油压电磁阀组件及具有其的热流道系统的制作方法

本发明涉及注塑模具领域，尤其涉及一种油压电磁阀组件及具有其的热流道系统。

背景技术：

现如今作为注塑模具，注塑成型时利用浇口阀针的上下动作控制模具浇口的开闭的阀针浇口式热流道注塑模具广为使用。

这里，浇口阀针的上下动作通过缸体活塞控制，活塞的一端连接浇口阀针，当活塞上下运动时，可带动浇口阀针上下运动以实现浇口的开闭。

而活塞的运动又可以通过流动体的冲击实现，例如，当缸体为油缸时，可以通过控制流动油体的流向实现活塞运动方向的控制。

现有技术中，一般利用电磁阀组件控制流动体的流向，但现有技术的电磁阀组件体积较大，占用空间大，且电磁阀组件工作过程不稳定。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种油压电磁阀组件及具有其的热流道系统。

为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供一种油压电磁阀组件，其用于控制油缸内活塞运动，所述油压电磁阀组件包括：

油阀板，其内形成有油路通道及与所述油路通道相互导通的油路进口、油路出口、若干换向阀通孔及若干油路接口，若干油路接口包括与油缸上腔连通的第一接口及与油缸下腔连通的第二接口；

至少一换向阀，其用于选择性导通若干换向阀通孔以形成第一流向油路或第二流向油路；

其中，当所述第一流向油路与所述油路通道相互导通时，流动油体由所述第一接口朝向所述第二接口流动而使得活塞沿第一方向运动，当所述第二流向油路与所述油路通道相互导通时，流动油体由所述第二接口朝向所述第一接口流动而使得活塞沿第二方向运动，所述第一方向与所述第二方向相反。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述油路通道包括进油部、进油通道及回油通道，所述进油部与所述油路进口相接，所述回油通道与所述油路出口相接，所述进油通道及所述回油通道之间通过若干换向阀通孔及若干油路接口相接，所述油压电磁阀组件还包括位于油路通道上的减压阀，当所述进油部的油压值大于阈值时，所述减压阀导通所述进油部及所述回油通道而使得所述进油部流入所述进油通道的流动油体的油压值等于阈值。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述电磁阀组件还包括压力表，所述压力表位于所述进油通道上。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述若干换向阀通孔至少包括与所述油路进口相通的第一通孔、与所述第一接口相通的第二通孔、与第二接口相通的第三通孔及与所述油路出口相通的第四通孔，当所述换向阀导通所述第一流向油路时，所述第一通孔与所述第二通孔导通，且所述第三通孔与所述第四通孔导通；当所述换向阀导通所述第二流向油路时，所述第一通孔与所述第三通孔导通，且所述第二通孔与所述第四通孔导通。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述油压电磁阀组件还包括时序控制器，所述时序控制器用于控制所述换向阀选择性导通若干换向阀通孔。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述油压电磁阀组件还包括第一接头及第二接头，所述第一接头用于导通所述第一接口及所述油缸上腔，所述第二接头用于导通所述第二接口及所述油缸下腔。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述油压电磁阀组件与模板配合使用，所述模板包括与所述油缸上腔连通的第一模板通道及与所述油缸下腔连通的第二模板通道，所述第一模板通道远离所述油缸上腔的一端形成第一模板接口，所述第二模板通道远离所述油缸下腔的一端形成第二模板接口，当所述油阀板与所述模板对接时，所述第一接口与所述第一模板接口对准，所述第二接口与所述第二模板接口对准。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述油阀板包括相对设置的上表面、下表面及连接所述上表面及所述下表面的若干侧面，所述若干换向阀通孔、所述油路进口及所述油路出口位于所述上表面处，所述若干油路接口位于所述侧面或所述下表面处。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述电磁阀为二位四通阀。

为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供一种热流道系统，包括如上中任意一项技术方案所述的油压电磁阀组件、油缸、活塞及热咀组件，所述热咀组件包括浇口及打开/闭合所述浇口的浇口阀针，所述活塞控制所述浇口阀针运动以实现所述浇口阀针打开/闭合所述浇口。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明一实施方式的油压电磁阀组件通过油阀板内油路通道的有序设计及油路通道与换向阀的配合，实现流动油体流向的精准控制，从而改善整个系统的控制性能，且结构紧凑，占用空间小。

