在转盘15的转动行程内，第一废气过孔依次与各第二废气过孔相连通。具体地，盖体16可以采用筒状结构，调节板17垂直固定于盖体16上，且调节板17可直接与换热管组12相接触，以保证第二废气过孔与换热管的内腔密封连通。基于普遍使用的换热管组12中，所有换热管的管径相等，因此前述换热面积不相等就指的是换热管的数量不相等。
[0038]由发动机的排气歧管中排出的气体通过盖体16上的废气入口进入盖体16内，再通过第一废气过孔和第二废气过孔进入换热管组12的换热管内，进而实现热交换。
[0039]转动转盘15时，转盘15上的第一废气过孔会依次与不同的第二废气过孔相连通，以此在转盘15的转动行程内形成换热面积不等的空间，进入该EGR冷却器中的EGR废气在这些换热面积不等的空间内，将与冷却水产生不同程度的热交换，使得EGR废气达到不同的温度。因此，采用本实用新型实施例提供的EGR冷却器后，即可根据不同的工况转动转盘15，使得EGR废气的温度达到目标值。显然，相比于【背景技术】中所介绍的内容，上述EGR冷却器能够兼顾排温低、EGR率小和排温高、EGR率大两种工况，并且可以更精确地根据不同工况控制冷却后废气的温度；同时，该EGR冷却器无需设置旁通管路，也就便于发动机内零部件的布置。
[0040]为了延长EGR废气的流动路径，以此保证换热过程能够进行的更加充分，本实用新型实施例提供的盖体16具体可包括多个环形隔板，各环形隔板沿着换热管组12的径向间隔设置，且各环形隔板与前述换热管束连通并形成多个相互隔离的废气腔，各第二废气过孔与各废气腔一一连通。此结构中的多个废气腔与换热面积不相等的各换热管束一一连通。显然，通过增加上述环形隔板，可使得调节板17与换热管组12之间的距离增加，从而达到前述目的。
[0041]前述实施例中，换热管组12内的换热管通常采用圆环形排布，此时，每个第二废气过孔需分散布置于调节板17上，如若第一废气过孔设置为一个，那么为使第一废气过孔能够与多个位置比较分散的第二废气过孔相连通，就需要将第一废气过孔开设的比较大，这将会削弱转盘15的结构强度。为此，可将第一废气过孔设置为多个，各第一废气过孔沿着换热管组12的径向排布。如此改进后，即可根据第二废气过孔的位置灵活设置多个分散的第一废气过孔，单个的第一废气过孔较小，继而可保证转盘15的结构强度。
[0042]可以理解地，当旋转驱动部14驱动转盘15转动时，整个转盘15除了中心点以外都会发生位移，而前述的第一废气过孔和第二废气过孔均分散设置，因此会存在转动转盘15时，各第一废气过孔与各第二废气过孔均不相连通的时刻，此时进入盖体16内的EGR废气将无法顺利到达换热管组12处，导致换热过程中断。为了防止上述情况的出现，可在转盘15的转动中心处设置一个第一废气过孔，该第一废气过孔称为第一中心孔，同时在调节板17的中心点处设置一个第二废气过孔，该第二废气过孔与上述第一中心孔相连通。采用上述结构后，转盘15转动时，第一中心孔始终与前述的一个第二废气过孔相连通，从而保证废气的流通比较顺畅。另外，上述第一中心孔与调节板17中心处的第二废气过孔相连通可作为EGR冷却器的不同换热面积中的基础方案，以此保证EGR冷却器内具有最小换热通路，以此满足最基本的换热需求。
[0043]前文提到，换热管组12内的换热管通常采用圆环形排布，因此整个换热管组12的端面面积较大，当换热管的内腔与第二废气过孔沿着换热管的轴线方向相连通时，为了保证第二废气过孔与换热管束的可靠连通，就需要保证调节板17的面积足够大，而这并不利于EGR废气尽快地进入换热管内。所以，一种实施例中，前述环形隔板上靠近废气入口的一端为锥形端，自废气入口所在一侧指向换热管组所在一侧的方向上，该锥形端呈外扩状。据此，可将调节板17的面积设置的较小，各第二废气过孔分布相对集中，对应地，即可将第一废气过孔设置的更为集中，使得EGR废气能够通过第一废气过孔更快地进入相应的第二废气过孔内。
[0044]一般地，换热管组12内的换热管采用圆环形排布时，可将调节板17上的第二废气过孔设置为扇形孔，该扇形孔的圆心与换热管的排布轨迹的圆心相重合。由于换热管组12外围处的换热管较多，因此为了充分利用各换热管，自换热管组12的中部指向换热管组12的外缘的方向上，各第二废气过孔的废气通过面积逐渐增大。也就是说，越远离换热管组12的中心的位置处，第二废气过孔的尺寸越大，使得更多的EGR废气能够进入对应的换热管束内进行换热，以使得EGR废气的量能够与换热管束的换热面积相匹配。
