率较低。分离效率高的油气分离器多为主动式油气分离器，比如离心机式油气分离器、复式油气分离器等，需要电机驱动叶片，重量较大的液滴受离心力的作用较大，完成油气分离工作。如此，增加了油气分离器设备的复杂性，故障率较高，不利于油气分离器的后期维护。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明要解决的技术问题是提供一种油气分离器驱动装置，使油气分离器结构简单，并且分离效率高。

为解决上述技术问题，本发明中的一种油气分离器驱动装置，包括：

机油稳压器，设置在驱动区腔体内，所述机油稳压器的一端与机油入口连接，所述机油稳压器的另一端与机油管路的一端连接；

驱动器，设置在所述驱动区腔体内，具有油道入口和2个机油喷口；所述驱动器套接在中空油路上；所述中空油路的一端与所述机油管路的另一端连接，所述中空油路的另一端的侧壁上设置有油道通口，所述油道入口与所述油道通口对接；所述2个机油喷口対置在所述中空油路的两侧，所述2个机油喷口用于当所述2个机油喷口有机油喷射出时，使所述驱动器绕所述中空油路旋转。

可选地，所述驱动器为内部中空的圆盘形，包括驱动圆盘上壳和驱动圆盘下壳；所述驱动圆盘下壳具有2个突起部；所述2个突起部対置在所述中空油路的两侧；每个突起部上具有1个机油喷口。

具体地，所述2个机油喷口相对，并且所述2个机油喷口的中心线平行。

具体地，所述突起部为螺旋式。

可选地，所述装置还包括：

分隔板，用于封盖所述驱动区腔体；

机油入口，设置在所述分隔板的对端的所述驱动区腔体上；

机油出口，设置在所述机油入口端的所述驱动区腔体的侧壁上。

可选地，所述机油稳压器用于调节所述机油管路的压力。

可选地，所述机油稳压器包括：

位移调节器，所述位移调节器的一端设置在所述机油稳压器的第一壳体上，所述位移调节器的另一端设置在压力调节器的调节板的中心处；

机油泄压口，设置在所述位移调节器对端的第二壳体上；

压力调节器，设置在所述壳体内的所述机油泄压口处，当压力超过设定压力值时，打开所述机油泄压口。

具体地，所述压力调节器包括：

球阀，设置在所述壳体内的所述机油泄压口处，并通过2个弹性片体分别固定在用于连接所述第一壳体和所述第二壳体的第三壳体和第四壳体上；

调节板，通过2个弹性伸缩器分别与所述2个弹性片体连接。

具体地，所述弹性片体为膜片；所述弹性伸缩器为压缩弹簧。

具体地，所述位移调节器具体为可调节螺栓。

本发明有益效果如下：

本发明中装置结构简单，无需电机，可用发动机润滑系统自带高压机油，驱动油气分离器分离叶片，且可根据不同发动机不同工况进行一定范围的机油稳压调节，实现油气随发动机工况的高效分离。

附图说明

图1是本发明实施例中一种油气分离器驱动装置的结构示意图；

图2是本发明实施例中驱动圆盘下壳的结构示意图；

图3是本发明实施例中压力调节时的机油走向示意图。

其中图中，1、中心轴，2、隔离板，3、驱动圆盘上壳，4、驱动圆盘下壳，5、螺栓管，6、机油稳压器，7、可调节螺栓，8、金属板，9、压缩弹簧，10、膜片，11、球阀，12、机油管路。

A、机油入口，B、油道通口，C、驱动圆盘机油喷口1，C’、驱动圆盘机油喷口2，D、机油出口，E、机油泄压口。

具体实施方式

为了解决现有技术的问题，本发明提供了一种油气分离器驱动装置，以下结合附图以及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不限定本发明。

如图1所示，本发明实施例中一种油气分离器驱动装置，所述装置包括：

机油稳压器6，设置在驱动区腔体内，所述机油稳压器6的一端与机油入口A连接，所述机油稳压器6的另一端与机油管路12的一端连接；

驱动器(包括驱动圆盘上壳3和驱动圆盘下壳4)，设置在所述驱动区腔体内，具有油道入口和2个机油喷口(机油喷口1和2)；所述驱动器套接在中空油路5(具体实现时可以采用螺栓管)上；所述中空油路5的一端与所述机油管路12的另一端连接，所述中空油路5的另一端的侧壁上设置有油道通口B，所述油道入口与所述油道通口B对接；所述2个机油喷口対置在所述中空油路5的两侧，所述2个机油喷口用于当所述2个机油喷口有机油喷射出时，使所述驱动器绕所述中空油路旋转。中空油路5的另一端与中心轴连接。

在上述实施例的基础上，进一步提出上述实施例的变型实施例，在此需要说明的是，为了使描述简要，在各变型实施例中仅描述与上述实施例的不同之处。

在本发明的一个实施例中，所述驱动器为内部中空的圆盘形，包括驱动圆盘上壳3和驱动圆盘下壳4；所述驱动圆盘下壳4具有2个突起部；所述2个突起部対置在所述中空油路5的两侧；每个突起部上具有1个机油喷口C(或C’)。

