一种散热板冷却结构、压缩机壳体及压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机控制器散热技术领域，尤其是涉及一种散热板冷却结构、压缩机壳体及压缩机。

背景技术：

涡旋式压缩机由于具有结构紧凑、体积小、重量轻、效率高等特点，因此在电动汽车用压缩机中占了很大比例。图1示出了现有技术中的涡旋式压缩机结构。现有技术中的电动涡旋式压缩机包括压缩机壳体1、转子3、定子4、曲轴5、控制器散热板6、盖体7、支架9、动涡旋盘10、静涡旋盘11、前盖15和偏心套21组成。外部制冷剂经回路由吸入口2进入压缩机内部吸气腔8，然后进入动涡旋盘10和静涡旋盘11啮合形成的压缩腔19进行压缩，压缩后的气体经排气口17经排气阀片16进入排气腔14，最终从出气口12排出进入外部回路。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：现有的电动涡旋式压缩机，采用的是通过吸气腔8内的低温制冷剂气体对控制器散热板6进行冷却。但是吸气腔8与散热板6之间传热会存在压缩机壳体1的阻隔，热量会自发地从散热板6传至压缩机壳体1，最终传递给吸气腔8的低温气体，这种间接传热效率较低，导致盖体7内部电控元件的耐热设计要求较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种散热板冷却结构、压缩机壳体及压缩机，以解决现有技术中存在的压缩机控制器散热板传热效率差、冷却效果不佳的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种散热板冷却结构，包括第一冷却通道和第二冷却通道，其中，所述第一冷却通道设在压缩机壳体与控制器散热板的接触面上，所述第二冷却通道连通所述第一冷却通道和吸气腔。

根据一种优选实施方式，所述第一冷却通道为在所述压缩机壳体的表面内凹形成的凹槽结构。

根据一种优选实施方式，所述第一冷却通道在所述压缩机壳体与控制器散热板的接触面上沿所述控制器散热板的长度或宽度方向的一端向其另一端延伸。

根据一种优选实施方式，所述第一冷却通道在所述压缩机壳体的表面呈弯曲状设置。

根据一种优选实施方式，所述第一冷却通道的形状为S型、Z型、W型或涡卷型。

根据一种优选实施方式，所述第二冷却通道设置在所述压缩机壳体上且自所述第一冷却通道的底面向压缩机壳体中心轴的方向延伸设置。

根据一种优选实施方式，所述第二冷却通道为沿所述压缩机壳体径向设置的通孔结构。

根据一种优选实施方式，所述第二冷却通道包括至少2个。

根据一种优选实施方式，在所述压缩机壳体与所述控制器散热板的接触面上还设置有密封槽，所述密封槽围绕所述第一冷却通道设置。

根据一种优选实施方式，所述密封槽内安装有密封条。

本实用新型还提供了一种压缩机壳体，所述压缩机壳体包括前述的散热板冷却结构。

本实用新型还提供了一种压缩机，所述压缩机包括所述的压缩机壳体。

根据一种优选实施方式，所述压缩机还包括吸气腔和控制器散热板，其中，所述吸气腔内的制冷剂能够通过压缩机壳体上的散热板冷却结构与所述控制器散热板的底面接触。

基于上述技术方案，本实用新型实施例的散热板冷却结构至少具有如下技术效果：

本实用新型提供的散热板冷却结构通过在压缩机壳体的与控制器散热板的接触面上设置第一冷却通道，并使第一冷却通道通过第二冷却通道与压缩机吸气腔相连通，从而自压缩机吸入口进入压缩机吸气腔内的制冷剂能够通过第二冷却通道进入第一冷却通道内，由于第一冷却通道与控制器散热板相接触，因此，第一冷却通道内的制冷剂可以直接接触控制器散热板进行传热和导热，从而有效提高了导热效率和控制器散热板的冷却效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中的涡旋式压缩机的结构示意图；

