一种密封件试验缸的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种密封件试验缸，包括能够往复运动的活塞杆(30)、套在所述活塞杆(30)上的第一导向套(10)、以及安装在该第一导向套(10)一端的缸套(40)，所述缸套(40)设置在所述第一导向套(10)的外周上并与该第一导向套(10)密封连接，所述活塞杆(30)穿过所述第一导向套(10)而伸入到所述缸套(40)的封闭油腔(50)内，所述缸套(40)上设置有与所述油腔(50)连通的压力油入口(41)，所述第一导向套(10)的内壁面上设置有第一耐油压密封件试验槽(12)。本实用新型的密封件试验缸在试验过程中易于控制试验条件，因而可以方便地分析密封件的密封性能，试验效率非常高。
【专利说明】一种密封件试验缸
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及液压密封，具体地，涉及一种用于检测密封件的密封性能的密封件试验缸。
【背景技术】
[0002]目前为了检测泵送主油缸中密封件的密封性能，常将密封件安装到正常工作的主机的油缸中，借用主机工作的工况来进行试验，试验一段时间后对密封件进行检测分析。由于泵送主油缸工作压力高，运动速度快、往复换向频繁，实际导致的密封泄漏因素较多，使得对密封件的密封性能分析困难；另外，借用主机工作的工况进行试验，既影响主机的正常工作，同时密封件的试验效率低。
[0003]因此，需要一种便于试验和分析密封件的密封性能的装置。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的是提供一种密封件试验缸，该密封件试验缸便于分析密封件的密封性能，提高试验效率。
[0005]为了实现上述目的，本实用新型提供一种密封件试验缸，包括能够往复运动的活塞杆、套在所述活塞杆上用于支撑并导向该活塞杆的第一导向套、以及安装在该第一导向套一端的缸套，所述缸套设置在所述第一导向套的外周上并与该第一导向套密封连接，所述活塞杆穿过所述第一导向套而伸入到所述缸套的封闭油腔内，所述缸套上设置有与所述油腔连通的压力油入口，所述第一导向套的内壁面上设置有第一耐油压密封件试验槽。
[0006]优选地，所述密封件试验缸还包括套在所述活塞杆上用于支撑并导向该活塞杆的第二导向套，所述第一导向套和第二导向套间隔设置，所述缸套设置在所述第一导向套和第二导向套的外周并分别与该第一导向套和第二导向套密封连接，所述第一导向套和第二导向套相对的端面、以及所述缸套的内壁面形成容纳压力油的所述油腔，所述活塞杆依次穿过所述第一导向套、所述油腔以及所述第二导向套以使得该活塞杆的两端分别露出，并且所述第二导向套的内壁面上设置有第二耐油压密封件试验槽。
[0007]优选地，所述第一导向套在远离所述油腔的一端的端部密封连接有第一水箱，所述第一水箱套设在所述活塞杆上并与所述活塞杆密封性滑动接触，所述第一导向套的内壁面上靠近所述第一水箱的一端设置有第一耐水压密封件试验槽；所述第二导向套在远离所述油腔的一端的端部密封连接有第二水箱，所述第二水箱套设在所述活塞杆上并与所述活塞杆密封性滑动接触，所述第二导向套的内壁面上靠近所述第二水箱的一端设置有第二耐水压密封件试验槽。
[0008]优选地，所述第一导向套的内壁面上设置有第一漏油槽，该第一漏油槽沿所述第一导向套的轴向方向相对于所述第一耐油压密封件试验槽更远离所述油腔，并在该第一漏油槽处设置有径向的第一漏油收集孔，所述第二导向套的内壁面上设置有第二漏油槽，该第二漏油槽沿所述第二导向套的轴向方向相对于所述第二耐油压密封件试验槽更远离所述油腔，并在该第二漏油槽处设置有径向的第二漏油收集孔。