附图说明

图1是本发明一实施方式的注塑系统示意图；

图2是本发明第一实施方式的模具系统剖视图；

图3是本发明第一实施方式的油压电磁阀组件整体图；

图4是本发明第一实施方式的油压电磁阀组件爆炸图；

图5是本发明第一实施方式的油阀板立体图；

图6是本发明第一实施方式的油阀板俯视透视图；

图7是本发明第一实施方式的模具系统侧视图；

图8是本发明第二实施方式的油压电磁阀组件整体图；

图9是本发明第二实施方式的油阀板显示上表面的立体图；

图10是本发明第二实施方式的油阀板显示下表面的立体图；

图11是本发明第二实施方式的油阀板俯视透视图；

图12是本发明第二实施方式的模具系统俯视图；

图13是本发明第二实施方式的模具系统侧视图；

图14是本发明第二实施方式的模具系统剖视图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

在本申请的各个图示中，为了便于图示，结构或部分的某些尺寸会相对于其它结构或部分夸大，因此，仅用于图示本申请的主题的基本结构。

另外，本文使用的例如“上”、“上方”、“下”、“下方”等表示空间相对位置的术语是出于便于说明的目的来描述如附图中所示的一个单元或特征相对于另一个单元或特征的关系。空间相对位置的术语可以旨在包括设备在使用或工作中除了图中所示方位以外的不同方位。例如，如果将图中的设备翻转，则被描述为位于其他单元或特征“下方”或“之下”的单元将位于其他单元或特征“上方”。因此，示例性术语“下方”可以囊括上方和下方这两种方位。设备可以以其他方式被定向（旋转90度或其他朝向），并相应地解释本文使用的与空间相关的描述语。

如图1所示，为本发明一实施方式的注塑系统100原理示意图。

本实施方式以阀式注塑系统为例，所述注塑系统100包括料斗10、料筒20及模具系统30。

料斗10用于胶料50的注入。

料筒20用于将胶料50混合并输送至模具系统30中。

模具系统30借助接收到的胶料50进行注塑过程。

这里，结合图2，模具系统30包括热流道系统40及模具型腔70。

所述热流道系统40靠近料筒20的一端具有胶料入口401。

如此，料筒20中的胶料50通过胶料入口401进入热流道系统40中。

热流道系统40包括分流板41、若干热咀组件42及缸体43，若干热咀组件42与分流板41相互导通，缸体43位于分流板41上方。

分流板41的一端与胶料入口401连通，以接收胶料50。

胶料50于分流板41内分流并流入各个热咀组件42内。

热咀组件42与模具型腔70相互导通，胶料50后续会进入产品成型用模具型腔70内。

这里，热咀组件42包括浇口421及打开/闭合所述浇口421的浇口阀针422。

缸体43包括缸体上腔431、缸体下腔432及位于所述缸体43内的活塞433，活塞433的下端连接浇口阀针422。

流动体于缸体上腔431、缸体下腔432内流动以控制活塞433向上或向下运动，从而活塞433控制浇口阀针422打开/闭合浇口421。

具体的，缸体上腔431上具有上腔入口4311，缸体下腔432上具有下腔入口4321。

当流动体由上腔入口4311进入缸体上腔431，且缸体上腔431内的流动体挤压缸体下腔432内的流动体时，缸体下腔432内的流动体由下腔入口4321流出，此时，缸体43带动活塞433向下运动，同时，浇口阀针422向下运动而堵塞浇口421，浇口421呈闭合状态，热咀组件42内的胶料50无法流入型腔70内。

当流动体由下腔入口4321进入缸体下腔432，且缸体下腔432内的流动体挤压缸体上腔431内的流动体时，缸体上腔431内的流动体由上腔入口4311流出，此时，缸体43带动活塞433向上运动，同时，浇口阀针422向上运动而脱离浇口421，浇口421呈打开状态，热咀组件42内的胶料50流入型腔70内。

需要说明的是，缸体43可为油缸，流动体可为流动油体，但不以此为限。

结合图3至图6，热流道系统40还包括电磁阀组件44，电磁阀组件44控制流动体的流向以控制缸体43内活塞433的运动。

在本发明第一实施方式中，电磁阀组件44为油压电磁阀组件44a，缸体43为油缸43a，流动体为流动油体。

油压电磁阀组件44a包括油阀板441a及至少一换向阀442a。

油阀板441a较佳为油阀铝板，但不以此为限。

油阀板441a内形成有油路通道A及与所述油路通道A相互导通的油路进口1a、油路出口11a、若干换向阀通孔（5a、6a、7a、8a）及若干油路接口（9a、10a），若干油路接口（9a、10a）包括与油缸上腔431a连通的第一接口10a及与油缸下腔432a连通的第二接口9a。

