一种油气分离器精分离结构的制作方法

本实用新型涉及一种油气分离器，具体涉及一种油气分离器精分离结构。

背景技术：

汽车发动机油气分离器主要用于将曲轴箱内的油气混合气体中的机油分离出来。当油气混合气体进入油气分离器内后，油气分离器将气体和机油分离，分离出的机油流回油底壳。目前的油气分离器通常分为迷宫式和旋风式分离器，其结构复杂、制作成本高。

另一方面，目前油气分离器分离出的机油通常采用以下方式回到油底壳：通过回油管或直接通过回油孔滴落到曲轴箱内，再流回油底壳，这种回油方式虽然结构简单，但曲轴箱内的气体会通过回油孔进入油气分离器，影响油气分离器的分离效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有技术中存在的不足，提供一种结构简单，制作成本低，并且可有效解决曲轴箱内的气体会通过回油孔进入油气分离器，影响油气分离器的分离效率的问题的油气分离器精分离结构。

本实用新型的技术方案是：

一种油气分离器精分离结构，包括：分离器外壳，分离器外壳内设有油气混合通道；设置在油气混合通道内的精分离隔板，精分离隔板将油气混合通道隔断，精分离隔板上设有若干精分离通孔；设在油气混合通道的底面上并与精分离隔板相对应的聚油槽，聚油槽的底面设有回油孔；以及设置在分离器外壳上并与聚油槽相对应的自密封回油结构；所述自密封回油结构包括呈上下延伸的回油管及套设在回油管上的回油扣帽，所述回油扣帽的上端开口、下端封闭，所述回油管位于分离器外壳的外侧，回油管的上端口与回油孔密封连接，回油管的下端口位于回油扣帽内。

本方案具有结构简单，制作成本低的特点，并可有效解决曲轴箱内的气体会通过回油孔进入油气分离器，影响油气分离器的分离效率的问题。

作为优选，精分离通孔呈圆锥形，且精分离通孔的横截面积在油气混合通道内的气流流通方向上逐渐减小。本方案结构的精分离通孔可以进一步提高经过精分离通孔的油气混合气体的油气分离效果。

作为优选，回油扣帽的上端面上设有回油缺口，且回油缺口的底面高度高于回油管的下端口的高度。

作为优选，回油管与回油扣帽的轴线竖直设置，回油扣帽的内侧面上并位于回油缺口的下方设有环形限位块，回油管上套设有水平浮动隔板，水平浮动隔板支撑于环形限位块上，水平浮动隔板位于回油缺口的下方，水平浮动隔板的浮力大于重力。

作为优选，回油扣帽通过卡扣结构卡接在回油管上，所述卡扣结构包括设置在回油管外侧面上的卡块及设置在回油扣帽上并与卡块相配合的卡孔。本方案结构方便回油扣帽的安装。

作为优选，油气混合通道的底面与顶面上还设有用于安装精分离隔板的隔板安装槽，所述精分离隔板安装在隔板安装槽内。本方案结构方便精分离隔板的安装。

作为优选，油气混合通道内还设有与精分离隔板相平行的分离挡板，精分离隔板与分离挡板沿油气混合通道内的气流流通方向前后分布，所述分离挡板的顶面与油气混合通道的顶面设有间隙，分离挡板上设有过油缺口，且过油缺口的底面与油气混合通道的底面齐平。本方案结构的精分离隔板与分离挡板配合可以进一步提高油气分离效果

作为优选，聚油槽为两个，所述精分离隔板位于两个聚油槽之间。

本实用新型的有益效果是：具有结构简单，制作成本低的特点，并且可有效解决曲轴箱内的气体会通过回油孔进入油气分离器，影响油气分离器的分离效率的问题。

附图说明

图1是本实用新型的实施例1的油气分离器精分离结构的一种结构示意图。

图2是本实用新型的实施例1的回油扣帽的一种结构示意图。

图3是本实用新型的实施例2的自密封回油结构处的一种结构示意图。

图中：

油气混合通道1；

精分离隔板2，精分离通孔2.1；

分离挡板3；

聚油槽4，回油孔4.1；

自密封回油结构5，回油管5.1，回油扣帽5.2，卡块5.3，卡孔5.4，回油缺口5.5，环形限位块5.6，水平浮动隔板5.7。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