[0009]优选地，所述第一导向套的内壁面上设置有间隔设置的多个所述第一耐油压密封件试验槽，和/或所述第二导向套的内壁面上设置有间隔设置的多个所述第二耐油压密封件试验槽。
[0010]优选地，所述第一导向套的内壁面上设置有导向环安装槽，该导向环安装槽内安装有用于与所述活塞杆接触以对该活塞杆导向的第一导向环。
[0011]优选地，所述第二导向套的内壁面上设置有导向环安装槽，该导向环安装槽内安装有用于与所述活塞杆接触以对该活塞杆导向的第二导向环。
[0012]优选地，所述多个第一耐油压密封件试验槽为两个，分别设置在所述第一导向环的两侧，和/或所述多个第二耐油压密封件试验槽为两个，分别设置在所述第二导向环的两侧。
[0013]优选地，所述第一导向套的内壁面上设置有第一漏水槽，该第一漏水槽沿所述第一导向套的轴向方向相对于所述第一耐水压密封件试验槽更远离所述第一水箱，并在该第一漏水槽处设置有径向的第一漏水收集孔，所述第二导向套的内壁面上设置有第二漏水槽，该第二漏水槽相对于所述第二耐水压密封件试验槽更远离所述第二水箱，并在该第二漏水槽处设置有径向的第二漏水收集孔。
[0014]优选地，在所述第一导向套内壁上位于所述第一漏油槽和所述第一漏水槽之间设置有第一隔离槽以及相应的隔离密封件，在所述第二导向套内壁上位于所述第二漏油槽和所述第二漏水槽之间设置有第二隔离槽以及相应的隔离密封件。
[0015]优选地，所述第一导向套的内壁面上设置有间隔设置的多个所述第一耐水压密封件试验槽，和/或所述第二导向套的内壁面上设置有间隔设置的多个所述第二耐水压密封件试验槽
[0016]优选地，所述第一导向套的内壁面上位于所述第一水箱一端的端部设置有第一防尘密封件试验槽，所述第二导向套的内壁面上位于所述第二水箱一端的端部设置有第二防尘密封件试验槽。
[0017]优选地，所述活塞杆内部形成有沿该活塞杆延伸的温度调节腔，所述活塞杆上设置有与所述温度调节腔连通的温度调节油入口和温度调节油出口，以使得温度调节油能够从所述温度调节油入口进入所述温度调节腔并从所述温度调节油出口流出，而使得所述温度调节油与所述活塞杆形成热传递。
[0018]优选地，所述温度调节油入口和温度调节油出口设置在所述活塞杆的一端，所述活塞杆内部的温度调节腔中还设置有中空管，所述中空管的第一端与所述温度调节油入口连通，所述中空管的第二端开口并伸入到所述活塞杆的另一端附件，所述温度调节油从所述温度调节油入口进入所述中空管，从所述中空管的第二端流出，并沿所述温度调节腔向所述温度调节油出口一端流动，从所述温度调节出口流出。
[0019]通过上述技术方案，外部的压力油通过压力油入口进入油腔，压力油可以控制为各种压力形式，以模拟实际工作中压力油的工况，同时活塞杆相对于第一导向套往复运动，模拟实际工作中的活塞运动，被试验的密封件安装在第一耐油压密封件试验槽中，实现密封件仿工况试验。本密封件试验缸由于可以模拟控制压力油的压力和活塞杆的运动的工况，在试验过程中易于控制试验条件，因此能够方便地分析密封件的密封性能，同时试验效率非常高。
[0020]本实用新型的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中:
[0022]图1是本实用新型一种优选实施方式的剖视图。
[0023]附图标记说明
[0024]10第一导向套11第一导向环
[0025]12第一耐油压密封件试验槽13第一耐水压密封件试验槽
[0026]14第一漏油槽15第一漏油收集孔
[0027]16第一漏水槽17第一漏水收集孔
[0028]18第一隔离槽19第一防尘密封件试验槽
[0029]20第二导向套21第二导向环