换向阀442a用于选择性导通若干换向阀通孔（5a、6a、7a、8a）以形成第一流向油路或第二流向油路。

当所述第一流向油路与所述油路通道A相互导通时，流动油体由所述第一接口10a朝向所述第二接口9a流动而使得活塞433a沿第一方向X运动。

当所述第二流向油路与所述油路通道A相互导通时，流动油体由所述第二接口9a朝向所述第一接口10a流动而使得活塞433a沿第二方向Y运动，所述第一方向X与所述第二方向Y相反。

这里，第一接口10a连接油缸上腔431a，第二接口9a连接油缸下腔432a，当流动油体由第一接口10a朝向第二接口9a流动时，油缸上腔431a内的流动油体挤压油缸下腔432a内的流动油体，活塞433a朝第一方向X运动，即活塞433a向下运动，浇口阀针422闭合浇口421。

当流动油体由第二接口9a朝向第一接口10a流动时，油缸下腔432a内的流动油体挤压油缸上腔431a内的流动油体，活塞433a朝第二方向Y运动，即活塞433a向上运动，浇口阀针422打开浇口421。

本实施方式的油压电磁阀组件44a通过油阀板441a内油路通道A的有序设计及油路通道A与换向阀442a的配合，实现流动油体流向的精准控制，从而改善整个系统的控制性能，且结构紧凑，占用空间小。

本实施方式还可包括油泵（未标示），油泵包括与所述油路进口1a相接的出油口（未标示）及与所述油路出口11a相接的进油口（未标示）。

在本实施方式中，以三个换向阀442a为例，换向阀442a的数量可以根据实际情况而定，且当需要增减换向阀442a数量时，仅需增减油阀板441a上的换向阀通孔数量即可，方便实用。

另外，换向阀442a的数量可与油缸43a数量对应，即一个换向阀442a控制一个油缸43a，但不以此为限，也可以是一个换向阀442a控制多个油缸43a。

换向阀442a下部具有螺丝（未标示），油阀板441a上形成有换向阀螺纹孔4422a，通过螺丝与换向阀螺纹孔4422a的相互配合，实现换向阀442a与油阀板441a的固定。

另外，本实施方式以三组第一接口10a、第二接口9a为例，第一接口10a、第二接口9a上下交错排布。

在本实施方式中，所述油路通道A包括进油部B、进油通道C及回油通道D。

这里，进油部B呈L型，进油通道C及回油通道D均呈直线型。

所述进油部B与所述油路进口1a相接。

所述回油通道D与所述油路出口11a相接。

所述进油通道C及所述回油通道D之间通过若干换向阀通孔（5a、6a、7a、8a）及若干油路接口（9a、10a）相接。

所述油压电磁阀组件44a还包括位于油路通道A上的减压阀443a及压力表444a。

进油部B远离油路进口1a的一端具有第一选择口2a，进油通道C靠近进油部B的一端具有第二选择口3a，回油通道D靠近进油部B的一端具有第三选择口4a，减压阀443a选择性导通第一选择口2a、第二选择口3a及第三选择口4a。

具体的，当所述进油部B的油压值大于阈值时，所述减压阀443a导通所述进油部B及所述回油通道D而使得所述进油部B流入所述进油通道C的流动油体的油压值等于阈值。

也就是说，当所述进油部B的油压值大于阈值时，表明此时油压过大，需要将多余的流动油体引导至回油通道D以实现减压，从而使得流入进油通道C内的流动油体的油压值始终等于阈值。

需要说明的是，所述阈值定义为减压阀设定值。

减压阀443a的减压阀设定值也可根据实际需求而定。

若进油通道C的油压值无法达到实际需求的油压值，则可通过调节减压阀443a以调高减压阀设定值；若进油通道C的油压值超过了实际需求的油压值，则可通过调节减压阀443a以调低减压阀设定值。

这里，减压阀443a下部具有螺丝（未标示），油阀板441a上形成有减压阀螺纹孔4431a，通过螺丝与减压阀螺纹孔4431a的相互配合，实现减压阀443a与油阀板441a的固定。

压力表444a为油压表，所述压力表444a位于所述进油通道C上。

具体的，进油通道C远离第二选择口3a的一端形成有压力表接口12a，压力表444a连接于压力表接口12a处，压力表444a可以实时显示油路通道C的油压值。

本实施方式通过压力表444a及减压阀443a的配合，可以使得油路通道A内的油压值保持恒定，防止因为油压过大而造成对换向阀442a及其他负载的损害，减少油压波动带来的影响，改善系统的控制性能。