图2是本实用新型的压缩机的剖视图；

图3是具有本实用新型的散热板冷却结构的压缩机壳体的俯视图。

图中：1-压缩机壳体；2-吸气口；3-转子；4-定子；5-曲轴；6-控制器散热板；7-盖体；8-吸气腔；9-支架；10-动涡旋盘；11-静涡旋盘；12-出气口；13-油分管；14-排气腔；15-前盖；16-排气阀片；17-排气口；18-螺栓；19-压缩腔；20-动盘轴承；21-偏心套；22-主轴承；23-密封槽；24-第一冷却通道；25-第二冷却通道。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本实用新型提供了一种散热板冷却结构。如图2和图3所示，图2示出了本实用新型的压缩机的剖视图；图3是具有本实用新型的散热板冷却结构的压缩机壳体的俯视图。

散热板冷却结构包括第一冷却通道24和第二冷却通道25，其中，所述第一冷却通道24设在压缩机壳体1与控制器散热板6的接触面上，所述第二冷却通道25连通所述第一冷却通道24和吸气腔8。第一冷却通道24通过在压缩机壳体1上设置的第二冷却通道25与压缩机的吸气腔8相连通。从而自压缩机的吸入口进入吸气腔内的制冷剂能够通过第二冷却通道进入第一冷却通道，由于第一冷却通道与控制器散热板接触，因此，位于第一冷却通道内的制冷剂可以直接对控制器散热板进行冷却，提高了对控制器散热板的冷却效果。

优选的，第一冷却通道24为在压缩机壳体1的表面内凹形成的凹槽结构。优选的，第一冷却通道24的槽口朝向控制器散热板6的方向。优选的，第一冷却通道24在压缩机壳体1的表面沿控制器散热板6长度或宽度方向的一端向其另一端延伸。从而增加制冷剂与控制器散热板的接触面积使得制冷剂与控制器散热板接触进行热量传递，使得制冷剂进入第一冷却通道后实现对控制器散热板的快速冷却。优选的，第一冷却通道24在压缩机壳体1的表面呈弯曲状设置。优选的，第一冷却通道24的形状包括但不限于是S型、Z型、W型、涡卷型或其他形状。以便能够在压缩机壳体1与控制器散热板6接触面上设置允许制冷剂进入的通道，使更多的制冷剂进入第一冷却通道，增加制冷剂与控制器散热板的接触面积，以便充分接触而冷却。

优选的，第二冷却通道25设置在压缩机壳体1上且自第一冷却通道24的底面向压缩机壳体1中心轴的方向延伸。其中，第一冷却通道24的底面是指第一冷却通道24的凹槽底面。第二冷却通道25为沿压缩机壳体1径向设置的通孔结构。即，第二冷却通道25为自第一冷却通道24的底面沿压缩机壳体1的径向设置。第二冷却通道25为连通第一冷却通道24与压缩机的吸气腔8的通孔结构，用于使吸气腔8内的制冷剂通过第二冷却通道25进入第一冷却通道24。

优选的，第二冷却通道25包括至少2个。如图3所示，优选的，第二冷却通道25分别设置在第一冷却通道24的两端头以及中部，便于制冷剂形成回路。

优选的，为了确保压缩机壳体1与控制器散热板6之间的密封，在压缩机壳体1与控制器散热板6的接触面上还设置有密封槽23，密封槽23围绕第一冷却通道24设置，且密封槽23与第一冷却通道24相间隔。优选的，密封槽23内安装有密封条。以便在控制器散热板与压缩机壳体之间形成有效的密封，防止第一冷却通道内的制冷剂沿压缩机壳体与控制器散热板的接触面外漏，避免对其他元件造成损害。

本实用新型还提供了一种压缩机壳体，压缩机壳体包括所述的散热板冷却结构。

本实用新型还提供了一种压缩机，所述压缩机包括所述的压缩机壳体。优选的，所述的压缩机为涡旋式压缩机。优选的，压缩机包括吸气腔8和控制器散热板6，其中，吸气腔8内的制冷剂能够通过压缩机壳体上的散热板冷却结构与控制器散热板6的底面接触。以便对控制器散热板进行散热冷却。

本实用新型实施例的散热板冷却结构通过在压缩机壳体与控制器散热板的接触面上设置第一冷却通道，通过连通第一冷却通道和压缩机吸气腔的第二冷却通道使得吸气腔内的制冷剂能够进入第一冷却通道内与控制器散热板相接触，直接对控制器散热板进行导热冷却，提高了导热效率和冷却效果。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。