[0030]22第二耐油压密封件试验槽 23第二耐水压密封件试验槽
[0031]24第二漏油槽25第二漏油收集孔
[0032]26第二漏水槽27第二漏水收集孔
[0033]28第二隔离槽29第二防尘密封件试验槽
[0034]30活塞杆31温度调节腔
[0035]32温度调节油入口33温度调节油出口
[0036]34 中空管35球头座
[0037]36调整垫40缸套
[0038]41压力油入口50油腔
[0039]60第一水箱61第一水箱开口
[0040]70第二水箱71第二水箱开口
[0041]80 压盖
【具体实施方式】
[0042]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
[0043]参见图1所示，本实用新型提供的密封件试验缸，包括能够往复运动的活塞杆30、套在所述活塞杆30上用于支撑并导向该活塞杆的第一导向套10、以及安装在该第一导向套10 —端的缸套40，所述缸套40设置在所述第一导向套10的外周上并与该第一导向套10密封连接，所述活塞杆30穿过所述第一导向套10而伸入到所述缸套40的封闭油腔50内，所述缸套40上设置有与所述油腔50连通的压力油入口 41，所述第一导向套10的内壁面上设置有第一耐油压密封件试验槽12。
[0044]缸套40套在所述第一导向套10的外周，缸套40和第一导向套10之间可设置压盖80，通过压盖80以及螺钉的连接实现缸套40和第一导向套10之间的固定连接，缸套40和第一导向套10接触的部位设置密封槽和相应的密封件，以保证缸套40和第一导向套10之间密封连接。压力油通过压力油入口 41进入油腔50，压力油可以控制为各种压力形式，比如可以为脉冲压力油，压力大小也可以调节，从而方便地模拟实际工作中压力油的工况。活塞杆30通过外部动力驱动，从而相对于第一导向套10往复运动，以模拟实际工作中的活塞运动。试验时，被试验的密封件安装在第一耐油压密封件试验槽12中，在上述压力油和活塞杆的作用下进行仿工况试验，以检验其密封性。由于压力油的压力和活塞杆的运动状况可以方便地控制，模拟密封件的工作环境非常容易，不需要受原来工作主机的限制，因此该试验能够方便地分析密封件的密封性能，同时试验效率非常高。
[0045]优选地，所述密封件试验缸还包括套在所述活塞杆30上用于支撑并导向该活塞杆30的第二导向套20,所述第一导向套10和第二导向套20间隔设置,所述缸套40设置在所述第一导向套10和第二导向套20的外周并分别与该第一导向套10和第二导向套20密封连接，所述第一导向套10和第二导向套20相对的端面、以及所述缸套40的内壁面形成容纳压力油的所述油腔50，所述活塞杆30依次穿过所述第一导向套10、所述油腔50以及所述第二导向套20以使得该活塞杆30的两端分别露出，并且所述第二导向套20的内壁面上设置有第二耐油压密封件试验槽22。
[0046]缸套40和所述第二导向套20的连接方式与缸套40和第一导向套10的连接方式可以相同，缸套40和第二导向套20之间设置压盖80，通过压盖80以及螺钉的连接实现缸套40和第二导向套20之间的固定安装，缸套40和第二导向套20接触的部位设置密封槽和相应的密封件，以保证缸套40和第二导向套20之间密封连接。第一导向套10和第二导向套20相对的端面以及所述缸套40的内壁面形成容纳压力油的油腔50，该结构整体简单而且紧凑，油腔50中的部分压力油沿活塞杆30和第一导向套10、第二导向套20之间的接触处渗透并进入被试验的密封件，从而检测密封件的密封性。在图1所示的实施方式中，活塞杆30的一端连接球头座35，球头座35连接驱动机构(图中未示出)以驱动活塞杆30运动，球头座35和活塞杆30连接的部位还可以设置调整垫36。