其中，所述2个机油喷口相对，并且所述2个机油喷口的中心线平行。

进一步说，所述突起部为螺旋式。

在本发明的另一个实施例中，所述装置还包括：

分隔板2，用于封盖所述驱动区腔体；

机油入口A，设置在所述分隔板的对端的所述驱动区腔体上；

机油出口D，设置在所述机油入口端的所述驱动区腔体的侧壁上。

在本发明的又一个实施例中，所述机油稳压器用于调节所述机油管路的压力。

在本发明的再一个实施例中，所述机油稳压器包括：

位移调节器，所述位移调节器的一端设置在所述机油稳压器的第一壳体上，所述位移调节器的另一端设置在调节板的中心处；

机油泄压口E，设置在所述位移调节器对端的第二壳体上；

压力调节器，设置在所述壳体内的所述机油泄压口处，当压力达到设定压力值时，打开所述机油泄压口。也就是说，当机油压力达到限定值(设定压力值)时，所述机油泄压口打开，机油压力回落，当机油压力回落到小于限定值时，机油泄压口关闭。

其中，所述压力调节器包括：

球阀11，设置在所述壳体内的所述机油泄压口E处，并通过2个弹性片体分别固定在用于连接所述第一壳体和所述第二壳体的第三壳体和第四壳体上；

调节板8，通过2个弹性伸缩器分别与所述2个弹性片体连接。

进一步说，所述弹性片体为膜片10；所述弹性伸缩器为压缩弹簧9。

所述位移调节器具体为可调节螺栓7。

简要说明本发明装置的原理。

本发明油气分离器驱动装置为圆柱腔体结构，分上下两个功能区。其中，分离区位于分隔板2上方，用于实现曲轴箱窜气中油气的高效分离，驱动区位于分隔板2下方，为油气分离器分离区的油气分离动作提供动力来源。油气分离器分离区和驱动区由中心轴1贯穿联结。

驱动区核心部件为驱动圆盘(由驱动圆盘上壳3和驱动圆盘下壳4经数个螺栓连接固定)和机油稳压器6。机油稳压器6上端口与机油管路12固连，下端口与机油入口A管路固连。油管12与螺栓管5螺纹连接，螺栓管5内为中空油路。螺栓管5上方有通孔B,且螺栓管5与驱动圆盘(3、4)固连。

驱动圆盘(3、4)内含空心腔体，空心腔体与机油管路12由油道通口B相连通。驱动圆盘下壳4设两个螺旋式凸起，凸起末端设有驱动圆盘机油喷口C及C’，具体结构及喷口C和C’相对位置见图2。如图2所示，喷口C和喷口C’相对，且喷口中心线相互平行，保证高速喷出机油时，机油液滴运动方向相反。

驱动圆盘的动力来源为发动机自有润滑系统。高压机油自机油入口A，进入机油稳压器6，经机油稳压器6压力调节后，通过机油管路12、螺栓管5及通孔B进入驱动圆盘(3、4)空心腔体，最终从驱动圆盘(3、4)螺旋状凸起末端喷孔C及C’处喷出，受喷出机油反作用力影响，驱动圆盘(3、4)沿机油喷射的反方向旋转。

机油稳压器6由可调节螺栓7、金属板8、压缩弹簧9、膜片10、球阀11及机油泄压口E组成。如图3所示，图中箭头为机油运动方向，当发动机主油道内机油压力过大时，机油克服压缩弹簧8的推力而压迫膜片10向左运动，球阀11开关打开，部分机油从机油泄压口流出进入驱动装置内部后，经机油出口D排出返回油路，达到一定范围内稳定机油压力的需求。可调节螺栓7与金属板8通过螺纹连接，且可调节螺栓7与机油稳压器6壳体接触部分无螺纹。因此，通过旋转可调节螺栓7能改变压缩弹簧9弹性系数k，从而改变机油稳压器6的临界压力，即控制球阀11开启的临界压力。

通过机油稳压器6将驱动圆盘(3、4)的动力源—机油压力限制在一定范围内，达到机油压力稳定的效果，从而调节驱动圆盘转速，达到一定范围内驱动圆盘(3、4)转速稳定的效果，尤其是当机油压力过高时，可防止驱动圆盘(3、4)转速过快。通过调节可调节螺栓7位置，可设置驱动圆盘在高效率转速范围内旋转。

本发明油气分离器驱动装置，由可调节式机油稳压器固连带孔驱动圆盘组成。通过可调节螺栓7使驱动圆盘甚至油气分离器总体工作在最佳效率范围。

虽然本申请描述了本发明的特定示例，但本领域技术人员可以在不脱离本发明概念的基础上设计出来本发明的变型。本领域技术人员在本发明技术构思的启发下，在不脱离本发明内容的基础上，还可以对本发明的方法做出各种改进，这仍落在本发明的保护范围之内。