一种具有新型散热结构的散热器的制作方法

本实用新型涉及散热器技术领域，尤其是一种具有新型散热结构的散热器。

背景技术：

液压驱动系统均需带有热交换器帮助液压油进行冷却，以保护设备、延长设备的使用寿命，因此研究如何增强热交换器的散热性能具有重要的意义。油冷器的作用是冷却液压油，保持油温在正常工作范围之内；在建设机械、工业机械等相关工程机械中，由于液压油缸的热负荷大，液压油黏度随温度升高而变稀使得润滑性能降低，必须装用散热器，以降低液压油的温度，保持液压油一定的粘度。

如中国发明专利CN 104728215 A所公开的一种高散热性的热交换器，包括壳体、进水口、出水口、回水盖、进油口、出油口、若干片相互错开地安装在壳体内以使液压油迂回曲折流动的折流板、若干个平行的安装在壳体内的传热管，进水口、出水口均与若干个传热管导通；折流板固定在壳体内且均与传热管垂直；进油口、出油口设在壳体的顶端；壳体内位于进、出水口一侧垂直放置一固定传热管的固定管板，另一侧垂直放置一固定传热管的游动管板；传热管外壁上设有若干个均匀分布的凸部；本发明的产品仅通过液压油与传热管的接触进行散热，散热效率较低。

技术实现要素：

一、要解决的技术问题

本实用新型要解决的问题是针对现有技术的缺陷，提供一种具有新型散热结构的散热器，解决现有散热器散热效率不高，并且散热器体积大的问题。

二、技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种具有新型散热结构的散热器，包括：散热芯和套管，散热芯设置在套管内，散热芯包括若干内管、若干翅片、若干导流板和两个固定板；翅片上设有若干管孔，若干翅片重叠设置，翅片之间通过管孔间隔分离，内管设置在若干管孔重叠形成的柱形通道内，导流板分散设置在散热芯中部，固定板相对设置在散热芯两端；翅片左右两侧与套管内壁贴合，翅片上下两侧与套管内壁分离并形成上部液流通道与下部液流通道，若干导流板依次阻隔上部液流通道和下部液流通道使待散热液体多次流经散热芯。

其中，管孔之间的中心距的大小决定了散热芯的散热效率，将内管直径设为9.52mm，相邻管孔之间的中心距为13mm，使得本实用新型的具有新型散热结构的散热器拥有最佳的散热效果。

其中，内管为铜管，内管的直径的范围根据客户使用需求，可以在直径为9mm至11mm之间进行调整。

其中，套管为圆柱形，固定板为圆形板，并且翅片左右两侧为圆弧形，与套管内壁贴合，翅片上下两侧与套管内壁分别形成弓形的上部液流通道与下部液流通道；并且上部液流通道与下部液流通道对称设置，导流板一侧与套管内壁形成弓形的导流液流通道，其余部分与套管内壁贴合，根据导流板的安装方向，当导流液流通道与上部液流通道方向一致时，下部液流通道封闭；当导流液流通道与下部液流通道方向一致时，上部液流通道封闭，从而实现改变待散热液体流动方向的作用，使得使待散热液体多次流经散热芯。

其中，翅片为铝片，翅片左右两侧设有密封槽，密封槽内设有密封条，并且密封条材质为橡胶。

其中，相邻翅片的间距与管孔的高度相等，使得待散热液体从空隙中流出，翅片左右两侧与套管内壁通过管孔密封。

其中，管孔通过胀管工艺加工，使得翅片加工简单方便。

三、有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供的一种具有新型散热结构的散热器，通过采用翅片的设计，并对管孔之间中心距以及内管直径的设置，大大提高了散热器的散热效率，同时通过翅片、导流板和套管的位置设置保证其密封性，密封条的设计进一步加强密封性。

附图说明

图1为本实用新型具有新型散热结构的散热器的散热芯立体图；

图2为本实用新型具有新型散热结构的散热器的翅片立体图；

图中：1为散热芯；11为内管；12为翅片；13为导流板；14为固定板；15为密封条；21为管孔；22为密封槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

本实用新型实施例的一种具有新型散热结构的散热器，如图1所示，包括散热芯1和套管，散热芯1设置在套管内，散热芯1包括若干内管11、若干翅片12、若干导流板13和两个固定板14；翅片12上设有若干管孔21，若干翅片12重叠设置，翅片12之间通过管孔21间隔分离，内管11设置在若干管孔21重叠形成的柱形通道内，导流板13分散设置在散热芯1中部，固定板14相对设置在散热芯1两端；翅片12左右两侧与套管内壁贴合，翅片12上下两侧与套管内壁分离并形成上部液流通道与下部液流通道，若干导流板13依次阻隔上部液流通道和下部液流通道使待散热液体多次流经散热芯1。

如图1所示，套管为圆柱形，固定板14为圆形板，并且翅片12左右两侧为圆弧形，与套管内壁贴合，翅片12上下两侧与套管内壁分别形成弓形的上部液流通道与下部液流通道；并且上部液流通道与下部液流通道对称设置，导流板13一侧与套管内壁形成弓形的导流液流通道，其余部分与套管内壁贴合，根据导流板的安装方向，当导流液流通道与上部液流通道方向一致时，下部液流通道被导流板封闭；当导流液流通道与下部液流通道方向一致时，上部液流通道被导流板封闭，从而实现改变待散热液体流动方向的作用，使得使待散热液体多次流经散热芯，实现良好的散热效果。

如图2所示，管孔21之间的中心距的大小决定了散热芯1的散热效率，并且内管11为铜管，将内管11直径设为9.52mm，相邻管孔21之间的中心距为13mm，使得本实用新型的具有新型散热结构的散热器拥有最佳的散热效果。

根据客户使用需求，相邻管孔21之间的中心距可在10mm至15mm之间调整，内管11的直径可在9mm至11mm之间调整。

如图2所示，翅片12为铝片，翅片12左右两侧设有密封槽22，密封槽内设有密封条15，密封条15材质为橡胶，进一步加强密封效果，使得待散热液体都会流经散热芯1，不会从侧面直接流过，提高散热效率。

如图1所示，相邻翅片12的间距与管孔21的高度相等，使得待散热液体从空隙中流出；并且翅片12左右两侧存在切割形成的部分管孔21，此处套管内壁通过管孔21密封，该设计能大大节省翅片12加工时材料成本，并且生产效率高，同时兼顾良好的密封效果。

管孔21通过胀管工艺加工，使得翅片加工简单方便。

本实用新型的具有新型散热结构的散热器如图1所示，设有3个导流板13，上部液流通道分为A区、C区和E区，下部液流通分为B区和D区，待散热液体从A区流入，流经散热芯1进入B区，然后从B区流经散热芯1进入C区，在从C区流经散热芯1进入D区，最后流经散热芯1从E区流出，在这个过程中内管11中通入冷却液，通过冷却液带走待散热液体的热量，完成整个散热过程。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。