一种具有偏载限位功能的叉车用转向油缸的制作方法

本实用新型属于叉车设计技术领域，它涉及一种具有偏载限位功能的叉车用转向油缸。

背景技术：

四支点平衡重式叉车用转向桥一般均为横置油缸转向桥，转向油缸横向放置，通过活塞杆水平移动，带动与活塞杆相连的连杆及转向节臂运动，由于转向节臂与转向节体焊接在一起，绕主销转动，转向车轮通过轮毂与转向节体联接，因此最终使两转向车轮随油缸的活塞杆行程变化而摆动，实现叉车的转向。

参见图3、图4,现有转向油缸工作时，在活塞杆1移动过程中，因活塞杆1本身在运动过程中均呈现扭动的状态，且现有钢背轴承3存在壁厚差无法控制，使活塞杆1与钢背轴承3的间隙过大，活塞杆1与钢背轴承3间单边间隙δ1最大时为0.2mm，间隙δ1过大会导致活塞杆1对缸头活塞密封圈7及防尘圈6产生偏磨现象,致使塞活塞密封圈7及防尘圈6失效后出现活塞杆1带油现象。通过台架模拟试验发现油缸在5万次转向试验后出现活塞密封圈7失效后活塞杆1带油，市场使用反馈在3个月左右也出现活塞杆1带油现象。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于针对上述问题，提供了一种具有偏载限位功能的叉车用转向油缸。

一种具有偏载限位功能的叉车用转向油缸,包括活塞杆1、缸头2、缸筒体4、组合密封圈5和活塞10，所述活塞杆1的结构是中间粗两端细的台阶轴，在所述台阶轴的两端外圆上分别铣有扁方，且在其扁方上沿轴的径向各设有一个轴销通孔，在所述活塞杆1的轴向中心部位连接着同轴圆柱管状的活塞10，在所述活塞10的中部外圆上设有环状凸台，在所述环状凸台的中间开有环槽并在其环槽上安装组合密封圈5，所述缸筒体4的结构是一段内壁经过珩磨的圆钢管，其两端内孔孔口处均分别设有一段细牙内螺纹，在缸筒体4的筒体外壁上与两侧端面等距离设有2个径向通孔，且这两个径向通孔分别置于所述两端的细牙螺纹的收尾处，在其径向通孔处的缸筒体4的外侧分别设一进油管接头，在缸筒体4的筒体外壁上还设有2个油缸安装搭子板，所述缸头2的结构是一段外圆具有3级台阶圆的圆柱管状体，在其外圆最大一级外圆圆柱面上沿圆周方向开有6条用于拆装缸头2的矩形槽，在其中部一级外圆圆柱面上设有细牙螺纹，此螺纹与缸筒体4两端的内螺纹相配合，在其最小一级外圆圆柱面上开有2条环槽且分别用于安装缸头O型圈8和缸头支撑环9，在所述圆柱管状体的外圆最大一级外圆圆柱面一侧的内孔壁上设有2道环槽分别用于安装防尘圈6和活塞密封圈7，在其另一侧内孔壁上设有带止口的高精度扩孔用于安装钢背轴承3，使用时，将含有活塞10和活塞杆1的组件放进缸筒体4中，此时在缸筒体4的两端分别旋进含钢背轴承3、防尘圈6、活塞密封圈7、缸头O型圈8和缸头支撑环9的缸头2组件，形成完整的活塞中置式双作用油缸；活塞10的单侧行程为128mm。

在不改变活塞10行程的前提下：

所述活塞10的轴向长度L等于或大于活塞10的行程；

活塞10上的环状凸台的轴向长度L3小于活塞10的轴向长度L的二分之一；所述组合密封圈5的两侧的环状凸台上各开有一道支撑环槽，且支撑环槽内设有支撑环11；所述支撑环槽的槽宽大于密封槽的槽宽；常温状态下，位于活塞10上的支撑环11的外圆与缸筒体4内孔壁之间的单边间隙δ2为0.05～0.1mm。

进一步限定的技术条件如下：

所述缸筒体4的轴向长度为650～680mm，所述活塞10的轴向长度L为130～150mm，活塞10上环状凸台的轴向长度L3为60～70mm，所述支撑环槽的槽宽d为15～20mm ，所述密封槽的槽宽为8mm ，支撑环槽和密封槽之间的轴向间距X为5～8mm 。

所述支撑环11的材料是聚四氟乙烯，它采用热装法装配于活塞10上；常温状态下，位于活塞10上的支撑环11的外圆与缸筒体4内孔壁之间的单边间隙δ2为0.06～0.08mm。

所述活塞杆1的两端的轴销通孔中心距和原有的无偏载限位功能的叉车用转向油缸的轴销通孔中心距保持一致。

所述缸筒体4的筒体外壁上的2个油缸安装搭子板之间的距离尺寸L1=550mm。

本实用新型的有益技术效果是：

（1）本实用新型在原有的无偏载限位功能的叉车用转向油缸上增加了用于偏载限位的活塞支撑环，当活塞杆在运动过程中出现较大偏扭现象时，通过活塞支撑环的限位作用减小了80%的活塞密封圈及防尘圈的偏磨，有效阻止了因活塞密封圈及防尘圈失效而导致的活塞杆带油现象。