[0047]在上述优选实施方式中，由于还设置有第二导向套20及在所述第二导向套20的内壁面上设置有第二耐油压密封件试验槽22，该试验缸具有相对应的密封件试验槽，在试验时，第一耐油压密封件试验槽12和第二耐油压密封件试验槽22中既可以放置相同的被试验密封件，也可以放置不同的被试验密封件，还可以分别放置被试验的密封件和用于对比的密封件，试验方式更加灵活，比对性更强，更易于对密封件的密封性能进行分析，从而进一步提闻了试验效率。
[0048]参见图1所示，优选地，所述第一导向套10在远离所述油腔50的一端的端部密封连接有第一水箱60，所述第一水箱60套设在所述活塞杆30上并与所述活塞杆30密封性滑动接触，所述第一导向套10的内壁面上靠近所述第一水箱60的一端设置有第一耐水压密封件试验槽13 ;所述第二导向套20在远离所述油腔50的一端的端部密封连接有第二水箱70，所述第二水箱70套设在所述活塞杆30上并与所述活塞杆30密封性滑动接触，所述第二导向套20的内壁面上靠近所述第二水箱70的一端设置有第二耐水压密封件试验槽23。
[0049]在上述结构中，所述第一水箱60和第二水箱70可以通过螺钉或螺栓分别固定连接到第一导向套10和第二导向套20的端部，在连接部位可以设置橡胶垫圈或橡胶密封圈，以实现第一水箱60和第一导向套10之间以及第二水箱70和第二导向套20之间的密封连接。第一水箱60和第二水箱70分别套设在活塞杆30上，第一水箱60和第二水箱70端部的箱壁与所述活塞杆密封性滑动接触，在接触部位可以设置密封圈以保证密封，第一水箱60和第二水箱70的内腔与活塞杆30的表面相通，在所述第一水箱60和第二水箱70上开设有第一水箱开口 61和第二水箱靠口 71。第一水箱60和第二水箱70可以存放水或泥沙浆，试验时，被试验的密封件安装在第一耐水压密封件试验槽13和/或第二耐水压密封件试验槽23中，在活塞杆30的运动状态下，以检测被试验的密封件耐水密封性能。该优选的密封件试验缸结构既可以模拟工况进行密封件耐油压试验，又可以模拟工况进行密封件耐水及泥沙试验，同时实现多件密封件和多种密封性能的试验，极大地提高了试验的效率。
[0050]优选地，所述第一导向套10的内壁面上设置有第一漏油槽14，该第一漏油槽14沿所述第一导向套10的轴向方向相对于所述第一耐油压密封件试验槽12更远离所述油腔50，并在该第一漏油槽14处设置有径向的第一漏油收集孔15，所述第二导向套20的内壁面上设置有第二漏油槽24，该第二漏油槽24沿所述第二导向套20的轴向方向相对于所述第二耐油压密封件试验槽22更远离所述油腔50，并在该第二漏油槽24处设置有径向的第二漏油收集孔25。通过设置上述第一漏油槽14和第一漏油收集孔15、第二漏油槽24和第二漏油收集孔25，可以确定试验过程中被试验密封件具体的漏油量，实现密封性能定量检测，便于试验分析比较，提高试验的精度，同时也提高了试验效率。
[0051]优选地，所述第一导向套10的内壁面上设置有间隔设置的多个所述第一耐油压密封件试验槽12，和/或所述第二导向套20的内壁面上设置有间隔设置的多个所述第二耐油压密封件试验槽22。设置多个第一耐油压密封件试验槽12或第二耐油压密封件试验槽22，可以同时对更多密封件进行试验。
[0052]优选地，所述第一导向套10的内壁面上设置有导向环安装槽，该导向环安装槽内安装有用于与所述活塞杆30接触以对该活塞杆导向的第一导向环11。进一步优选地，所述第二导向套20的内壁面上设置有导向环安装槽，该导向环安装槽内安装有用于与所述活塞杆30接触以对该活塞杆导向的第二导向环21。上述导向环11和导向环21可以为橡胶类材质，与活塞杆30直接接触，在活塞杆30往复运动过程中起到对活塞杆的导向作用，同时可以避免活塞杆30与第一导向套10或第二导向套20之间的直接摩擦。
