本发明涉及油管刮油装置技术领域，是一种可变通径的油管外壁井口刮油装置。
背景技术：
目前提油管作业是井下作业中必须的，也是施工次数最多的工况之一；由于原油的粘附性质，在提油管过程中提出的油管往往都附着有大量的原油，油管在提离井口后，附着在油管壁上的原油会掉落至井口，造成井口施工工作环境的恶化；对抽油杆进行除油处理时，还会产生大量的含油蜡污水，不仅污染施工现场的环境，还会对生态环境造成恶劣的影响；因此，如何从源头控制污染，减少油管上附着的原油，才是改善作业环境、杜绝污染、提高作业效率最重要的途径。
技术实现要素：
本发明提供了一种可变通径的油管外壁井口刮油装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决由于提出的油管上附着大量原油，造成环境污染的问题。
本发明的技术方案是通过以下措施来实现的：一种可变通径的油管外壁井口刮油装置，包括主座体、径向套筒和刮油总成；主座体为内设有竖直贯穿通道的座体；在主座体上圆周固定安装至少两个与主筒体的竖直通道垂直连通的径向套筒，在每个径向套筒内安装有随油管变径而自动压缩调节的刮油总成，刮油总成包括刮油板、空心推进轴、推拉杆、压缩弹簧和刮板支撑座；在每个径向套筒外端内部分别安装有能轴向移动调节的空心推进轴，在空心推进轴中部设有前后贯穿的空心通孔，所述推拉杆的外端径向移动限位套装在空心通孔内；所述推拉杆的内端固定安装有能沿径向套筒内外移动的刮板支撑座，在刮板支撑座与空心推进轴之间的推拉杆上套装装有压缩弹簧，在刮板支撑座的内端固定安装有刮油板；刮油板的内端呈圆弧形并能互对接形成封闭的环形刮油抱口，其内弧面的上下两个端边分别倒斜或倒圆形成能使油管变径能够通过刮油板的导入推面。
下面是对上述发明技术方案的进一步优化或/和改进：
上述刮油板可为两层刮油板，包括上层刮油板和下层刮油板；上层刮油板之间能向主座体中心移动对接并形成封闭的上环形刮油抱口；下层刮油板之间能够向主座体中心移动对接并成封闭的下环形刮油抱口；上层刮油板的对接缝隙与下层刮油板的对接缝隙之间呈错位分布且无重叠区域。
上述主座体上可圆周固定安装有四个径向套筒，在四个径向套筒内安装有四个刮油总成；四个刮油总成包括四个刮油板，四个刮油板的内端呈圆弧形并能互对接形成封闭的环形刮油抱口；四个刮油板分别为两层刮油板，四个上层刮油板的宽度相同，且每一个上层刮油板两侧对接点之间的弧面夹角为90°；四个下层刮油板的前后向的下层刮油板宽度大于左右向的下层刮油板宽度，前后向的下层刮油板两侧对接点之间的弧面夹角α为130°，左右向的下层刮油板内端两侧对接点之间的弧面夹角β为50°。
上述径向套筒的外端内可设有螺纹，空心推进轴通过螺纹固定安装在径向套筒的螺纹段内，空心推进轴外端置于径向套筒外；置于径向套筒外的空心推进轴外端固定安装有转动手柄。
上述空心通孔的内端口处可设有限位环台，所述推拉杆外端穿过限位环台置于空心通孔内；在推拉杆外端设有外卡台，外卡台抵在限位环台上。
上述刮板支撑座内端可设有刮板夹槽，刮油板后端通过至少两个上下贯穿的销轴固定安装在刮板夹槽内；刮板支撑座外端设有t形槽，推拉杆的内端设有t字连接头，t字连接头置于t形槽内。
上述刮油板可采用软刮橡胶板；或/和，主座体上下两端分别固定有上法兰和下法兰，在上法兰和下法兰上分别设有两组中心距不同的连接孔；或/和，在主座体的竖直通道上端口处固定安装有挡油透盖。
本发明结构合理而紧凑，使用方便；在上提油管的同时，刮油板能够将粘附在油管外原油刮下，将油污控制在井筒内，实现从源头控制污染，杜绝因油管外壁飘落的油污而造成的环境污染，改善井口周围的作业环境；而且油管刮油与上提油管同步进行，不仅不占用操作时间，更无须专人操作，操作简便，作业效率高。
附图说明
附图1为本发明最佳实施例的主视剖视结构示意图。
附图2为附图1中a-a向剖视结构示意图。
附图中的编码分别为：1为主座体，2为径向套筒，3为油管，4为空心推进轴，5为空心通孔，6为限位环台，7为推拉杆，8为外卡台，9为刮板支撑座，10为压缩弹簧，11为连接孔，12为上层刮油板，13为下层刮油板，14为对接缝隙，15为上法兰，16为下法兰，17为t形槽，18为挡油透盖，19为销轴，α为前后向的下层刮油板两侧对接点之间的弧面夹角，β为左右向的下层刮油板内端两侧对接点之间的弧面夹角。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
在本发明中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。
下面结合实施例及附图对本发明作进一步描述：