在本实施方式中，油阀板441a呈长方体型，但不以此为限。

所述油阀板441a包括相对设置的上表面4411a、下表面4412a及连接所述上表面4411a及所述下表面4412a的若干侧面4413a。

这里，油阀板441a包括四个侧面4413a。

所述若干换向阀通孔（5a、6a、7a、8a）、所述油路进口1a及所述油路出口11a位于所述上表面4411a处，且此时换向阀442a设置于油阀板441a的上表面4411a。

所述第一选择口2a、第二选择口3a、第三选择口4a也位于上表面4411a处，且此时减压阀443a设置于油阀板441a的上表面4411a。

所述若干油路接口（9a、10a）位于所述侧面4413a或所述下表面4412a处。

本实施方式的第一接口10a及第二接口9a均设置于侧面4413a处。

压力表接口12a也位于侧面4413a处，但压力表接口12a与第一接口10a、第二接口9a位于不同的侧面处。

这里，换向阀通孔（5a、6a、7a、8a）、油路进口1a、所述油路出口11a、油路接口（9a、10a）、第一选择口2a、第二选择口3a、第三选择口4a及压力表接口12a等合理设置于油阀板441a不同的表面处，结构紧凑，集成化程度高，占用空间小。

在本实施方式中，结合图7，所述油压电磁阀组件44a还包括第一接头445a及第二接头446a。

所述第一接头445a用于导通所述第一接口10a及所述油缸上腔431a，所述第二接头446a用于导通所述第二接口9a及所述油缸下腔432a。

这里，可在第一接口10a及第二接口9a的内表面设置螺纹，而第一接头445a、第二接头446a的一端外表面也设置螺纹，如此，可通过螺纹连接实现第一接头445a与第一接口10a的固定以及第二接头446a与第二接口11a的固定，固定方式不以上述说明为限。

另外，第一接头445a远离第一接口10a的一侧直接与油缸上腔431a的上腔入口4311a相连，同样的，第二接头446a远离第二接口9a的一侧直接与油缸下腔432a的下腔入口4321a相连。

具体的，所述第一接头445a通过第一油管447a与油缸上腔431a的上腔入口4311a相连，第二接头446a通过第二油管448a与油缸下腔432a的下腔入口4321a相连。

在本实施方式中，换向阀442a可为二位四通换向阀，且为电磁式换向阀。

换向阀442a可与电源线4421a连接，通过供电组件（未标示）为换向阀422a供电。

当换向阀442a断电时，电磁阀442a内的磁性开关（未标示）处于初始位置，第一流向油路处于打开状态；当换向阀442a通电时，于换向阀442a内产生磁场，电磁阀442a内的磁性开关在磁场的作用下换向，使得第二流向油路处于打开状态。

另外，油压电磁阀组件44a还包括时序控制器（未标示），所述时序控制器用于控制所述换向阀442a选择性导通若干换向阀通孔（5a、6a、7a、8a），例如，换向阀442a根据预先设定的时序控制换向阀442a的通电/断电过程。

时序控制器也可通过预先设定来依序控制多个换向阀442a的工作，可以根据实际情况而定。

在本实施方式中，换向阀442a为四通换向阀。

具体的，所述若干换向阀通孔（5a、6a、7a、8a）至少包括与所述油路进口1a相通的第一通孔5a、与所述第一接口10a相通的第二通孔6a、与第二接口9a相通的第三通孔7a及与所述油路出口11a相通的第四通孔8a。

当所述换向阀442a导通所述第一流向油路时，所述第一通孔5a与所述第二通孔6a导通，且所述第三通孔7a与所述第四通孔8a导通，即此时第一流向油路的具体流向为：油路进口1a——第一通孔5a——第二通孔6a——第一接口10a——第一接头445a——油缸上腔431a——油缸下腔432a——第二接头446a——第二接口9a——第三通孔7a——第四通孔8a——油路出口11a。

当所述换向阀442a导通所述第二流向油路时，所述第一通孔5a与所述第三通孔7a导通，且所述第二通孔6a与所述第四通孔8a导通，即此时第二流向油路的具体流向为：油路进口1a——第一通孔5a——第三通孔7a——第二接口9a——第二接头446a——油缸下腔432a——油缸上腔431a——第一接头445a——第一接口10a——第二通孔6a——第四通孔8a——油路出口11a。

需要说明的是，换向阀442a不限定为二位四通换向阀，仅需保证可以实现流动油体的流向至少包括第一接口10a流向第二接口9a及第二接口9a流向第一接口10a这两种流向即可。