[0053]优选地，所述多个第一耐油压密封件试验槽12为两个，分别设置在所述第一导向环11的两侧，和/或所述多个第二耐油压密封件试验槽22为两个，分别设置在所述第二导向环21的两侧。在试验时，上述两个第一耐油压密封件试验槽12中，靠近所述油腔50的第一耐油压密封件试验槽12用于测试耐油压相对较高的密封件，同样，两个第二耐油压密封件试验槽22中靠近所述油腔50的第二耐油压密封件试验槽22也用于测试耐油压相对较高的密封件。
[0054]优选地，所述第一导向套10的内壁面上设置有第一漏水槽16，该第一漏水槽16沿所述第一导向套10的轴向方向相对于所述第一耐水压密封件试验槽13更远离所述第一水箱60，并在该第一漏水槽16处设置有径向的第一漏水收集孔17，所述第二导向套20的内壁面上设置有第二漏水槽26，该第二漏水槽26相对于所述第二耐水压密封件试验槽23更远离所述第二水箱70，并在该第二漏水槽26处设置有径向的第二漏水收集孔27。通过设置上述第一漏水槽16和第一漏水收集孔17、第二漏水槽26和第二漏水收集孔27，可以确定试验过程中被试验密封件具体泄露的水或泥沙的量，实现对密封性能的定量检测，便于更好地进行试验分析，提高试验精度，同时也提高试验效率。
[0055]为了使试验过程中泄露的油和水不会发生串通，优选在所述第一导向套10内壁上位于所述第一漏油槽14和所述第一漏水槽16之间设置有第一隔离槽18以及相应的隔离密封件，在所述第二导向套20内壁上位于所述第二漏油槽24和所述第二漏水槽26之间设置有第二隔离槽28以及相应的隔离密封件。
[0056]优选地，所述第一导向套10的内壁面上设置有间隔设置的多个第一耐水压密封件试验槽13，和/或所述第二导向套20的内壁面上设置有间隔设置的多个第二耐水压密封件试验槽23。设置多个第一耐水压密封件试验槽13或第二耐水压密封件试验槽23，可以同时对更多密封件进行试验。
[0057]为了进一步检测密封件的防尘性能，所述第一导向套10的内壁面上位于所述第一水箱60 —端的端部设置有第一防尘密封件试验槽19，所述第二导向套20的内壁面上位于所述第二水箱70 —端的端部设置有第二防尘密封件试验槽29。试验时，将防尘密封件安装在所述第一防尘密封件试验槽19和/或第二防尘密封件试验槽29中，为防止防尘密封件松动，还可以在防尘密封件露出导向套10或导向套20的一侧设置弹性挡圈。
[0058]密封件在实际工作中工况复杂，活塞杆在连续运行中温度升高较多，温度是影响密封件的密封性能的重要因素。参见图1所示，本实用新型的一种实施方式中，所述活塞杆30内部形成有沿该活塞杆30延伸的温度调节腔31，所述活塞杆30上设置有与所述温度调节腔31连通的温度调节油入口 32和温度调节油出口 33，以使得温度调节油能够从所述温度调节油入口 32进入所述温度调节腔31并从所述温度调节油出口 33流出，而使得所述温度调节油与所述活塞杆30形成热传递。温度调节油可以由外部独立的冷热一体机循环提供，以模拟不同的工作温度环境。采用该结构后，可以调节活塞杆的温度，扩大模拟工况的范围，试验参数范围更大，提高试验效率。此外，模拟的温度调节油循环和模拟的工作压力油循环两个试验参数相互独立，互不影响。
[0059]优选地，所述温度调节油入口 32和温度调节油出口 33设置在所述活塞杆30的一端，所述活塞杆30内部的温度调节腔31中还设置有中空管34，所述中空管34的第一端与所述温度调节油入口 32连通，所述中空管34的第二端开口并伸入到所述活塞杆30的另一端附件，所述温度调节油从所述温度调节油入口 32进入所述中空管34，从所述中空管34的第二端流出，并沿所述温度调节腔31向所述温度调节油出口 33 —端流动，从所述温度调节出口 33流出。通过在温度调节腔31中设置中空管34，活塞杆30的结构紧凑，温度调节油流动均匀，传热效果较好。