（2）本实用新型在原有的无偏载限位功能的叉车用转向油缸的筒体外壁上的2个油缸安装搭子板之间的距离尺寸由300mm调整为550mm，降低85%的油缸缸筒体受偏载作用下的变形量。

附图说明

图1为本实用新型构造示意图；

图2为图1B部局部示意图；

图3为图1A部局部示意图；

图4为无无偏载限位功能的叉车用转向油缸构造示意图。

图中：1-活塞杆、2-缸头、3-钢背轴承、4-缸筒体、5-组合密封圈、6-防尘圈、7-活塞密封圈、8-缸头O型圈、9-缸头支撑环、10-活塞、11-支撑环。

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例

参见图1、图2、图3，一种具有偏载限位功能的叉车用转向油缸，包括活塞杆1、缸头2、缸筒体4、组合密封圈5和活塞10,所述活塞杆1的结构是中间粗两端细的台阶轴，在所述台阶轴的两端外圆上分别铣有扁方，且在其扁方上沿轴的径向各设有一个轴销通孔，在所述活塞杆1的轴向中心部位连接着同轴圆柱管状的活塞10，在所述活塞10的中部外圆上设有环状凸台，在所述环状凸台的中间开有环槽并在其环槽上安装组合密封圈5，所述缸筒体4的结构是一段内壁经过珩磨的圆钢管，其两端内孔孔口处均分别设有一段细牙内螺纹，在缸筒体4的筒体外壁上与两侧端面等距离设有2个径向通孔，且这两个径向通孔分别置于所述两端的细牙螺纹的收尾处，在其径向通孔处的缸筒体4的外侧分别设一进油管接头，在缸筒体4的筒体外壁上还设有2个油缸安装搭子板，所述缸头2的结构是一段外圆具有3级台阶圆的圆柱管状体，在其外圆最大一级外圆圆柱面上沿圆周方向开有6条用于拆装缸头2的矩形槽，在其中部一级外圆圆柱面上设有细牙螺纹，此螺纹与缸筒体4两端的内螺纹相配合，在其最小一级外圆圆柱面上开有2条环槽且分别用于安装缸头O型圈8和缸头支撑环9，在所述圆柱管状体的外圆最大一级外圆圆柱面一侧的内孔壁上设有2道环槽分别用于安装防尘圈6和活塞密封圈7，在其另一侧内孔壁上设有带止口的高精度扩孔用于安装钢背轴承3，使用时，将含有活塞10和活塞杆1的组件放进缸筒体4中，此时在缸筒体4的两端分别旋进含钢背轴承3、防尘圈6、活塞密封圈7、缸头O型圈8和缸头支撑环9的缸头2组件，形成完整的活塞中置式双作用油缸；活塞10的单侧行程为128mm。

在不改变活塞10行程的前提下：

所述活塞10的轴向长度L等于或大于活塞10的行程；

活塞10上的环状凸台的轴向长度L3小于活塞10的轴向长度L的二分之一；所述组合密封圈5的两侧的环状凸台上各开有一道支撑环槽，且支撑环槽内设有支撑环11；所述支撑环槽的槽宽大于密封槽的槽宽。

所述支撑环11的材质是聚四氟乙烯，它采用热装法装配于活塞10上，常温状态下，位于活塞10上的支撑环11的外圆与缸筒体4内孔之间的单边间隙δ2=0.07mm。当活塞杆1在运动过程中出现较大偏扭现象时，通过活塞支撑环11的限位作用减小了80%的活塞密封圈7及防尘圈6的偏磨，有效阻止了因活塞密封圈7及防尘圈6失效而导致的活塞杆1带油现象。

所述缸筒体4的轴向长度为675mm，所述活塞10的轴向长度L为145mm，活塞10上环状凸台的轴向长度L3为60mm，所述支撑环槽的槽宽d为18mm ，所述密封槽的槽宽为8mm，支撑环槽和密封槽之间的轴向间距X为5mm。

所述活塞杆1的两端的轴销通孔中心距和原有的无偏载限位功能的叉车用转向油缸的轴销通孔中心距保持一致，因此，本实用新型能够替代原有的无偏载限位功能的叉车用转向油缸。

参见图1、图4，所述缸筒体4的筒体外壁上的2个油缸安装搭子板之间的距离尺寸L1=550mm，较原有的无偏载限位功能的叉车用转向油缸缸筒体外壁上的2个油缸安装搭子板之间的距离尺寸L2=300mm增加了250mm，降低85%的油缸缸筒体受偏载作用下的变形量。

本实用新型通过台架试验20万次未出现密封件失效，同时按照增加10%负载再进行10万次试验后未出现密封件失效，此时拆检油缸发现各密封件完好，油缸各部件完好。小批投放市场使用跟踪1年后未有反馈活塞缸带油及密封件失效问题。

以上内容并非对本实用新型的结构、形状作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。