[0045]为了提供更多个换热面积不等的方案，在转盘15的同一转动周向上，第一废气过孔可包括至少两个通过孔，各通过孔沿着前述转动周向间隔设置。显然，当转盘15转动时，在转盘15转动一圈的路径上，同一个第二废气过孔将与至少两个通过孔依次连通，每次连通都可形成换热面积不等的空间。在此种结构的基础上还可进行如下设置:自换热管组12的中部指向换热管组12的外缘的方向上，各第一废气过孔的废气通过面积逐渐增大。这一结构也是为了适应换热管组12的换热面积在远离自身中心的方向上逐渐增加这一特点，以此更大幅度地提升EGR冷却器的换热效果。
[0046]可选地，转盘15和调节板17均可设置为平板，且两者相贴合。此种结构可便于转盘15与调节板17的加工，同时两者贴合即可实现两者之间的密封，使得整个EGR冷却器的结构更为简单。
[0047]具体实施结构中:外壳11上可设置第一法兰18、进水管19和出水管20，第一法兰18用于与发动机的进气歧管连接，进水管19上设置前述的冷却水入口，出水管20上设置前述的冷却水出口 ；盖体16上设置第二法兰21和第三法兰22，第二法兰21上设置前述的废气入口，第三法兰22用于与旋转驱动部14上的第四法兰23连接，两者具体可通过螺栓24固定。
[0048]本实用新型实施例还提供一种发动机，其包括上述任一技术方案所描述的EGR冷却器。由于上述EGR冷却器具有上述技术效果，包含该EGR冷却器的发动机也应具有相应的技术效果，此处不再赘述。
[0049]以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。
【主权项】
1.一种EGR冷却器，包括外壳、安装于所述外壳内的换热管组、固定于所述外壳上的端盖，所述外壳上具有废气出口、冷却水入口和冷却水出口，其特征在于，还包括调节装置，所述调节装置包括旋转驱动部以及与所述旋转驱动部传动连接的转盘，所述转盘上具有第一废气过孔； 所述端盖包括盖体以及与所述盖体固定的调节板，所述盖体上具有与所述第一废气过孔相连通的废气入口，所述调节板上具有多个第二废气过孔，各所述第二废气过孔分别与换热管组中换热面积不相等的多个换热管束相连通，所述转盘具有相对于所述调节板的转动行程，在所述转盘的转动行程内，所述第一废气过孔依次与各所述第二废气过孔相连通。2.根据权利要求1所述的EGR冷却器，其特征在于，所述盖体包括多个环形隔板，各所述环形隔板沿着所述换热管组的径向间隔设置，且各所述环形隔板与所述换热管束连通并形成多个相互隔离的废气腔，各所述第二废气过孔与各所述废气腔一一连通。3.根据权利要求2所述的EGR冷却器，其特征在于，所述第一废气过孔为多个，各所述第一废气过孔沿着所述换热管组的径向排布。4.根据权利要求3所述的EGR冷却器，其特征在于，各所述第一废气过孔中，位于所述转盘的转动中心处的所述第一废气过孔为第一中心孔，所述第一中心孔与各所述第二废气过孔中的一个所述第二废气过孔相连通。5.根据权利要求2所述的EGR冷却器，其特征在于，所述环形隔板上靠近所述废气入口的一端为锥形端，自所述废气入口所在一侧指向所述换热管组所在一侧的方向上，所述锥形端呈外扩状。6.根据权利要求2所述的EGR冷却器，其特征在于，自所述换热管组的中部指向所述换热管组的外缘的方向上，各所述第二废气过孔的废气通过面积逐渐增大。7.根据权利要求1所述的EGR冷却器，其特征在于，在所述转盘的同一转动周向上，所述第一废气过孔包括至少两个通过孔，各所述通过孔沿着所述转动周向间隔设置。8.根据权利要求7所述的EGR冷却器，其特征在于，自所述换热管组的中部指向所述换热管组的外缘的方向上，各所述第一废气过孔的废气通过面积逐渐增大。9.根据权利要求1-8中任一项所述的EGR冷却器，其特征在于，所述转盘和所述调节板均为平板，且两者相贴合。10.一种发动机，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的EGR冷却器。
【专利摘要】本实用新型公开了一种EGR冷却器及发动机。EGR冷却器包括外壳、换热管组、端盖和调节装置，调节装置包括旋转驱动部以及与旋转驱动部传动连接的转盘，转盘上具有第一废气过孔；端盖包括盖体以及与盖体固定的调节板，盖体上具有与第一废气过孔相连通的废气入口，调节板上具有多个第二废气过孔，各第二废气过孔分别与换热管组中换热面积不相等的多个换热管束相连通，转盘具有相对于调节板的转动行程，在转盘的转动行程内，第一废气过孔依次与各第二废气过孔相连通。该EGR冷却器能够兼顾排温低、EGR率小和排温高、EGR率大两种工况，更精确地根据不同工况控制冷却后废气的温度，同时便于发动机内零部件的布置。
【IPC分类】F02M25/07
【公开号】CN204646467
【申请号】CN201520362911
【发明人】黄保科, 胡必谦, 陆荣荣, 徐勋, 马勇, 欧力郡, 伍德兴
【申请人】安徽江淮汽车股份有限公司
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年5月29日