[0060]以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
[0061]另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0062]此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
【权利要求】
1.一种密封件试验缸，其特征在于，包括能够往复运动的活塞杆(30)、套在所述活塞杆(30)上用于支撑并导向该活塞杆(30)的第一导向套(10)、以及安装在该第一导向套(10) 一端的缸套(40)，所述缸套(40)设置在所述第一导向套(10)的外周上并与该第一导向套(10)密封连接，所述活塞杆(30)穿过所述第一导向套(10)而伸入到所述缸套(40)的封闭油腔(50)内，所述缸套(40)上设置有与所述油腔(50)连通的压力油入口(41)，所述第一导向套(10)的内壁面上设置有第一耐油压密封件试验槽(12)。
2.根据权利要求1所述的密封件试验缸，其特征在于，所述密封件试验缸还包括套在所述活塞杆(30)上用于支撑并导向该活塞杆(30)的第二导向套(20)，所述第一导向套(10)和第二导向套(20)间隔设置，所述缸套(40)设置在所述第一导向套(10)和第二导向套(20)的外周并分别与该第一导向套(10)和第二导向套(20)密封连接，所述第一导向套(10)和第二导向套(20)相对的端面、以及所述缸套(40)的内壁面形成容纳压力油的所述油腔(50)，所述活塞杆(30)依次穿过所述第一导向套(10)、所述油腔(50)以及所述第二导向套(20)以使得该活塞杆(30)的两端分别露出，并且所述第二导向套(20)的内壁面上设置有第二耐油压密封件试验槽(22)。
3.根据权利要求2所述的密封件试验缸，其特征在于，所述第一导向套(10)在远离所述油腔(50)的一端的端部密封连接有第一水箱(60)，所述第一水箱￠0)套设在所述活塞杆(30)上并与所述活塞杆(30)密封性滑动接触，所述第一导向套(10)的内壁面上靠近所述第一水箱出0)的一端设置有第一耐水压密封件试验槽(13);所述第二导向套(20)在远离所述油腔(50)的一端的端部密封连接有第二水箱(70)，所述第二水箱(70)套设在所述活塞杆(30)上并与所述活塞杆(30)密封性滑动接触，所述第二导向套(20)的内壁面上靠近所述第二水箱(70)的一端设置有第二耐水压密封件试验槽(23)。
4.根据权利要求3所述的密封件试验缸，其特征在于，所述第一导向套(10)的内壁面上设置有第一漏油槽(14)，该第一漏油槽(14)沿所述第一导向套(10)的轴向方向相对于所述第一耐油压密封件试验槽(12)更远离所述油腔(50)，并在该第一漏油槽(14)处设置有径向的第一漏油收集孔(15)，所述第二导向套(20)的内壁面上设置有第二漏油槽(24)，该第二漏油槽(24)沿所述第二导向套(20)的轴向方向相对于所述第二耐油压密封件试验槽(22)更远离所述油腔(50)，并在该第二漏油槽(24)处设置有径向的第二漏油收集孔(25)。
5.根据权利要求2或3所述的密封件试验缸，其特征在于，所述第一导向套(10)的内壁面上设置有间隔设置的多个所述第一耐油压密封件试验槽(12)，和/或所述第二导向套(20)的内壁面上设置有间隔设置的多个所述第二耐油压密封件试验槽(22)。