如附图1所示，该可变通径的油管外壁井口刮油装置包括主座体1、径向套筒2和刮油总成；主座体1为内设有竖直贯穿通道的座体；在主座体1上圆周固定安装至少两个与主筒体的竖直通道垂直连通的径向套筒2，在每个径向套筒2内安装有随油管3变径而自动压缩调节的刮油总成，刮油总成包括刮油板、空心推进轴4、推拉杆7、压缩弹簧10和刮板支撑座9；在每个径向套筒2外端内部分别安装有能轴向移动调节的空心推进轴4，在空心推进轴4中部设有前后贯穿的空心通孔5，所述推拉杆7的外端径向移动限位套装在空心通孔5内；所述推拉杆7的内端固定安装有能沿径向套筒2内外移动的刮板支撑座9，在刮板支撑座9与空心推进轴4之间的推拉杆7上套装装有压缩弹簧10，在刮板支撑座9的内端固定安装有刮油板；刮油板的内端呈圆弧形并能互对接形成封闭的环形刮油抱口，其内弧面的上下两个端边分别倒斜或倒圆形成能使油管3变径能够通过刮油板的导入推面。使用时，将本刮油装置装于井口防喷器之上；通过向内调节空心推进轴4，空心推进轴4向内压缩压缩弹簧10，压缩弹簧10将压紧力作用给刮板支撑座9和刮油板，使刮油板能够顶紧油管3外壁；顶紧的同时，从各个径向套筒2伸入至主座体1的刮油板之间能够对接形成封闭的环形刮油抱口，通过该环形刮油抱口将油管3抱紧，在上提油管3的同时，能够将粘附在油管3外原油全部刮下，将油污控制在井筒内，实现从源头控制污染，杜绝因油管3外壁飘落的油污而造成的环境污染，改善井口周围的作业环境；而且油管3刮油与上提油管3同步进行，不仅不占用操作时间，更无须专人操作，操作简便，作业效率高；其中，井下油管3通常都是由接箍连接而成，接箍部分的外径相较于油管3外径略大，因此，在本刮油装置中，刮油板不仅通过压缩弹簧10施加压紧力顶紧的，提高刮油效果，还能在油管3由窄径段过渡成宽径段时，通过刮油板向外压缩压缩弹簧10，撑开刮油板的环形刮油抱口，使油管3的宽径段能够顺利通过刮油板，满足实际使用需求；刮油板上下的导入推面起到过渡导引的作用。
可根据实际需要，对上述可变通径的油管外壁井口刮油装置作进一步优化或/和改进：
如附图1所示，刮油板为两层刮油板，包括上层刮油板12和下层刮油板13；上层刮油板12之间能向主座体1中心移动对接并形成封闭的上环形刮油抱口；下层刮油板13之间能够向主座体1中心移动对接并成封闭的下环形刮油抱口；上层刮油板12的对接缝隙14与下层刮油板13的对接缝隙14之间呈错位分布且无重叠区域。使用时，通过下层刮油板13一次刮油后，再通过上层刮油板12进行二次刮油，刮油效果更好；由于刮油板在刮油时存在磨损，采用的两层刮油板，及时在下层刮油板13磨损后，还能够保证上层刮油板12依然能够进行刮油，使用寿命长；除此，上层刮油板12的对接缝隙14与下层刮油板13的对接缝隙14之间呈错位分布且无重叠区域，这样可避免刮油板的对接缝隙14处漏刮原油，使刮油效果更佳；刮油板也可为多层刮油板。
为达到最佳使用效果，如附图2所示，在主座体1上圆周固定安装有四个径向套筒2，在四个径向套筒2内安装有四个刮油总成；四个刮油总成包括四个刮油板，四个刮油板的内端呈圆弧形并能互对接形成封闭的环形刮油抱口；四个刮油板分别为两层刮油板，四个上层刮油板12的宽度相同，且每一个上层刮油板12两侧对接点之间的弧面夹角为90°；四个下层刮油板13的前后向的下层刮油板13宽度大于左右向的下层刮油板13宽度，前后向的下层刮油板13两侧对接点之间的弧面夹角α为130°，左右向的下层刮油板13内端两侧对接点之间的弧面夹角β为50°。
如附图1、2所示，径向套筒2的外端内设有螺纹，空心推进轴4通过螺纹固定安装在径向套筒2的螺纹段内，空心推进轴4外端置于径向套筒2外；置于径向套筒2外的空心推进轴4外端固定安装有转动手柄。使用时，通过手动旋转转动手柄，使空心推进轴4能够在径向套筒2内旋转移动，用以调节刮油板的抱紧力；这样不仅操作方便，而且调节精准度高，传动可靠。
如附图1、2所示，空心通孔5的内端口处设有限位环台6，所述推拉杆7外端穿过限位环台6置于空心通孔5内；在推拉杆7外端设有外卡台8，外卡台8抵在限位环台6上。其中，限位环台6对推拉杆7及外卡台8起到径向移动限位的作用。
为便于刮油板、刮板支撑座9及推拉杆7之间的拆装，如附图1、2所示，刮板支撑座9内端设有刮板夹槽，刮油板外端通过至少两个上下贯穿的销轴19固定安装在刮板夹槽内；刮板支撑座9外端设有t形槽17，推拉杆7的内端设有t字连接头，t字连接头置于t形槽17内。刮油板由于在长期使用后存在磨损，为了能够便于拆装更换，可以依次将整个刮油总成从径向套筒2旋出，旋出后，通过t字连接头连接刮板支撑座9和刮油板从推拉杆7上卸下，然后再更换刮油板，这样操作更加方便；采用t字连接头连接，主要考虑到刮下原油一旦进入到径向套筒2内，容易使推拉杆7与刮板支撑座9的连接处粘固，而采用t字连接头与t形槽17的这种连接的方式，不仅能满足限位需要，同时插装十分方便，不容易被原油粘固，进一步降低拆装难度。
根据需要，刮油板采用软刮橡胶板；软刮橡胶板的柔性和韧性更好，使用寿命更长。
如附图1所示，为方便主座体1安装在井口装置上，主座体1上下两端分别固定有上法兰15和下法兰16。
为了能够满足不同规格尺寸的法兰连接需要，如附图1所示，在上法兰15和下法兰16上分别设有两组中心距不同的连接孔11。
如附图1所示，在主座体1的竖直通道上端口处固定安装有挡油透盖18。
以上技术特征构成了本发明的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。