在本发明第二实施方式中，结合图8至图13，电磁阀组件44为油压电磁阀组件44b，缸体43为油缸43b，流动体为流动油体。

本实施方式与第一实施方式的区别在于油压电磁阀组件44b中各部件的组装方式及油阀板441b与油缸43b的导通方式，其他部分与第一实施方式相同，在此不再赘述。

在本实施方式中，油压电磁阀组件44b包括油阀板441b及至少一换向阀442b。

油阀板441b内形成有油路通道E及与所述油路通道E相互导通的油路进口1b、油路出口11b、若干换向阀通孔（5b、6b、7b、8b）及若干油路接口（9b、10b），若干油路接口（9b、10b）包括与油缸上腔431b连通的第一接口10b及与油缸下腔432b连通的第二接口9b。

在本实施方式中，所述油路通道E包括进油部F、进油通道G及回油通道H。

所述油压电磁阀组件44b还包括位于油路通道E上的减压阀443b及压力表444b。

在本实施方式中，油阀板441b呈长方体型，但不以此为限。

所述油阀板441b包括相对设置的上表面4411b、下表面4412b及连接所述上表面4411b及所述下表面4412b的若干侧面4413b。

这里，油阀板441b包括四个侧面4413b。

所述若干换向阀通孔（5b、6b、7b、8b）、所述油路进口1b、所述油路出口11b、压力表接口12b位于所述上表面4411b处，且此时换向阀442b、压力表444b也设置于油阀板441b的上表面4411b。

减压阀443b也设置于油阀板441b的上表面4411b。

第一接口10b及第二接口9b均设置于油阀板441b的下表面4412b处。

这里，换向阀通孔（5b、6b、7b、8b）、油路进口1b、所述油路出口11b、油路接口（9b、10b）及压力表接口12b等合理设置于油阀板441b不同的表面处，结构紧凑，集成化程度高，占用空间小。

另外，本实施方式的油压电磁阀组件44b还包括接线盒447b，接线盒447b可以接收控制换向阀442b工作的导线4421b，导线4421b可包括电源线及信号线。

接线盒447b也设置于油阀板441b的上表面4411b。

在本实施方式中，结合图12至图14，所述油压电磁阀组件44b与模板445b配合使用。

所述模板445b与所述油缸43b配合设置。

所述模板445b包括与所述油缸上腔431b连通的第一模板通道4451b，所述第一模板通道4451b实质是与上腔入口4311b相接，所述第一模板通道4451b远离所述油缸上腔431b的一端形成第一模板接口4452b。

所述模板445b包括与所述油缸下腔432b连通的第二模板通道4453b，所述第二模板通道4453b实质是与下腔入口4321b相接，所述第二模板通道4453b远离所述油缸下腔432b的一端形成第二模板接口4454b。

当所述油阀板441b与所述模板445b对接时，所述第一接口10b与所述第一模板接口4452b对准，所述第二接口9b与所述第二模板接口4454b对准。

在本实施方式中，利用模板445b实现油阀板441b与油缸43b的相互导通，仅需将油阀板441b与模板445b精准对接即可实现流动油体的顺畅流动。

具体的，在本实施方式中，换向阀442b为四通换向阀。

所述若干换向阀通孔（5b、6b、7b、8b）至少包括与所述油路进口1b相通的第一通孔5b、与所述第一接口10b相通的第二通孔6b、与第二接口9b相通的第三通孔7b及与所述油路出口11b相通的第四通孔8b。

当所述换向阀442b导通所述第一流向油路时，所述第一通孔5b与所述第二通孔6b导通，且所述第三通孔7b与所述第四通孔8b导通，即此时第一流向油路的具体流向为：油路进口1b——第一通孔5b——第二通孔6b——第一接口10b——第一模板接口4452b——第一模板通道4451b——油缸上腔431b——油缸下腔432b——所述第二模板通道4453b——第二模板接口4454b——第二接口9b——第三通孔7b——第四通孔8b——油路出口11b。

当所述换向阀442b导通所述第二流向油路时，所述第一通孔5b与所述第三通孔7b导通，且所述第二通孔6b与所述第四通孔8b导通，即此时第二流向油路的具体流向为：油路进口1b——第一通孔5b——第三通孔7b——第二接口9b——第二模板接口4454b——所述第二模板通道4453b——油缸下腔432b——油缸上腔431b——第一模板通道4451b——第一模板接口4452b——第一接口10b——第二通孔6b——第四通孔8b——油路出口11b。

本实施方式的其他说明可以参考上述第一实施方式，在此不再赘述。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。