6.根据权利要求5所述的密封件试验缸，其特征在于，所述第一导向套(10)的内壁面上设置有导向环安装槽，该导向环安装槽内安装有用于与所述活塞杆(30)接触以对该活塞杆导向的第一导向环(11)。
7.根据权利要求6所述的密封件试验缸，其特征在于，所述第二导向套(20)的内壁面上设置有导向环安装槽，该导向环安装槽内安装有用于与所述活塞杆(30)接触以对该活塞杆导向的第二导向环(21)。
8.根据权利要求7所述的密封件试验缸，其特征在于，所述多个第一耐油压密封件试验槽(12)为两个，分别设置在所述第一导向环(11)的两侧，和/或所述多个第二耐油压密封件试验槽(22)为两个，分别设置在所述第二导向环(21)的两侧。
9.根据权利要求4所述的密封件试验缸，其特征在于，所述第一导向套(10)的内壁面上设置有第一漏水槽(16)，该第一漏水槽(16)沿所述第一导向套(10)的轴向方向相对于所述第一耐水压密封件试验槽(13)更远离所述第一水箱(60)，并在该第一漏水槽(16)处设置有径向的第一漏水收集孔(17)，所述第二导向套(20)的内壁面上设置有第二漏水槽(26)，该第二漏水槽(26)相对于所述第二耐水压密封件试验槽(23)更远离所述第二水箱(70)，并在该第二漏水槽(26)处设置有径向的第二漏水收集孔(27)。
10.根据权利要求9所述的密封件试验缸，其特征在于，在所述第一导向套(10)内壁上位于所述第一漏油槽(14)和所述第一漏水槽(16)之间设置有第一隔离槽(18)以及相应的隔离密封件，在所述第二导向套(20)内壁上位于所述第二漏油槽(24)和所述第二漏水槽(26)之间设置有第二隔离槽(28)以及相应的隔离密封件。
11.根据权利要求9所述的密封件试验缸，其特征在于，所述第一导向套(10)的内壁面上设置有间隔设置的多个所述第一耐水压密封件试验槽(13)，和/或所述第二导向套(20)的内壁面上设置有间隔设置的多个所述第二耐水压密封件试验槽(23)。
12.根据权利要求3所述的密封件试验缸，其特征在于，所述第一导向套(10)的内壁面上位于所述第一水箱￠0) —端的端部设置有第一防尘密封件试验槽(19)，所述第二导向套(20)的内壁面上位于所述第二水箱(70) —端的端部设置有第二防尘密封件试验槽(29)。
13.根据权利要求1至4中任一项所述的密封件试验缸，其特征在于，所述活塞杆(30)内部形成有沿该活塞杆(30)延伸的温度调节腔(31)，所述活塞杆(30)上设置有与所述温度调节腔(31)连通的温度调节油入口(32)和温度调节油出口(33)，以使得温度调节油能够从所述温度调节油入口(32)进入所述温度调节腔(31)并从所述温度调节油出口(33)流出，而使得所述温度调节油与所述活塞杆(30)形成热传递。
14.根据权利要求13所述的密封件试验缸，其特征在于，所述温度调节油入口(32)和温度调节油出口(33)设置在所述活塞杆(30)的一端，所述活塞杆(30)内部的温度调节腔(31)中还设置有中空管(34)，所述中空管(34)的第一端与所述温度调节油入口(32)连通，所述中空管(34)的第二端开口并伸入到所述活塞杆(30)的另一端附件，所述温度调节油从所述温度调节油入口(32)进入所述中空管(34)，从所述中空管(34)的第二端流出，并沿所述温度调节腔(31)向所述温度调节油出口(33) —端流动，从所述温度调节出口(33)流出。
【文档编号】F15B19/00GK204003753SQ201420438111
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年8月5日 优先权日:2014年8月5日
【发明者】熊望胜, 艾正元 申请人:湖南特力液压有限公司, 中联重科股份有限公司