实施例1：如图1所示，一种油气分离器精分离结构，包括：分离器外壳，分离器外壳内设有油气混合通道1；设置在油气混合通道内的精分离隔板2；设在油气混合通道的底面上并与精分离隔板相对应的聚油槽4；以及设置在分离器外壳上并与聚油槽相对应的自密封回油结构5。

油气混合通道的底面与顶面上均设有用于安装精分离隔板的隔板安装槽。精分离隔板安装在隔板安装槽内。精分离隔板与油气混合通道内的气流流通方向相垂直。精分离隔板将油气混合通道隔断。精分离隔板上设有若干精分离通孔2.1。精分离通孔连通精分离隔板两侧的油气混合通道。精分离通孔呈圆锥形，且精分离通孔的横截面积在油气混合通道内的气流流通方向上逐渐减小。

油气混合通道内还设有与精分离隔板相平行的分离挡板3。精分离隔板与分离挡板沿油气混合通道内的气流流通方向前后分布。分离挡板的顶面与油气混合通道的顶面设有间隙。分离挡板上设有过油缺口，且过油缺口的底面与油气混合通道的底面齐平。

聚油槽的底面设有回油孔4.1。本实施例的聚油槽为两个。精分离隔板与分离挡板位于两个聚油槽之间。

如图1、图2所示，自密封回油结构包括呈上下延伸的回油管5.1及套设在回油管上的回油扣帽5.2。回油扣帽的上端开口、下端封闭。回油扣帽通过卡扣结构卡接在回油管上。卡扣结构包括设置在回油管外侧面上的卡块5.3及设置在回油扣帽上并与卡块相配合的卡孔5.4。回油管位于分离器外壳的外侧。回油管的上端口与回油孔密封连接，回油管的下端口位于回油扣帽内。回油扣帽的上端面上设有回油缺口5.5，且回油缺口的底面高度高于回油管的下端口的高度。

本实施例的油气分离器精分离结构的具体工作如下：

油气混合通道内的油气混合气体经过精分离隔板、精分离通孔与分离挡板后将油气混合气体的机油与气体分离，分离出的机油在自重作用下聚集到聚油槽内；接着，通过回油孔与回油管流入回油扣帽内并聚集在回油扣帽内，当聚集在回油扣帽内的机油液面高度高于回油缺口的底面高度时，回油扣帽内的机油将由回油缺口流出到曲轴箱内并流回油底壳；在这个过程中，由于回油缺口的底面高度高于回油管的下端口的高度，当聚集在回油扣帽内的机油由回油缺口流出时，回油扣帽内的机油将漫过回油管的下端口，将回油管的下端口密封，从而避免曲轴箱内的气体通过回油孔进入油气分离器，影响油气分离器的分离效率的问题。

实施例2：本实施例的其余结构参照实施例1，其不同之处在于：

如图3所示，回油管与回油扣帽的轴线竖直设置。回油扣帽5.2的内侧面上并位于回油缺口的下方设有环形限位块5.6。回油管上套设有水平浮动隔板5.7。水平浮动隔板中部设有回油管过孔，回油管过孔的内径略大于回油管的外径。回油管穿过回油管过孔。水平浮动隔板能够沿回油管上下浮动。水平浮动隔板支撑于环形限位块上。水平浮动隔板水平浮动隔板位于回油缺口的下方。水平浮动隔板的外径略小于回油扣帽的内径。水平浮动隔板的浮力大于重力。

由于在回油扣帽内的机油液面低于回油管的下端口时，曲轴箱内的气体还是可以通过回油孔进入油气分离器，影响油气分离器的分离效率；对此本实施例的对实施例1中的自密封回油结构进行进一步改进，在不影响油气分离器顺利回油的前提下，有效解决这一问题。

在回油扣帽内的机油液面低于回油管的下端口时，由于水平浮动隔板将回油管与回油扣帽之间的间隙封遮，从而避免曲轴箱内的气体通过回油管与回油孔进入油气分离器。当回油扣帽内的机油液面逐渐升高的过程中，油扣帽内的机油将先漫过回油管的下端口，将回油管的下端口密封；然后水平浮动隔板随机油液面一同上升，当水平浮动隔板上升至回油缺口的底面上方时，回油扣帽内的机油将由回油缺口流出到曲轴箱内并流回油底壳。